明挖法装配式综合管廊施工工法多图.docx

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明挖法装配式综合管廊施工工法多图

明挖法装配式综合管廊施工工法

ZJ3HXMGF—02—2021

1.前言

城市地下综合管廊是在城市道路下面建造一个市政共同隧道，将电力、通讯、供水、排水、燃气等多种市政管线集中在一起，实行“统一规划、统一建立、统一管理〞，以做到地下空间的综合利用和资源共享。

目前国家已把综合管廊建立列入国家十三五规划中的重点根底设施投资建立工程，是我国新型城镇化建立的一项重要内容。

地下综合管廊建立已上升为国家城镇化建立战略，是将来根底设施投资的重点和热点，具有广阔和宏大的市场前景。

进军综合管廊是中国交建“五商中交〞战略的重要部署之一。

集团紧紧抓住城市综合管廊建立带来的开展机遇，积极组织所属各设计、施工企业对国家和行业有关政策、市场环境问题和管廊设计、施工过程中的关键技术进展研究，并积极参与综合管廊建立的理论，使综合管廊业务快速做大做强。

中交三航局依托承建的厦门集美新城核心区的管廊建立工程开展技术研究，研究并解决了明挖法装配式综合管廊施工的关键技术，使采用预制安装方法建立地下综合管廊的工程质量得到保证，同时加快了工程施工的进度，获得了显著的经济效益和社会效益。

在该研究成果的根底上通过后续多个地下综合管廊工程的理论和总结，形成了明挖法装配式综合管廊施工工法。

图1预制的综合管廊节段〔方形〕存放示意图

2.工法特点

2.0.1本工法采用装配式技术工艺，将综合管廊分成一定长度的节段并在固定预制厂进展工厂化消费，再运输至现场拼装成型。

2.0.2综合管廊节段在预制厂消费采用长线法匹配预制，以确保现场拼装时相邻节段块体拼接精度。

长线法预制节段的台座周转快、利用率高；机械化程度高；各工序实现工厂化流水作业；消费效率高，同一台座可交织进展2跨管廊节段的预制；管廊节段质量有保证，观感好。

2.0.3现场拼装施工周期短，基坑暴露时间短，大大加快了施工进度。

2.0.4对城市道路交通和环境的影响小。

施工现场无需模板支架，无需大量现浇混凝土，粉尘噪音污染少，对道路交通影响小。

2.0.5由于大量的工作量在预制厂完成，故可节省工程本钱，经济效益显著。

3.适用范围

适用于管廊节段匹配预制、现场涂胶拼装并施加预应力形成刚性接头的明挖法装配式综合管廊及类似工程如城市下穿通道框架涵〔箱涵〕的预制、拼装的施工。

采用其他方法预制或采用其他接头型式〔如承插接头〕的明挖法装配式管廊工程的施工也可参考使用。

4.工艺原理

4.1长线法匹配预制

在预制工厂内根据每〔单〕跨综合管廊的线形〔长度〕设置节段预制的长线台座，从长线台座的一端往另外一端预制综合管廊节段，已浇节段的后端面作为待浇节段的前端模，形成匹配接缝来确保相邻节段块体拼接精度，如此依次逐节段循环进展直至完成整跨综合管廊节段的预制。

4.2预制节段拼装工艺

预制节段拼装的原理是将在预制工厂消费的节段通过运输车辆运输至现场，用架桥机或龙门吊等专用拼装设备，在施工完成的管廊根底上按次序逐块组拼，节段间采用胶拼，整跨胶拼完成后，施加体内预应力，使之成为整体构造，并沿预定的安装方向进展逐跨拼装、逐跨推进的施工工艺。

4.3节段胶拼预应力接头

根据综合管廊工程所在地区的常年温度变化、使用环境等情况，通过试验选用适宜的混凝土环氧胶结剂，按要求在拼装节段相邻结合面进展涂抹，而后进展临时张拉〔体外〕，当完成一跨胶拼后进展整跨永久张拉。

5.施工工艺流程及操作要点

5.1明挖法装配式综合管廊施工工艺流程

5.1.1施工工艺流程

图5.1.1-1明挖法装配式综合管廊施工工艺流程图

5.1.2施工步骤

5.1.2.1长线法匹配预制施工步骤

（1）在长线预制台座端立模、吊装钢筋骨架、浇筑端部1#节段；

（2）撤除1#节段模板后，将之作为匹配段进展2#节段的模板、钢筋骨架的吊装、浇筑混凝土。

如此依次进展排序预制；

（3）当1#节段强度到达起吊要求后，将1#节段与2#节段别离、出运至存放区；

（4）当N#节段预制完，即第一预制周期完毕。

此时可从端部继续开场第二预制周期的节段预制。

图5.1.2.1-1长线法匹配预制综合管廊操作步骤示意图

5.1.2.2综合管廊节段拼装施工步骤

（1）根据节段重量、尺寸、现场条件及进度要求等因素进展拼装设备的选型；

（2）节段拼装设备的验收及综合管廊根底施工；

（3）从前往后依次将整跨综合管廊各节段吊装至基坑内，并置于根底的临时支撑上；

（4）首〔前〕节段准确定位后，一次进展节段试拼，并进展接缝涂胶施工。

每道接缝涂胶完毕后将该节段准确就位并进展临时预应力张拉，涂胶施工要严格控制接缝胶面厚度和保证胶面完全亲密结合；

（5）整跨拼装完成后，穿钢绞线并施加永久预应力，而后进展管道压浆；

（6）对综合管廊底部和垫层之间的间隙进展底部灌浆，待灌浆层到达一定强度，解除临时支撑，使整跨综合管廊支撑在灌浆层上。

（7）依同法拼装下一跨，直至完成。

浇筑各跨端部现浇段混凝土，处理变形缝，使各跨综合管廊构造体系连续。

5.2施工操作要点

5.2.1施工准备

（1）预制厂〔场〕预制台座、钢筋绑扎台座、施工道路、加工车间、起重设备、节段出运系统、节段堆放储存、混凝土供给系统和水电供给系统等应根据工程数量、进度要求、现有场地面积及外部条件等因素进展总平面布置和工艺设计。

（2）为了确保节段运输过程的平安，需做好运输车辆的选型及相应的加固工作，对运输线路上有碍平安运输的隐患必须逐一排查处理，同时加强运输的协调工作。

（3）应根据节段重量、尺寸、现场条件及进度要求等因素进展拼装设备的选型。

5.2.2综合管廊节段长线法匹配预制

5.2.2.1测量控制

首先按照综合管廊设计的几何尺寸，计算节段各控制点相关的坐标X-Y-Z，并在施工中准确控制。

然后将浇筑后的测量结果与理论坐标比拟，并将误差在下一节段中修正。

每一节段在对应的程度准线和垂直准线上分别设6个测量控制点，其中4个为标高控制，用“十〞字头镀锌螺栓标记；2个为轴线控制，用“U〞型圆钢Φ10标记。

测量控制点埋设示意见图5.2.2.1-1。

不同的节段上的控制点设在相对统一的平面位置上，以便于测量数据在同一条件下的比拟，正确地进展测量控制中的数值换算，进步实际调整时的准确度。

图5.2.2.1-1测量控制点埋设示意图

5.2.2.2钢筋工程

1.钢筋制安

（1）综合管廊钢筋骨架在专门的钢筋绑扎架〔见〕上绑扎成形，钢筋绑扎时通过放样确定普通钢筋与波纹管、预埋件的位置关系及安装顺序。

为保证钢筋骨架足够的刚度，可补入辅助钢筋将某些穿插点焊牢，但不得在主筋上焊，并尽量减少焊点数量。

起吊钢筋笼时，吊点位置钢筋应采用点焊方式加固。

图5.2.3.1-1钢筋绑扎架示意图

（2）混凝土保护层垫块采用混凝土圆形垫块〔〕，安装时垫块通过卡槽固定在钢筋上。

垫块由液压模具压制成型，尺寸准确、构造密实。

图5.2.3.1-2圆形垫块示意图

垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋穿插点处，间距沿综合管廊纵向每80cm一排，沟底垫块布设五列。

沟底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置，中间一列垫块布设在中间纵向分布筋处。

沟底垫块沿长度方向布设位置应在管道定位钢筋处，以保证管道坐标的位置正确。

2.钢筋骨架入模及波纹管、预埋件的定位

（1）钢筋骨架绑扎完成后用专用的钢筋骨架吊具吊运至节段底模内就位。

安装就位前应先在底模上标出中线端线，据此控制节段钢筋骨架的纵向安装位置，待钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否那么应部分调整，使两线中心重合。

（2）波纹管及预埋件的定位。

波纹管通过点焊在骨架上的短钢筋控制其高度，并用“U〞形定位钢筋固定程度方向〔定位筋间距为50cm〕。

紧固定端模与锚垫板由螺栓固定，锚垫板套住波纹管后用透明胶包裹密实，防止水泥浆渗入波纹管中导致堵塞。

波纹管与活动端模板之间采用锥形硬塑料堵头封堵，并用封口胶带密封，硬塑料堵头通过螺栓锚固在固定端模上，固定端模上的螺栓孔根据设计图纸准确放样。

匹配面处那么采用PPR管将待浇段波纹管与匹配段波纹管连接，并用封口胶带密封，防止波纹管端部在混凝土浇筑过程中移位和砂浆进入管道。

波纹管定位见图5.2.3.2-1。

图5.2.3.2-1波纹管定位示意图

综合管廊采用预留孔作为临时吊点，吊孔采用φ50×3mm的钢管预埋。

考虑抗渗需要预埋钢管上设置止水环，预埋钢管由井字型钢筋点焊固定于钢筋骨架上，保证吊点垂直。

混凝土浇筑前应着重检查波纹管和预埋件位置及固定情况、波纹管有无破损、锚垫板安装情况及吊点的相对位置等，确保预埋管件安装质量。

5.2.2.3模板工程

1.模板设计

模板系统主要由端模、底模、侧模、内模等几部分组成。

模板的设计以刚度控制，满足强度要求。

同时，应确保预制节段外观线形平滑光顺；操作方便、工效高，有可靠的平安性；易于保养，维修。

（1）底模

为了实现对综合管廊的线性控制，底模设置为可调固定式。

由于综合管廊竖曲线由高精度的折线拟合成，底模的竖曲线通过调整模底钢垫块的高度来实现。

底模分为根底、支墩、横梁、台面四部分，底模的根底为50cm厚C20混凝土根底，内设上下两层Φ12＠200钢筋网片。

根底上方布置混凝土支墩以便调整节段线型，支墩顶面预埋铁板，铁板上焊接横梁高度调节装置，支墩通过地基预埋伸出钢筋与根底浇为整体；横梁用型钢焊制，放在横梁高度调节装置上，通过螺栓和压板连接；台面由钢板和加劲型钢按3m长度分段制作，与横梁焊接在一起。

台座的侧面安装橡胶条用于对底模和侧模之间进展密封，底模按同一标高安装抄平，便于不同竖曲线的形成，各种竖曲线通过调节横梁高度进展设置。

（2）内模

内模设计成液压传动配合支架千斤顶承重的走行装置，以进步立模速度和质量，内模主要由走行体系、液压传动和支架千斤顶承重体系、模板体系三个部分组成。

详见下列图。

图5.2.2.3-1内模示意图

（3）侧模

外侧模采用截面形式为槽钢大竖肋作为主肋。

主肋中间增设扁钢小竖肋，以增加面板的钢度。

大、小竖肋，横肋与面板焊接成整体，加劲板与面板采用连续焊，但在每个横肋两端应有长度不小于20cm的连续焊缝。

在每边侧模上按照上中下设三排〔5个〕附着式高频振动器。

外模支架的拼接板厚度为10mm，支架杆与拼接板焊接。

同时侧模及支架竖向支腿下设4个行走轮用以侧模的纵向挪动，4个油顶顶升点用以承重和高度调整。

详见下列图。

图5.2.2.3-2侧模示意图

（4）端模

端模由δ10mm钢板做面板，并设竖、横向加劲。

端模与侧模、底模安装联接螺栓固定，并通过两块端模对拉承受混凝土浇筑时的程度推力。

详见下列图。

后浇的综合管廊节段直接以先浇筑的节段为端模，在先浇筑的节段端面通过涂刷隔离剂来便于以后节段的别离。

图5.2.2.3-3端模示意图

2.模板施工

（1）端模

待浇节段〔1#节段除外〕的端模包括挪动端模和匹配段的匹配面。

安装时，端模与内模、底模及侧模通过螺栓联成一体。

支立固定端模时必须注意以下几点：

①端模模面与待浇段中轴线成90°，且在竖向与程度面垂直保持垂直。

②端模上缘要进展标高检测，确保其程度度。

③端模支撑必须结实，模板自身具有足够的刚度。

（2）底模

底模安装时，通过底模台车上的油压千斤顶使其中轴线与测量基线重合，并保持程度，纵向位置通过5t卷扬机和5t手拉葫芦进展调整。

相对高程误差控制在2mm以内，轴线在1mm以内。

施工时应注意：

①底模安装完成后，应对底座进展预压，预压的重量按预制节段重量的1.2倍。

②底模使用过程应按要求进展检查，及时去除底板外表与橡胶封条处的剩余灰浆，均匀涂刷隔离剂。

③设调坡垫块的节段其底模应安放钢板预埋件，模板安装时应检查预埋件的横向位置、平整度、同一支座钢板的四角高差，支座板安装时应用螺栓固定。

④底模周围布置排水沟，防止底模被水浸泡沉降。

（3）侧模

侧模既可以侧向挪动，也可以绕底部铰位置转动，这样既可确保与混凝土匹配段的严密结合，又有利于待浇节段几何尺寸的控制，并便于模板的撤除。

侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进展挪动及调位，调位完成后，其底口与底模通过螺栓联结固定，顶口和底部通过对拉杆对拉。

侧模支架栓接在台座根底的预埋件上。

侧模在安装过程中需注意以下几点：

①板面应平整、光洁，无剩余粘浆，模板接口处应去除干净。

侧模与端模底模连接严密，接缝密贴不漏浆。

②侧模安装完后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。

调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，确保无误后再进展下道工序施工。

③模板安装时将预埋件一道埋入〔按预埋件预留孔图纸要求〕，预埋件位置应准确无误。

（4）内模

内模主要由顶板底模、腹板内侧模组成，各模板之间采用可调撑杆支撑。

整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合，内模台车挪动由5t卷扬机牵引。

在钢筋骨架入模固定好之后，将内模移入钢筋骨架内腔，并将滑梁前端用型钢支撑在匹配段底板上，后端那么通过台车及支架支撑在地面上，并固定；用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成节段预制内模，再调节可调撑杆支撑、固定内模。

安装时注意所有内模接缝均用止浆条塞缝。

（5）隔离剂

通过试验选择了双飞粉＋洗洁精组合，配合比为双飞粉：

洗洁精＝1：

0.5。

涂刷时要求均匀涂刷两遍，并在钢筋骨架入模前完成并检查，对涂刷不均匀处或较薄处及时进展补刷。

在节段别离后，及时打磨清理干净。

图5.2.4.2-4隔离剂涂刷示意图

混凝土工程

1.混凝土浇筑

综合管廊节段混凝土采用商品混凝土，通过混凝土运输车运输至现场，卸料到料斗后，由龙门吊起吊料斗入模。

浇筑顺序见图5.2.5.1-1，即：

先底板后腹板再顶板，程度分层厚度为20-30cm。

浇筑底板时混凝土从端模顶上挂滑槽下料〔防止砼流动间隔过长而离析〕。

底板浇筑完成后，两边侧板对称浇筑，最后浇筑顶板。

图5.2.2.4-1综合管廊节段混凝土浇筑顺序示意图

（1）底板浇筑

底板采用端模上挂设溜槽输送混凝土至底板上进展浇筑。

底板浇筑时均分2～3层进展，每层浇筑厚度控制为20～30cm。

振捣采用插入式高频振捣器振捣，振捣时间以10～30s为宜。

底板浇筑时采取中央往两侧浇筑，在浇筑时预留10cm暂不浇满，待侧板浇筑一定高度后，再进展补料浇筑。

在浇筑侧板时，适当降低混凝土坍落度1～2cm，以防止混凝土向底板上翻。

（2）侧板浇筑

侧板采用两边对称下料，每层混凝土浇注厚度为30cm。

插入式高频振捣棒单次振捣时间不超过30s，每处累计振捣时间不超过60-80s，防止过振离析。

（3）顶板浇筑

顶板混凝土由料斗直接下料，为确保顶面密实，顶板混凝土拟采取二次振捣三次抹面的浇筑方式。

为确保顶面平整度，在混凝土初凝前用木槎板对外表进展再次收面，收面完成后及时覆盖塑料薄膜，防止因太阳光照射及风的作用使混凝土外表产生收缩裂纹。

2.浇筑考前须知

（1）浇筑节段混凝土时应尽量落低料斗，以减小混凝土自由倾落高度。

为保证混凝土顺利均匀出料，可在料斗侧面安设附着式振动器。

布料时使料斗出料口对模板中心部位，翻开出料口挡板，开启料斗振动器，边布料边挪动龙门吊，均匀布料。

防止将料斗内砼集中倒在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。

当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的混凝土向两侧流淌，同时用振捣棒振实该处混凝土直至不再下沉为止。

（2）综合管廊混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得连续，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。

如必须间歇，其间隔时间在气候枯燥、气温较高〔环境温度大于30℃〕时，不应超过30min，气温在10℃左右时，不得超过90min。

（3）混凝土浇筑完毕后应进展预应力筋管道的检查，防止堵塞。

必要时进展通孔。

3.混凝土养护

混凝土浇筑完毕，以手指按压混凝土无痕迹时，覆盖土工布保湿。

在混凝土到达终凝后进展洒水养护。

拆模后，对混凝土外表继续土工布覆盖浇水养护，保持构件潮湿。

当环境温度低于+5℃时不得对混凝土浇水养护〔按冬季施工有关规定办理〕，但应防止混凝土内水份蒸发。

4.节段别离、修整

当综合管廊节段混凝土强度到达设计强度的80%以上〔或设计要求的强度〕时，将匹配段与新浇节段别离。

别离过程中应防止破坏匹配面上混凝土剪力键。

别离后节段吊至修整区修整，主要有二次浇筑结合面凿毛、预埋管清理、外露钢筋防锈处理、波纹管清理、外表污染物清理、匹配面的隔离剂去除打磨等工作。

5.2.2.5节段吊运、试拼及堆存

1.节段吊运

节段转运起吊采用专用吊具〔吊具一般构造见下列图〕，各节段的吊点位置严格按设计的要求布置。

图5.2.2.5-1吊具构造图

节段吊具为自行设计加工的“I〞字形钢梁构造，吊点为4个预留吊孔，吊杆用4根φ32mm精轧螺纹钢筋。

起吊时在综合管廊节段顶板底部和吊具下方垫特制的调平垫块，用扳手将精轧螺纹钢筋的螺帽拧紧，保证吊杆均匀受力并保护构件起吊时不受损坏。

2.试拼

由于节段间采用凹凸剪力键进展匹配，为确保匹配精度，应进展节段试拼。

试拼详细步骤如下：

（1）设置两个各能置放一榀综合管廊的台座，一个为固定式，具有高度调节功能；另一个为行走式活动台座，该台座具有纵移和横移功能。

（2）门机吊装节段就位，以台座边线为基准，节段两端各露出台座约12.5cm，节段两侧与台座边线对齐平行；两节段间隔预控在10cm左右；

（3）千斤顶顶推行走式台座，缓慢靠近另一节段，逐渐合拢，在两节段间隔2-4cm左右停顿；利用千斤顶对节段进展顶推纵移和横移，纵横移交替进展，直至两节段完全对接；

（4）在节段上预埋的临时应力张拉孔锁上钢锚块，用手拉葫芦将两节段逐步锁紧；

（5）全站仪测量校核，进展微调，并做好记录；

（6）对拼装缝不符合要求的节段进展再次修整，再次拼装，直至满足要求。

节段试拼装

3.节段堆存

节段存放时，应预先检查节段的编号标识情况，以确保节段能按预定的顺序存放，方便出运。

节段可堆放两层，上下层支垫位置必须对齐。

堆存期内定期对堆存台座沉降、垫木压缩情况进展观测，确保节段的堆存平安。

5.2.3运输

综合管廊标准节段约42.5t，选用70t平板车进展节段运输。

为了确保节段运输过程的平安，采用2条Φ21.5的钢丝绳分别横穿节段上部的二个永久预应力孔，钢丝绳的末端分别用葫芦和车架拉紧，使综合管廊节段和车架严密连接形成一体；其次，综合管廊节段与车架之间采用橡胶〔长2.5m，宽1.0m，厚9mm〕支垫，增大综合管廊节段和车架间的摩擦系数，同时防止节段碰损。

节段加固示意见下列图。

节段装车加固示意图

综合管廊节段运输应注意：

①提早向交通管理部门提交超限运输申请，并获得批准。

②提早做好巡查和清理沿途道路有障碍综合管廊节段运输平安的隐患。

运输线路一旦确定，不得随意更改。

③每次运输前，均由工具车在前方带路行驶，做好交通协调工作。

④控制行车速度在20km/h，在转弯处根据转弯半径大小控制车速在5Km/h以内，减小节段向外的离心力。

⑤每辆运输车前后均贴平安反光带，并安装有警示照明灯。

⑥每部车、交通协调员和总调度之间采用对讲机进展联络。

5.2.4综合管廊节段拼装

运至现场的综合管廊节段采用260t履带吊吊至基坑内，节段拼装门机移至安装位置，首节段准确定位后，在其底部四角采用螺旋千斤顶支撑固定；而后用门机起吊后续节段进展相邻的匹配面进展试拼，检查匹配面接缝满足要求后，调离后续的节段，进展相邻匹配面涂胶施工，门机吊着后续节段缓缓向前靠拢前节段，合拢过程借助临时预应力张拉确保相邻匹配面的充分接触，并及时去除挤压出多余胶体；依次完成一跨综合管廊其他节段的拼装，待胶体固化后开场永久性预应力钢绞线穿束、张拉、管道压浆、底板压浆；永久性预应力张拉完成后，即可解除临时张拉。

完成两跨以上综合管廊拼装后，即可开场湿接缝的施工，依次施工完成所有综合管廊的拼装后，施行综合管廊的防水施工。

至此，完成综合管廊的节段的现场拼装。

5.2.4.1根底施工

明挖法综合管廊的基坑开挖可根据地质条件和现场其他条件选择放坡开挖获支护开挖。

基坑开挖至设计标高或设计要求的土质后，进展碎石层、底层混凝土及综合管廊根底垫层的施工。

垫层标高应比共同沟底面低2cm，以确保综合管廊的悬拼。

图5.2.4.1-1基坑开挖断面示意图

5.2.4.2临时支撑的设置

综合管廊临时支撑采用C20钢筋混凝土条形根底〔长×宽×厚=每跨长度×75cm×30cm〕，分别在左右两侧，钢筋混凝土条形根底的中心线间隔综合管廊边缘15cm。

C20钢筋混凝土条形根底上下层配φ12钢筋〔假如地质条件好，也可不配钢筋〕、间距均为12cm。

如下列图所示。

图5.2.4.2-1综合管廊临时支撑示意图

5.2.4.3节段起吊入坑

当运输车将综合管廊节段运至现场，260t履带吊将综合管廊节段吊入基坑，60t节段拼装门机移至安装位置。

起吊过程中要匀速平稳。

图5.2.4.3-1预制综合管廊节段运抵现场吊入基坑示意图

图5.2.4.3-2预制综合管廊节段拼装现场

5.2.4.4节段拼装施工

1.首节段定位

将一跨节段吊入基坑初步就位后，开场节段定位。

首节段作为整跨拼装的基准，其准确定位对于后续节段拼装就位非常关键，利用门机将节段移至相应位置后再通过手拉葫芦与门机吊具的三向微调进展反复调节，辅以测量节段面的六个控制点来完成准确定位后，由综合管廊临时支撑上的4个螺旋千斤顶支撑。

节段6点坐标控制点埋设示意图如下列图所示。

图5.2.4.4-1控制点埋设图

2.节段试拼

将后续节段起吊并向首节段箱梁靠拢试拼，相邻节段试拼时的接缝小于5㎜，且保持结合面预应力管道的畅通。

试拼合格后再度分开后续节段〔距首节段约50～60㎝间隔后临时固定〕。

3.胶拼

（1）拌胶及涂胶

环氧胶结剂用搅拌器在约400r/min状态下搅拌2～3min，直到颜色均匀为止。

涂胶厚度为1.6mm，预应力管道边缘那么采用高压缩性的橡胶垫粘贴防止环氧胶渗入管道造成堵塞；剪力键凹凸槽由于考虑挤胶困难缘故可采用单面涂胶。

图5.2.4.4-2节段间涂胶作业

（2）胶拼

涂胶完毕经检查合格后利用门机及手拉葫芦挪动后续节段缓缓靠近首节段，间隔在10㎝左右后调节好节段的高度及方位后严密靠拢前面节段。

涂胶过程以及拼装后2h之内采取措施，保证胶拼质量。

4.临时预应力张拉

相邻节段涂胶靠拢后再通过预应力精轧螺纹钢〔Φ32㎜〕将前后节段连接压紧，检查接缝处混凝土接合情况，符合要求后开场同步分级张拉精轧螺纹钢，同时检查接缝四周挤胶情况。

本工程每个节段设5根〔φ32mm〕临时预应力精扎螺纹钢，顶面设3根，侧面设2根，每根张拉力控制在245kN左右。

后续节段梁胶拼施工依次重复操作。

每节段临时张拉预应力张拉后要对挤出的多余胶结剂及时刮除，并用检孔器检查预应力管道，确保孔道畅通。

图5.2.4.4-3临时预应力张拉图

5.永久预应力张拉

一跨的所有节段拼接完成后即可开场永久张拉钢绞线穿束、安装锚具，准备永久预应力张拉。

张拉过程依次从上到下左右对称张拉原那么进展。

按设计的张拉程序0→20%σk→100%σk张拉，持荷5min后，并作测量伸长值并与理论计算伸长值的比拟〔6%以内〕。

完成预应力张拉后，采用全站仪采集节段面的监控点数据，且根据采集的监控点数据检验本跨综合管廊线形情况，如需要可采用螺旋千斤顶予以微调线形至符合要求。

合格后进展锚固。

6.孔道压浆

张拉后及时进展钢绞线切割、锚头封堵，准备预应力管道压浆；根据设计的配合比调制好管道压浆料，采用真空机预先进