竹胶板模板工程施工工艺.docx

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竹胶板模板工程施工工艺

竹胶板模板工程施工工艺

本工艺适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架（包括框架剪力墙）、剪力墙及筒体结构模板施工。

一、施工准备：

（一）材料及主要机具：

1.1各种规格的竹胶板，木方（50×100或100×100等）。

1.2支撑系统：

各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。

1.3具备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。

1.4脱模剂：

水质脱模剂。

1.5海绵条：

2mm厚及20mm厚。

（二）作业条件：

2.1划分所建工程施工区、段：

根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。

2.2按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。

2.3绘制全套模板设计图，其中包括：

模板平面布置配板图、组装图、节点大样图。

确定模板配板平面布置及支撑布置。

根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。

2.4绘图与验算：

在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：

模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。

2.5轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。

2.6为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）。

外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。

2.7设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50～80mm处，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板的水平移位。

2.8墙、柱钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。

2.9模板拼装，所有板面必须牢固固定在龙骨上。

2.10对于组装完毕的模板，应按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及牢固是否有效；并涂刷脱模剂，分门别类放置。

二、模板安装操作工艺：

（一）柱：

1、柱模板的安装工艺：

单片预组拼柱组拼→第一片柱模就位→第二片柱模就位连接固定→

安装第三、四片柱模→检查柱模对角线及位移并纠正→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查安装质量→群体柱模固定

2、工艺流程：

2.1安装就位第一片柱模板，并设临时支撑或用不小于14号铅丝与柱主筋绑扎临时固定。

2.2随即安装第二片柱模，在二片柱模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条，以防漏浆；用连接螺栓连接二块柱模，作好支撑或固定。

2.3如上述完成第三、四片柱模的安装就位与连接，使之呈方桶型。

2.4自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。

并做支撑。

采用小型钢间距500mm分上、中、下固定柱模。

2.5校正柱模的轴线位移、两个方向上的垂直偏差、截面、对角线，最后固定牢靠。

2.6以上述方法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。

（二）墙体：

1、墙体模板安装工艺：

安装前检查→安装门窗口模板→一侧墙模安装就位→安装斜撑→

插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接

2、工艺流程：

2.1在下层外墙砼强度不低于7.5Mpa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角模板架。

2.2按照先横墙后纵墙的安装顺序，墙体模板按照两面模板分正、负模板，将一个流水段的内墙正号模板按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棒按墙位置线及模板的起止线调整模板位置，对穿模板的对拉螺栓，并调节至大致水平，用托线板测垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，采用钢管就位后，立即拧紧螺栓。

2.3合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗及预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等。

合模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。

2.4安装反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。

2.5在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作；模板接缝要严密，防止浇筑砼时漏浆。

2.6安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正。

2.7合模前检查钢筋、水电等预埋管件、门窗及预留洞口模框是否遗漏正确无误。

2.8安装外墙外侧模板，模板放在金属三角模板架上，将模板就位、校正、紧固穿墙螺栓。

2.9正、反模板、侧面堵头模全部安装完后，检查墙模之间、侧模与墙模、施工缝处是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象。

检查每道墙上口是否平直。

2.10模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

（三）梁：

1、梁模板的安装工艺：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固

2、工艺流程：

2.1安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，首层土壤地面，在支撑下宜铺设统长垫板,楼板5cm木方垫木,并且楼层间的上、下支座应在一条直线上；支撑一般采用双排，间距一般以500～1000mm为宜（具体应按施工计算定），在支撑上方连固梁底短钢管，在支撑之间应设纵横水平联结杆，根据支撑高度决定水平联结杆设几道，一般离地200～300mm处设一道，往上纵横方向每隔1600mm左右设一道，并且与满堂架子拉结，对于无满堂架子或高度超过5mm和大体积深梁必须设置剪刀撑。

应随时检查，保证完整牢固。

2.2在支撑上调整梁底短钢管，预留梁底模板的厚度，拉线安装梁底模板并找直。

梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱；如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

固定梁底模板。

2.3在底模上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外竖楞、斜撑，其间距一般为750mm。

当梁高超过600mm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓拉结；侧梁模上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。

2.4复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。

（四）楼板：

1、楼板模板安装工艺：

搭设支架→安装横纵钢（木）楞→调整楼板下皮标高及起拱→

铺设模板→检查模板上皮标高、平整度

2、工艺流程：

2.1支架搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在支撑下宜铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。

支架的支撑（碗扣式）应从边跨的一侧开始，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式顶托。

支柱和龙骨间距按模板设计定，一般情况下，支撑的间距为800～1200mm，大龙骨的间距为800～1200mm，小龙骨间距为300mm。

2.2支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出楼板模板的厚度。

2.3铺设竹胶板：

应先铺设整块的竹胶块，对于不够整数的模板，再用小块竹胶板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。

2.4铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。

（五）、木模板计算书：

本工程楼板设计厚度为100㎜，其模板采用18㎜厚七夹板，用50×100枋木支撑模板。

枋木间距取L=450㎜，需验算桁架间距是否满足施工规范要求。

由梁板模板施工示意图可知，楼板模板由桁架支承，因此桁架可视为模板的刚性支点，计算时，楼板模板可取一米宽度为一个计算单元进行强度验算。

㈠、荷载

按照施工中具体情况，楼板模板承受的荷载有：

木模自重                      300N/㎡

新浇120厚砼自重              25000×0.12=3000N/㎡

钢筋自重                      1100×0.1=110N/㎡

施工人员及机械                1000N/㎡

将面荷载转换为线荷载，按板宽一米计算

∴q1=（300+3000+110+1000）×1=4410N/m

㈡、内力计算

按两等跨连续梁进行内力计算，在荷载q作用下，边梁的最大弯距在B支座即

Mmax=-0.125×4410×0.452=111.63N·m最大剪力发生在B支座的左而和右侧。

Qmax=-0.625×4410×0.45=213.75N·m

㈢、截面验算

①强度验算，即验算在弯矩作用下最大正应力是否小于抗弯设计强度fm和在剪力作用下最大剪应力是否小于抗剪设计强度fv即

3Q

T=M/W≤fm

2bh

T=       ≤fm

模板材料为七夹板，取弹性模量E=9000N/mm2；抗弯设计强度

fm=9N/mm2，抗剪设计强度fv=1N/mm2，由于模板是临时性结构，容许应力可提高15%,故取fm=9×1.15=10.35N/mm2,fv=1×1.15=1.15N/mm2，由于模板取1米宽为计算单元，故：

   W=bh2/6=1000×182/6=5400mm3

3Q

∴T=M/W=/5400=2.067N/mm2=10.35N/mm2

2bh

t=            =3×1240.75/（2×1000×18）=0.103N/mm2＜fv=1.15N/mm2

∴满足强度要求

②刚度验算

250

5、模板荷载验算（附受力分析图）

5.1墙体模板验算

5.1.1墙模板侧压力计算

墙厚取B=0.30m，墙高取H=4.9m。

5.1.1.1新浇筑混凝土对模板的侧压力：

1）侧压力标准值

按F1=γH和F2=0.22γ.t0.β1.β2.ν1/2计算，取其较小值。

其中γ=24KN/m3a;r：

为混凝土重力密度，普通钢混凝土取24KN/M3

新浇混凝土初凝时间，t0=6h

V=1.0（m/h）

β1=1.2（掺具有缓凝作用的外加剂）

β2=1.15（坍落度取150mm）。

F1=24×4.9=117.6kN/m2

F2=0.22γ.t0.β1.β2.ν1/2

=0.22×24×6×1.2×1.15×11/2

=43.7kN/m2

侧压力标准值取F2=43.7kN/m2。

2）侧压力设计值

F’=F2×分项系数×折减系数

=43.7×1.2×0.85=44.6kN/m2

5.1.1.2倾倒混凝土时产生水平荷载

查表水平荷载标准值为2KN/m2

水平荷载设计值为：

2×1.4×0.85=2.4KN/m2

根据上述计算，墙体混凝土浇筑时对模板产生的侧压力为：

F=43.7+2.4=47kN/m2=0.047N/mm2

5.1.2对模板各部位的验算

5.1.2.1对拉螺杆验算

对拉螺杆φ16（截面积144mm2，强度值170N/mm2），受力为24.5KN，间距900×600mm。

算得N=900*600*0.047=25.38KN；An*fb=24.5KN

考虑保证系数，符合要求。

5.1.2.2面板验算

按三等跨梁计算，跨长=300mm，取其100mm板条作为计算单元，作用力为均布荷载，则q=0.047N/mm2×100mm=4.7N/mm。

1）强度验算

弯矩M=0.10ql2

=0.10×4.7×（300）2

=42300N·mm

截面抵抗矩：

W=bh2/6=100×（18）2/6=5400mm3

式中b=100mm，h=18mm

面板最大内力为：

δ=M/W=42300/5400=7.84N/mm2

f木胶=18/1.55=11.62N/mm2

δ=7.84N/mm2＜f木胶=11.62N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（0.677ql4）/（100EI）

其中E=5000×0.9=4500N/mm2

I=bh3/12=100×183/12=48600

w=（0.677×4.7×3004）/（100×4500×48600）=1.4mm,符合混凝土平整度要求。

5.1.2.3内背楞验算

按三等跨梁计算，跨长l=600mm,作用力为均布荷载，则q=0.047×600=28.2N/mm。

1）强度验算

弯矩M=0.10ql2

=0.10×28.2×（600）2

=N·mm

截面抵抗矩：

W=bh2/6=80×1602/6=.4mm3

式中b=80mm、h=160mm

面板最大内力为：

δ=M/W=/.4=2.974N/mm2〈f木=17N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（0.677ql4）/（100EI）

其中E=10000N/mm2

I=bh3/12=80×1603/12=.7

w=（0.677×28.2×6004）/（100×10000×.7）=1.034mm

符合要求

5.1.2.4外背楞验算

按三等跨梁计算，跨长l=900mm，作用力为集中荷载，则P=0.0437×600×900/2=11799N。

1）强度计算

弯矩M=0.267Pl=0.267×11799×900=N·mm

截面抵抗矩：

W=2*12.2*103=24400mm3

面板最大内力为：

δ=M/W=/24400=116.2N/mm2〈fy=210N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（1.883Pl3）/（100EI）

其中E=N/mm2

I=88.52

w=（1.883×11799×9003）/（100××88.52*104）=0.67mm<900/300=3mm

符合要求

5.2梁模板验算

5.2.1荷载计算

5.2.1.1模板及支架自重：

查表取：

F1=0.5KN/m2

5.2.1.2新浇混凝土自重：

取最大梁截面800mm×1200mm。

则：

F2=24×1.2=28.8KN/m2

5.2.1.3施工人员及设备的重量：

查表取：

F3=2.5KN/m2

查表取：

F4=2.0KN/m2

5.2.1.4倾倒混凝土时产生的荷载：

采用泵管输送：

查表取：

F5=2.0KN/m2

上述荷载总计：

F=（F1+F2+F3+F4+F5）×分项系数×折减系数

=（0.5+28.8+2.5+2.0+2.0）×1.2×0.9

=38.7KN/m2

=0.0387N/mm2

5.2.2模板各部位的验算：

5.2.2.1面板验算

按两等跨梁计算，跨长l=600mm，取其b=100mm板条作为计算单元，作用力为均布荷载，则q=Fb=0.0387×100=3.87N/mm。

1）强度计算

弯矩M=0.125ql2

=0.125×3.87×（200）2

=19350N·mm

截面抵抗矩：

W=bh2/6=100×（18）2/6=5400mm3

式中b=100mm，h=18mm

面板最大内力为：

δ=M/W=19350/5400=3.58N/mm2

f木胶=18/1.55=11.6N/mm2

δ=3.58N/mm2＜f木胶=11.6N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（0.521ql4）/（100EI）

其中E=5000×0.9=4500N/mm2

I=bh3/12=100×183/12=48600

w=（0.521×3.87×2004）/（100×4500×48600）=0.15mm,符合混凝土平整度要求。

5.2.2.2内背楞验算

按三等跨梁计算，跨长l=900mm，作用力为均布荷载，则q=0.0387×200=7.74N/mm。

1）强度计算

弯矩M=0.1ql2

=0.1×7.74×（900）2

=N·mm

截面抵抗矩：

W=bh2/6=50×（100）2/6=83333mm3

式中b=50mm，h=100mm

面板最大内力为：

δ=M/W=/83333=7.5N/mm2〈f木=17N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（0.677ql4）/（100EI）

其中E=10000N/mm2

I=bh3/12=50×1003/12=

w=（0.677×7.74×9004）/（100×10000×）=0.8mm<600/250=2.4mm，符合要求

5.2.2.3外背楞验算

按三等跨梁计算，跨长l=600mm，作用力为集中荷载，则P=0.0387×600×900/2=10449N。

1）强度计算

弯矩M=0.267Pl=0.267×10449×900=N·mm

截面抵抗矩：

W=bh2/6=100*1002/6=mm3

面板最大内力为：

δ=M/W=/=15.1N/mm2〈f木=17N/mm2，符合要求。

2）挠度验算

挠度w=（1.883*P*l3）/（100EI）

其中E=10000N/mm2

I=bh3/12=100×1003/12=

w=（1.883×10449×9004）/（100×10000×）=0.215mm<900/250=3.6mm，符合要求

5.2.2.4支撑验算

立杆截面积An=489mm2、立杆回转半径i=15.8mm、材料强度分项系数γ’m=1.5607、纵横向水平杆间距取l=1500mm、荷载N=900×900×0.0387=31347N。

1）支撑强度验算

δ=N/An=31347/489=64.1N/mm2

符合要求

2）支撑稳定性验算

长细比λ=l/i=1500/15.8=95查表5-22得稳定系数θ=0.626

0.9Nγ’m/θAn=0.9×31347×1.5607/（0.626×489）=144N/mm2

符合要求。

5.3吊勾计算

依据《混凝土结构设计规范》（GBJ10—89）规定，吊钩计算拉应力不应大于50KN/m2，吊钩的截面面积

An=Px/2*50（mm2）

Px吊装时所承近大模板的自重载荷值，按模板块最大尺寸为4100*5300模板自重按80Kg/m2考虑

P=80*5.3*4.1=1739Kg

Px=1.3*1739=2260Kg式中1.3为动荷载系数

An的设计值:

吊钩采用Ф=20mm圆钢,其净截面面积为314.2mm2,每个模板装两个吊钩An1=628.4mm2>An

故吊钩满足要求

6、模板加工、存放与吊运

6.1模板加工

6.1.1模板自行加工，加工模板的工作面必须平整和有足够的强度。

新木方必须经过压刨、刨平，方可用于加工。

模板接缝采用对接拼缝，在接缝处必须附加一根50×100木方。

对拉螺栓由分包委托加工。

6.1.2模板的配置、加工、堆放、维护在施工现场进行，所以现场设置封闭式木模加工棚、模板堆放区（模板堆放区必须满足相关消防要求，电源从临近配电箱引出）及架管扣件堆放区。

6.2模板加工完毕应首先照模板配板图尺寸拼装成整体，拼装好模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用部位是否完全一致，比如：

模板标号：

ZM-2（700×700），表示第2套柱模，模板面板为700宽。

经检查合格后方可运至堆放区存放。

6.3木模、钢模堆放区四周设2米高防护架，所有堆放区钢管均刷红、白漆，并在内侧满挂密目安全网。

地面用C10混凝土（厚50mm）硬化，平整度要好。

每个堆放区位置设2个出入口，左、右两侧各设一标识牌，标明模板适用范围、吊运保养方法、使用安全、质量等施工中注意点。

每个堆放位置设一工具架，用于放置自制角尺、拖布（用于模板清理）、清洗桶、工具柄、铁铲子、扫帚（用于扫除积水等）等维护、保养用具。

6.4拆模后及时清理浮浆，用偏铲铲除杂质再用海绵涂刷脱模剂，脱模剂为油性脱剂（柴油：

机油=1：

2），并对模板进行外观检查，对表面破损、边角损坏的模板进行修补或裁边处理，及时涂刷封边胶。

6.5对处理好的模板应摆放好并放入木模堆放区，设专人负责模板堆放和标识工作，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。

模板用红漆在背面标注其编号。

模板堆放必须在其下部垫三根100×100的木方，以保证底层模板离地100以上距离，堆放高度≤1.5m。

重叠放置时要在层间放置垫木，垫木用通长100×100木方，在模板距两端1/6长度处垫起，模板与垫木上下齐平。

模板在雨雪天气应用塑料布遮盖。

6.6模板吊运

用塔吊运至安装部位，模板吊钩设置在距两端1/6模板宽度处，吊运前检查模板的几何尺寸、脱模剂涂刷等情况，核准其编号与安装部位是否吻合。

7、模板安装

7.1基础垫层模板安装

基础垫层模板厚度为140mm，采用50mm×100mm木方为背楞的模板，模板固定采用直径为φ12钢筋，钢筋钉入地基不小于300mm，间距为600mm，在模板里外间隔布置。

7.2基础梁、导墙模板安装（详见基础梁模板安装图）

7.2.1人防墙体采用组合钢模板（小钢模），板竖肋采用Φ48钢管,每组两根,成对放置,间距900mm,横向龙骨设上、中、下三道，每道用两根[8，槽钢之间用8mm厚钢板作连接板。

龙骨与模板用Φ12钩头螺栓与模板、×肋孔连接。

底部用└60×6封底，并用Φ12螺栓与组合模板连接（详见组合钢模板拼装大模板）。

7.2.2基础梁、导墙模板采用吊模，先在板钢筋上固定钢筋支托再安装基础吊模。

7.3框架柱模板安装（详见框架柱模板安装图）

7.3.1工艺流程：

弹柱边线→施工缝处理→钢筋隐蔽验收→贴海绵条→安装柱模→调整模板位置→安装斜撑、拉钢丝绳→调整垂直度→安装柱箍→办预检。

7.3.2安装柱模板前应先拉通线校正各柱模板边线，以保证通排柱在一条直线上。

7.3.3为了防止模板底面漏浆，安装柱模前，在柱模定位线外垫40×30厚海绵条，在柱模板侧边贴15×5厚海绵条。

7.3.4模板就位后安装柱箍，用线坠在两面检测垂直度。

7.3.5在柱模相邻两边分别用钢丝绳与架管拉顶模板，使之固定不动。

7.3.6拉通排柱上口线，保证上口顺直后办理柱模预检。

7.4墙体模板安装（详见墙体模板安装图）

7.4.1工艺流程：

弹墙边线→施工缝处理→钢筋、洞口模板验收→贴海绵条→吊装一侧墙模→清扫墙内杂物→安装另一侧墙模板→穿螺杆→调整模板截面尺寸→固定斜撑、拉钢丝绳→调整垂直度→紧固穿墙螺栓、钢背楞→安装接缝模板条→与相邻模板连接→模板验收

7.4.2检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，应与图纸符合。

7.4.3将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位，固定斜撑，使模板与地面呈75o,使其稳定座落于基准面上，注意模板内缘与海绵条内侧平齐。

7.4.4装穿墙螺栓或对拉螺栓和支固塑料套管。

要使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，清扫模内杂物。

7.4.5同样方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端套上螺母，然后调整两