电力隧道施工方案北京.docx
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电力隧道施工方案北京
电力隧道施工方案.北京
昌平区顺沙路（大汤山桥~昌顺界）电力管线工程
电力隧道工程
施工方案
审批人：
审核人：
编制人：
北京路鹏达市政工程有限责任公司
2011年03月15日
第一章编制依据
第二章工程概况
第三章主要施工方法
第四章质量目标及保证措施
第五章安全施工措施
第六章文明施工、环境保护措施
第七章工期安排及保证措施
第一章编制依据
1.1编制依据
1.1.1设计文件﹤昌平区顺沙路（大汤山桥~昌顺界）电力管线工程电力隧道工程﹥施工图纸；
1.1.2现行的相关法律、法规、规程、标准
1）《北京市市政工程施工安全操作规程》DBJ01-56-2001
2）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
3）锚杆喷射混凝土支护技术规范 GB50086-2001
4）混凝土结构设计规范 GB50010-2002
5）混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002
6）地下工程防水技术规范 GB50108-2001
7）地下防水工程质量验收规范 GB5028-2002
8）市政工程有关技术规范
9）电力工程电缆设计规范（GB50217-94）
10）北京市建筑设计研究院编制的《结构设计手册》
11）电力基建工程施工工艺手册土建.电缆沟道分册
12）地下工程质量验收规范（GB50208-2002）
13）北京市绿色施工管理规程与图列；
14）公司颁布的ISO9000标准质量体系文件及内部体项目管理体系文件等。
第二章工程概况
本工程为随路建设电力管线，使电力管线工程设计满足当地电力发展未来需要，为当地电力未来发展预留接口，同时保证道路运行安全。
沿顺沙路由规划6#路至大汤山桥永中北23.0米、大汤山桥至规划5#路道路永中北22.0米新建一条2m*2.3m暗挖电力隧道；新建电力管线全长9.35公里，电力隧道长685米。
2.1.工程地质及水文情况
1）场地总体概述
拟建场地地处北京市昌平区南部，场地起伏不大；地面高程为36.23~37.84米，西低东高；
2）土层分布情况
本地区地层主要为人工堆积土层、新近沉积层和一般第四纪沉积层；拟建场区地形较为平坦，电缆隧道所在范围内具体土层自上至下为：
①表层为平均厚度1.94米的砂卵~圆略填土层①层、粉质粘土填土①1层、重粉质粘土~粉质粘土②层、粉质粘土②1层、重粉质粘土~粉质粘土②层、粉质粘土②1层、粘土~重粉质粘土③层，砂质粉土~重粉质粘土③2层、细沙~中沙④层、砂质粉土④1层、中粉质粘土~粘土⑤层、粉质粘土~粘质粉土⑥层；
本次地质勘探钻孔取样深度为20.0米。
本工程隧道主要穿越土层情况为：
粘土~重粉质粘土③层，砂质粉土③1层、粉质粘土~重粉质粘土③2层、细沙~中沙④层，覆土深度4~8m;
2.2工程质量要求：
合格标准
2.3安全目标：
死亡为0，重伤事故为0，轻伤小于5‰。
2.4文明施工、环保目标：
符合北京市文明安全工地要求，环保达标。
2.5工程特点及难点
由于工程地质土样变化多样，土质结构较为复杂；地下水位较高、水压较大；因此，施工中必须制定严密的施工组织设计，选择施工经验丰富的管理人员、作业人员，按施工方案精心组织施工。
第三章主要施工方法
3.1施工降水
施工过程中需要考虑降水，根据地勘报告，场地内地下水分布于整个拟建场地，有一层地下水，地下水静止水位埋深为1.90米~2.90米，相应高程为34.23~34.94m,属潜水，水量较大；近3~5年场地内地下水位标高为36.5m左右；抗浮水位标高36.50m;
根据设计要求，本次隧道施工全程觉需要采取降水措施；降水井为Φ400井点降水，井距为10米，井深约16米；
降水目标为地下水位线低于开挖隧道底1.0米；降水井距开挖隧道外壁不小于1.5米；
3.2隧道概述
本工程为2.0×2.3米浅埋暗挖法单孔符合衬砌隧道，断面为直墙、圆拱，平底板；净宽2.0米，起拱线高1.85米，矢高0.45米净高2.3米；
3.2.1隧道结构做法：
隧道结构做法为：
喷射混凝土＋网构钢架＋钢筋网支护＋防水层＋现浇钢筋混凝土；初衬、二衬厚度均为250mm;隧道内设人行步道，双侧安装电力支架，间距1.0m，隧道内设通长地线；
隧道初衬拱架间距0.5m,钢架之间采用Φ22纵向连接筋焊接，连接筋间距1.0米，沿拱架内、外侧交错布置；拱架内外侧设制钢筋网片，网片搭接100~200mm;钢筋焊接采用E43焊条焊接；
3.2.2隧道拱顶超前支护形式
为防止坍塌，开挖前沿拱顶环向及侧墙打设Φ32超前小导管，管长L=2.25m,环向间距300，仰角12°~15°，小导管必须从首榀钢架腹部穿过，每两榀钢架打一次超前小导管，小导管搭接长度不小于500；通过超前小导管向地层压住改性水玻璃，加固地层，注浆压力不小于0.3~0.5Mpa;
3.2.3隧道开挖方式
隧道施工严格按照“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的方针；其主要原理就是充分利用土层自稳作用，开挖后及时施工初期支护结构并及时闭合，同时进行监控量测；为保证施工安全，在隧道开挖前采取超前小导管预注浆加固措施，加固土体后再开挖、支护；土方采用上下台阶开挖法，用小推车水平运土，在竖井处用电葫芦提升至卸土场。
初期支护完成并稳定后，施做防水，再进行二衬结构施工；
3.2.4后背注浆
为保证衬砌结构与土层密贴，防止空隙过大，引起地面沉降，甚至对施工环境造成威胁；因此，在隧道初衬施工时，需要及时对后背进行回填注浆，注浆管为Φ32，纵向间距2.0米，浆液为水泥浆，注浆压力不小于0.4Mpa;
3.3竖井概述
本段工程竖井为Φ4.1m共计五座；均采用复合衬砌结构；
为保证井筒结构稳定，在井口设现浇钢筋混凝土锁口圈梁，在圈梁下采用喷射混凝土＋网构钢架＋钢筋网支护＋防水＋现浇钢筋混凝土二衬结构的形式；竖井衬砌厚度为0.20米；
竖井环向施做锚杆，竖直方向两榀一打，上下错开，角度15～20o，锚管直径￠32mm，长2.5m，水平间距1m。
3.3.1竖井施工
1）竖井施工程序：
首先进行测量放线，然后破除地面，挖锁口圈梁土方；圈梁土方挖除后，绑扎圈梁钢筋、支模，浇注圈梁混凝土；然后进行竖井龙门架施工；立完井架后按设计榀距人工挖土、出土；出土后，逐榀安设水平钢格栅、挂钢筋网片、焊连接筋、喷射混凝土；最后进行竖井封底。
2）帽梁施工
本工程为￠4.1米直线井，帽梁在地表下1.5米左右，帽梁截面尺寸为560*720，呈“L”型钢筋混凝土结构形式，
帽梁土方开挖前，先做好坑探，确定地下管线的位置，施工前应探明其高程和位置；帽梁上方至地面砌筑240厚砖墙作为临时支护，高出地面约150-200，墙中埋设￠48钢管，间距为1.0米，高出地面不低于1.2米，作为竖井护栏立柱，立柱间设置3道水平管，与立柱焊接牢固，并刷红白漆，外挂防尘网；
帽梁混凝土采用C30商品混凝土，现场自卸式浇注，混凝土塌落度为140-160；浇注前需沿竖井周圈打设￠20连接筋，间距为1.0米梅花型布置。
按照设计要求，为保证井筒结构稳定，在帽梁下方，随土方的开挖每0.6米设置网构钢架支撑；竖井土方采取四分之一对角开挖；在井口设现浇钢筋混凝土锁口圈梁，在锁口圈梁下采用喷射混凝土＋网构钢架＋钢筋网支护，初期支护厚0.25m，钢架竖向间距0.6m，二衬采用钢筋混凝土结构形式。
3）土方开挖
A.竖井开挖前，应再次核实地下管线情况，编制相应的施工方案，确认安全后方可进行开挖；
B.竖井施作过程中须对角四分之一开挖，在钢格栅及网片焊接、绑扎完毕后，尽快喷射混凝土，严禁整个墙体同时悬空；
C.竖井开挖过程中，要密切注意土质情况，跨度较大的竖井在四角及跨中另采用槽钢对焊作临时支撑，支撑材料分别采用2根[16a槽钢对扣，开挖过程隔榀设置；
4）格栅安装
圆形竖井每榀格栅由4片组成，开挖后及时安装格栅，并喷射混凝土封闭开挖面。
格栅安装间距为600，采用￠20连接焊接，间距为1米梅花形布置，搭接长度不小于200；每个循环的格栅安装必须水平，每安装两个循环须检测和调整一次；格栅安装每两榀打一次￠32锚管，长度为2.5米；格栅采用螺栓连接，连接要牢固。
第一榀格栅安装时，与帽梁的间距不超过300，并按要求打设锚管。
格栅安装时需注意，在临近管线上下2.0米时，格栅安装须将步距调整为400，每榀打设锚管，严格执行超前注浆，同时，各种支撑及时跟进，保证管线的安全。
5）隧道土方开挖及初期支护
根据设计文件暗挖隧道穿的地层为：
人工填土层、粉质粘土、砂质粉土、粉细砂层；为保证隧道施工安全，隧道施工总原则是“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”。
暗挖隧道施工，首先采用超前小导管预注浆加固拱顶土体，开挖前，必须进行超前探测，探明前方情况后开挖土方，再进行钢格栅+钢筋网+联结钢筋+喷混凝土+模注钢筋混凝土内衬联合支护，在两层初砌间设防水层。
5.1马头门施工
竖井初衬至马头门顶时，采取两榀格栅连做，预打超前小导管；隧道的施工由施工竖井开始进洞，在凿除竖井隧道口部初衬前，预先打入隧道的第一组超前小导管对开口段围岩进行预注浆加固。
待浆液达到设计强度后，凿除口部初衬后架设隧道拱架，外侧拱架用连接筋与竖井格栅焊接在一起，随后进行隧道施工。
5.2超前小导管预注浆支护
为防止坍塌，稳固土体是开挖洞体的先决条件，所以采用超前小导管预注浆支护进行加固地层。
a）超前小导管加工：
本工程中超前钢管采用Φ32钢管，每根小导管长2.25m,并在管周呈梅花形布孔（孔距100mm-200mm,孔眼直径为8mm）。
小导管在拱部满布，环向间距300mm，纵向水平投影搭接长度0.5m。
为便于插入土层，钢管端头焊成锥形，确保注浆时达到设计压力，达到加固土体的目的。
b）钻孔：
针对土质情况，施工中超前小导管，采用引孔打入法，钻孔机具采用YT-28型钻机。
立二榀钢架施作一次超前小导管。
c）插入钢管：
超前小导管从网格钢架断面腹部穿过，立二榀钢拱架打一次小导管。
用风动凿岩机取出旋转机件，使用锤击功能将钢管击入土层，用压缩空气将管内积物吹净，孔口采取暂时封堵措施。
d）封堵：
注浆前要将尾部及孔口周边空隙封堵。
钢管尾部使用浆塞和快速接头，孔周边用快硬水泥浆进行封堵。
e）注浆：
采用改性水玻璃浆液进行注浆加固。
暗挖隧道注浆加固是包含浆液试验与调配、浆液搅拌设备，现场注浆工艺与操作等一整套工序施工法。
其中浆液配置与注入工艺是影响隧道注浆加固效果的两大因素，所以在施工中严格工艺要求，加强专业操作人员培训和技术水平的提高，以适应隧道开挖三班作业的需要。
注浆的浆液配比在施工前由质控人员调制并试验，达到设计效果后（所有注浆体的固结直径不小于400mm）再使用。
在该地区一般的调制过程是:
用98%的浓硫酸缓慢倒入水桶中,边倒边用玻璃棒搅动,稀释成18%-20%的稀硫酸；将浓度40-45Be’水玻璃稀释成浓度为18-20Be’的水玻璃；将稀硫酸与稀释的水玻璃按1:
2的比例混合,并保持搅动8分钟,防止浆液凝固,可适当添加缓凝济。
经验配比为浓硫酸:
水玻璃:
水=1:
4:
14。
作业时采用电动注浆机压注，注浆压力为0.5～1.0MPa，按单管达到设计注浆量作为结束标准；当注浆压力达至设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
浆液在现场配制，配制的浆液与注浆速度相应，浆液必须在规定的时间内用完，不得任意延长停放时间。
注浆时应注意检查各联接管件的联接状态，对注浆速度应严格控制。
注浆压力经试验确定，注浆厚度即注浆浆液扩散半径不小于400mm。
注浆材料配比：
水玻璃模数2.4~3
玻美度（浓度）30~45Be
硫酸浓度98%
碳酸氢钠化学纯度（每0.5m³浆液配合比（重量比）：
水玻璃：
硫酸：
碳酸氢钠：
水=150：
39.32：
1.02：
368.3
注浆时，将根据现场实际情况选择不同的浆液类型，适当调整配合比，并适当加入特种材料以增加可灌性和堵水性能提高止水效果。
f）主要注浆参数
A注浆深度10～12m
B注浆孔直径Φ48mm。
。
C浆液扩散半径：
0.8m。
D浆液凝结时间：
20s～30min。
E注浆压力0.3～1Mpa。
（管线附近，应控制在0.5mPa以内）
F注浆循环段长12m。
G隧道开挖循环段长8～9m。
H隧道预留止水盘段长3～5m。
在本工程注浆施工中，应以严格组织管理体系和科学严谨的质量体系来保证工程质量。
7）土方开挖
隧道一衬施工在注浆结束后进行；本工程隧道一衬施工采用“上下台阶”开挖法，遵循“短开挖、早支护”的施工原则，上拱掌子面底部保留一部分核心土。
开挖时必须留核心土，以支挡开挖面，增强稳定性，核心土为梯形，上宽0.88米，下宽1.8m，高1.4米，纵向长2米左右。
由人工用铁锹挖土，用小推车运至竖井底，用电葫芦提升至卸土场。
严禁欠挖，尽量减少超挖。
开挖见底后，要及时进行初期支护，从上而下立即施作锚喷支护。
每一榀钢拱架的底脚均应支垫牢固，不得座在虚土上，拱架拼装时连接角铁必须上好螺栓，焊好连接筋（纵向搭接不小于10d），以保持拱架的整体牢固性，使初期支护形成整体。
上台阶拱脚施工时加设钢垫板，以减少拱架沉降。
垫板设计厚20mm，300×300mm。
在土质较差、过路口管线时，要注意加快拱架的封闭速度。
在土质不良地段和有地下管线区域，为保证施工中掌子面的稳定，当工作中需停止开挖时，喷射混凝土封闭掌子面。
7.1喷射混凝土施工
本工程喷射混凝土采用“干喷”工艺，其工艺流程如下：
砂、石计量搅拌机干式喷射机喷枪喷砼
水泥、外加剂空气压缩机加水
7.2喷射作业：
喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，喷头距受喷面距离不宜大于1m；喷射压力控制在0.12～0.15MPa，一次喷射厚度，侧壁约60～100mm，拱顶部分约50～60mm，当分层喷射时，应在前一层喷射混凝土终凝后进行，若在终凝1小时后再进行喷射时，喷层表面应用风水清洗。
喷嘴应避开拱架钢筋密集点，以免产生密积，对悬挂在网片筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实。
喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应控制水灰比，在0.40～0.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象，尽量减少喷射混凝土材料的回弹损失，严禁使用回弹料。
喷射混凝土应加强喷水养护，以防风干裂口。
7.3回填注浆
隧道初期支护的全断面形成后，为保证喷射混凝土支护与土层密实，要及时进行隧道背后注浆。
在初衬施工时预留，考虑到本工程所处地层的土质情况，背后回填注浆每2m设一组，每组在拱顶以及两侧拱各布一根，形成一段注浆段。
每当隧道掘进10米时，进行一次背后注浆，充填注浆用水泥砂浆，参考配合比及注浆压力如下：
水泥、砂比1：
1.5～1：
1.3（重量比）
水灰比1：
1～1：
1.1
注浆压力0.4MPa～0.6Mpa
7.4防水施工
除初衬喷射混凝土中掺8％（重量比）FS-P型混凝土补偿收缩防水剂外，在初期支护与二次衬砌之间敷设夹层防水层，材料采用聚乙烯丙纶双面防水层。
基面处理：
防水施工前，对基面使用水泥砂浆堵漏找平，使基面无滴漏、无渗水、无积灰及突出物，做到基面圆顺。
防水卷材施工：
基面结构干燥后，采用聚乙烯丙纶防水卷材施做内包防水，卷材与结构之间采用特制的涂料粘结且由专业队负责实施。
在绑扎二衬底板钢筋时，为保护底板防水，在防水卷材上浇注一层5cm厚的素混凝土保护层。
隧道防水必须经建设单位、监理单位和施工单位（包括结构施工单位和防水施工单位专业人员）共同验收质量合格后，方可进行二衬施工。
7.5聚乙烯丙纶成品保护措施
1）在聚乙烯丙纶防水层施工完毕后，禁止任何人在防水层表面上穿有钉子的鞋行走，严禁将钢管、钢筋、测量用三脚架等有可能破坏防水的物体直接接触聚乙烯丙纶防水层，如必须在防水层表面放置以上物体，必须在其下部采取保护措施。
2）隧道内的施工用电必须按照每10米预留的聚乙烯丙纶悬挂块独立架设，用电器具要与防水保持一定的距离，以防电路或电气发热使聚乙烯丙纶卷材高温受损。
3）在结构二衬钢筋的绑扎安装时，必须加强对防水卷材的保护，放置垫块的时候，应在撬棍与防水卷材之间垫放木板，钢筋焊接的时候，庆在防水卷材表面放置纤维板以防止电火花对防水卷材的破坏。
4）二衬结构施工期间，结构施工队应派专人负责防水的成品保护，一旦发现防水层遭到破坏，施工单位的现场施工人员应及时申明并做上明显记号，以便进行修补。
现场施工人员不得出现隐瞒不报的现象，而致便被破坏的防水层未能及时修补，造成结构工程防水效果不理想。
同时，防水施工队也应派专人24小时现场监控防水卷材的成品保护工作，并及时修补破损部位。
7.6防水质量标准
焊缝的外观及标准应平整、顺畅、舒展，焊缝处无褶皱、起鼓、翘起等现场。
在每批防水卷材使用前进行试焊，并测试焊接强度。
用检测器作充气式压检查，测试焊缝的实心实意性。
气压达到标准要求0.1Mpa/分钟为合格。
如发现质量问题，应立即停止施工，查找原因并及时修补，不能用焊机焊接的部位应用热风枪或电烙铁予以补焊。
7.7钢筋工程
安装钢筋的总要求是：
严格按照设计的要求，按隧道二衬断面尺寸加工好各种型号以及各部位的钢筋，绑扎位置准确，固定牢固。
本工程的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工。
主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％。
凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。
相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
钢筋搭接长度，绑扎35d。
绑扎底板钢筋前，首先在防水保护层面上弹线，以保证钢筋位置准确。
钢筋与模板间，按照保护层厚30mm放置同标号砂浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。
质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。
所用钢筋型号、尺寸、间距均应符合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。
所使用钢筋必须干净，无铁锈，局部无弯折。
为确保钢筋工程质量，施工过程中严格执行PDCA循环，按规定做好检验和试验的工作，对查出的质量缺陷按不合格控制程序及时处理。
7.8模板施工
井室的模注混凝土所用模板除人孔、固定支架处配用少量木模板外，均采用“SZ”系列钢模板、碗扣式支架。
隧道二衬模板均采用定型加工钢模板及钢支架。
模板在使用前必须进行检查，打磨、除锈，刷脱模剂。
7.8.1隧道模板施工
1）二衬支模分为两次：
第一次为底板，第二次为侧墙顶板。
底板防水层上5cm厚保护混凝土，墙与底板相接处支模采用200×200钢模板。
顶板模板采用定型钢模拼装，支撑采用定型组合钢支撑。
侧墙模板采用组合花梁作后背支撑，墙内侧花梁下背150×150方木，方木与方木利用100×100方木打撑，结构底上1.2米，花梁与花梁之间用100×100方木打撑，间距2米，槽内利用Φ48管打剪刀撑，间距3米。
模板支架预留沉降量为10—30mm。
2）安装侧墙模板时，与已浇筑的底板混凝土或下层侧墙混凝土连接部位应粘海棉条后压模板以防漏浆。
模板接缝拼接严密，不得漏浆。
3）伸缩缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与伸缩缝垂直。
4）小室拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙50％，顶板100％。
7.8.2小室模板施工
1）配合混凝土浇注顺序分两次支模，即底板、侧墙部分和顶板部分。
2）模板采用6012钢模板，利用模板面积大，刚性好的特点，用U型卡和模板连接，模板拼缝严密不漏浆，此次模板支撑系统采用钢木结合的方式，即内肋用弧形管，外肋采取100*100方木，支架采用￠48钢管作成满堂红式体系。
7.9模筑混凝土
本工程使用C30S6防水混凝土，泵送浇筑。
浇筑时，隧道采用固定泵泵送混凝土浇筑,小室采用移动式泵车泵送浇筑。
先进行小室、隧道底板混凝土的浇筑。
浇注前应对模板、钢筋按设计尺寸，间距予以检查验收，并进行认真地清仓。
以插入式振捣棒进行振捣，在底板混凝土初凝前20min再浇注八字踢坎，其接茬时间控制在底板混凝土初凝前。
底板要赶光压实。
底板混凝土达到一定强度、踢坎凿毛以后，进行小室侧墙混凝土的浇筑。
侧墙混凝土左右对称、水平、分层连续灌注，由于本工程多数小室较深，侧墙混凝土需分步浇筑。
浇筑前，应对模板、支撑、预埋件等进行检查，核对并作好记录。
浇筑时要控制浇注速度，每步浇筑达到规定高度后，间歇1～1.5小时，再进行下一步混凝土浇筑。
混凝土浇筑至设计高程初凝前，用振捣器振捣一遍后表面抹面。
浇筑隧道拱部二衬混凝土时,派专人对模板进行监控,随时加固,并用橡皮锤敲击模板起到振捣作用。
浇筑混凝土由专人掌握下料，现场设专人指挥，平衡浇筑速度及混凝土泵管压力，特别是隧道用固定泵浇筑时更应严格控制,并严防堵管,发现问题及时解决。
浇筑时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施。
浇筑混凝土必须有工序验收合格的开盘证，无证禁止浇注混凝土。
在进行混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，如发现问题及时解决。
在进行混凝土浇筑过程中派专人电工保证现场用电，夜间施工必须有足够照明。
在浇筑混凝土的始终，质控人员必须认真填写混凝土浇筑记录。
试验员做好试块，保证现场混凝土的坍落度。
7.9变形缝施工
暗挖隧道距竖井2～3m设置变形缝，新旧沟相接处均设置变形缝。
二衬隧道每不大于25m设置一道变形缝。
在变形缝处先用30mm聚苯板作为分界板，待隧道两侧喷射混凝土及防水层做好后，先将缝中聚苯板剔成宽30mm，深65mm的缝，然后用聚合物水泥砂浆嵌缝30mm，在聚合物水泥砂浆干硬后，在缝中嵌双组份聚硫橡胶。
在缝底聚合物水泥砂浆顶面粘贴牛皮纸，以起隔离作用。
在施做完变形缝后用焦油聚氨酯及涤纶布在现场制作止水带。
7.10回填技术措施
本工程施工完毕后，道路范围内的小室需立即恢复路面交通，为保证道路路面质量，施工竖井及小室上方需及时回填，回填材料采用砂石级配。
回填工作应在管线结构验收后进行。
7.11洞内供风、供水、通风、供电及照明
为防止隧道内部分有机物腐烂后产生有害气体，施工时，要加强隧道内有害气体的监测与通风；
7.12接地极施工
本工程设接地装置一处，采用L50*5*2400与遍铁焊接、打入地下2米，接地装置做完后，要摇测接地电阻是否﹤0.5欧，如﹥0.5欧则应加长接地极。
第四章质量目标及保证措施
本工程中标后将针对本工程特点，为满足业主需要进行详细质量策划，采用先进的、合理的、成熟的施工技术和工艺，严格执行监理程序，以确保电力工程质量达到高标准。
4.1质量目标
本工程招标文件要求质量标准为合格，本单位确定工程质量达到以下目标：
合格
坚持过程控制，特殊部位、特殊交底。
格做到“三级交底”，并组织施工生产。
严格执行“三检”制度：
自检、专检、交接检。
严格施工过程中的质量管理，用工序质量来保证工程质量，每道工序完成后由班组进行自检，然后由施工员组织交接检，合格后由质检员填写质量记录，并报请建立工程师进行隐蔽验收或分项、分部验收，验收合格后方可转入下工序。
严把材料进货关，未经检验、试验的材料不得在工程中使用。
加强施工过程中的质量监控，以工序施工过程为质量控制点，监控每个部位、每道工序、每项工艺，使施工的全过程均在质量监控之下。
执行项目经理与作业队负责人质量负责制度，做到谁施工，谁负责工程质量。
严格实行质量一票否决制度，质量合格后转入下一道工序。
4.2施工工艺质量标准
竖井开挖、结构和支撑施工以及提升设备安装完成后及时进行中间验收。
竖井位置尺寸准确，井架安装牢
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