试生产前的准备工作Word格式文档下载.docx
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确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。
紧急停车及联锁准确可靠。
确认PC系统指示故障点，报警信号可靠。
三、生料均化库进料前的检查生料均化库进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。
按检查、修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止。
以免造成均化库装料后有了问题难以处理。
检查项目如下：
1.库内充气箱采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧
坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损。
小风洞、箱体边缘是否有漏气。
以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。
2.库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水或洗涤剂在库底罗茨风机充气时检查是否有漏气现象。
以免进料回流到罗茨风机，造成转子损坏。
3.充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否整合，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气。
若有空隙，请用充气箱底部用素混凝土填满。
4．检查每台充气箱安装角度是否达到设计要求，达不到角度的充气箱必须调整到设计角度。
5.库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。
6.库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。
7.库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用水泥浇注。
8.施工后，库内比较潮湿、装料后、生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅，因此应启动罗茨风机向库内吹风5～7天,吹气时应打开各人孔门和库顶收尘器。
9.检查管道布置是否与设计一致。
检查库内各区充气顺序是否与中控开车程序一致。
10.检查完成后，务必清除库内杂物，如砖石、钢丝、棉纱等。
11.库侧人孔门要密封好，不得漏料。
12.检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。
13．若库内壁设有衬板，一定要固定完好。
否则生产时脱落造成库侧卸料困难。
窑点火需要具备的条件
1.一次风机（单机试车完毕）、烟筒帽（要灵活好使中控能够控制）三次风阀板（要灵活好使中控能够控制）、柴油泵及油枪试喷完毕。
2.柴油灌要清洗干净、清除杂物防止有枪雾化片的堵塞，造成燃烧不稳定及熄火现象的发生。
高压油管道不能有滴油及渗油的现象。
3.窑内砖砌筑检查完毕后喷煤管需要定位，防止烧砖的事故发
生。
4.一次风机管道连接前需要确认喷煤管各个阀门开关正常（最
好做上标记）。
5.准备6-8米的钢管一根用作点火的火把。
6.准备若干的小火把（举行仪式时使用）。
7.棉纱50公斤（点火时火把用的）
8.窑头及蓖冷机的工业电视需要调试完毕。
烧成系统的操作
主要讲述烧成系统试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。
一、烧成系统耐火衬料的烘干
烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬的耐火材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。
新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。
烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑头点火烘窑方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。
回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：
钢纤维浇注料、尖晶石砖、直接结合镁铬砖、尖晶石砖、抗剥落高铝砖、钢纤维浇注料，以及各种耐碱火泥等（详见回转窑耐火材料要求）。
这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此300～800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过45℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
回转窑升温烘烤制度以及配合窑速建议如下，天津院调试组将根据现场情况确定烘窑升温曲线：
回转窑升温制度
升温时间烟室温度
全新窑衬
正常升温
常温～200℃
24h
200℃～350℃
2h
350～450℃
2
450～650℃
650℃
700℃
12h
回转窑升温转窑制度
烟室温度℃
转窑间隔（分）
转窑量（转）
常温～200
120
1/4
200～350
60
350～450
30
450～650
15
650～800
10
800~850
5
>
850
低速连续转窑
注：
降雨时，时间减半；
现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：
抗剥落高铝砖、高强耐碱砖，隔热砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。
升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
在控制窑尾温度的同时，当C1出口温度150～200℃时，恒温12h；
当C5出口450～500℃时，恒温12h。
1.点火烘窑前应完成的工作成立试生产领导小组，建立定期生产会议；
建立生产组织机构和后勤保障机构；
准备巡检，中控操作化验记录表、本，及生产日报表和质量日报表等；
初次投料期间，厂区内需有一辆值班车，24小时值班；
足量的生产人员经过理论和实践培训，基本能胜任岗位工作要求；
安装公司和重要设备厂家服务人员要求在指定位置值班，保驾护航；
根据厂里的实际情况建议购置20部对讲机；
足量备品备件和润滑油；
系统设备经单机试车验收，连续三次以上联动试车成功；
煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完成。
煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。
压缩空气站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气。
烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路通畅，水压正常。
2烘窑前烧成系统的检查与准备清除窑、预热器、三次风管内部的杂物（如砖头、铁丝等安装遗留物品）。
压缩空气管路系统管路通畅、不泄露，各吹堵孔通畅。
检查耐火材料的砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫，各人孔门无变形，衬料牢固。
检查后关闭所有的人孔门，并密封好。
确认系统中测温测压孔开孔正确，测点至一次仪表连接管路通畅，密封良好。
尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。
确认预热器系统各旋风筒下锁风阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。
检查后，将预热器系统下料管中所有锁风阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。
检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后密封良好。
点火烟囱打开。
断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时潮湿气体倒灌。
确认预热器系统旋风筒、分解炉及各级上升管道顶部浇筑料排气孔未封上
窑头、窑尾喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。
准备初次点火烘窑用0号或-10号柴油约35t及油罐车一辆，在烘窑和投料初期应保证燃油供应不得中断；
篦冷机的检查与准备
（1）逐点检查篦板紧固情况。
（2）破碎机检查。
（3）在篦冷机一、二室篦床上铺300mm厚熟料或炉渣，防止烘窑期间热辐射。
逐点检查槽式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。
熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物并封库，防止出料时堵塞。
生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
窑头电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认可使用；
窑尾袋收尘器严格按照《袋收尘器使用说明书》逐条检查。
检查增湿塔喷水装置，每个喷头均要抽出检查。
窑头、窑尾燃烧器按照要求进行定位。
在窑外标记喷煤管的位置。
均化库检查、吹干完成。
生料库内存有不少于6000t的生料量。
（如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库内不要存过多的料）。
各电动阀门经过确认，重点检查高温风机、窑头排风机入口阀门及三次风阀门的开度；
空气炮中控室能单点和组启动；
备用发电系统具备紧急供电条件；
购置0150C和0750C手提式红外线测温仪各一台，用于测量瓦温和窑筒体温度之用；
购置6台800mm轴流风机，用于系统紧急降温；
购置一台风镐用于处理篦冷机大块，2套篦冷机破碎机传动用三角带，一个油壶用于慢窑时大瓦辅助淋油；
购置一台测振仪，用于测量高温风机振动情况；
购置一套简易气体分析仪，用于窑尾烟气分析；
购置一台测速仪；
购置一台滤油机；
化验室准备C5分解率取样工具；
准备点火棒及一定数量的棉纱、看火镜、预热器捅料钎、吹堵管、石棉衣和手套、防护眼镜、、口罩、劳保鞋等;
3.烘窑点火
目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下：
确认各阀门位置
（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关。
（2）篦冷机各风机入口阀门全关。
（3）窑头燃烧器外风阀全开，内风阀开至20%。
（4）窑尾各人孔门全关。
在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。
用～8m长的钢管一根，端部缠上油棉纱，做为点火棒。
调整窑尾点火烟囱帽至点火时，窑口不出现倒烟的位置。
打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门。
确认油枪供油阀门全关，启动供油装置。
开启窑头一次风机（罗茨风机），调整风机转速至15Hz。
将点火棒点燃后自窑门罩人孔门正或侧面伸入窑内，全开进油、回油阀门、确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至要求值。
注意先喷油后点燃，很容易返火伤人。
使火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮,火焰柔和不发飘。
随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。
用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。
启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。
3.12升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。
3.13升温期间要不断调整风和燃油的配合，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。
油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于200℃时开始喷煤。
由于本厂采用的煤的性质决定，油煤混烧时间较长，一般在投料后稳定一段时间后才能完全断油。
开始给煤约～h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道燃烧器内外风比例来保持火焰形状，燃煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。
烘窑和投料初期，如果条件允许，尽量采用烟煤进行烘窑和试运行，以便缩短试生产时间。
烘干过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。
并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体串动，必要时调整托轮。
投入窑筒体扫描仪监视窑体表面温度变化。
烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。
随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进口阀门开度。
当阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。
视情况启动窑口密封圈冷却风机。
当尾温升到500℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：
（1）预热器各级锁风阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
（2）检查预热器烘干状况。
窑尾温度达到650℃时向窑内预投料1~2次，每次10t。
烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。
经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换砖。
换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。
再点火按正常升温操作。
此处所述烘窑方法仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。
4烘干结束标志
检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽。
检查方法：
用玻璃片放在排气孔部位看是否有水汽凝结。
预热分解系统烘干检查重点是C4锥体，C5柱体和分解炉炉顶部。
可分别在上述部位从筒体外壳钻孔Φ6～8mm视（测定用水银温度计粗细而定），孔深要穿透隔热保温层达到耐火砖外表面，在烘干后期插入300℃玻璃水银温度计，如温度计达到120℃以上时则说明该
处烘干已符合要求，检查后用螺钉将检查孔堵上。
二、系统的投料试运行
1第一次点火投料前的准备生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于6000t生料，其主要技术指标如下：
细度：
R80μm<
12～14%,R200μm<
%,水份<
%生料率值根据实际情况现场确定调整。
系统煤粉应满足下列技术指标细度：
R80μm8~10％,水份<
%
热值：
>
23000kJ/kg,Aad≤25%生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。
封闭所有人孔门和检查孔，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。
确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。
重点检查窑主传动控制系统、窑尾高温风机控制系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线，以及报警信号和报警值的设定、速度调节。
确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠：
序号
测点名称
1
窑尾烟室温度、压力
窑头罩负压
3
窑主传动负荷
4
冷却机一室篦板温度
冷却机一室篦下压力
6
冷却机二室篦板温度
7
冷却机二室篦下压力
8
系统生料喂料量
9
窑头喂煤量
窑尾喂煤量
11
五级筒出口温度
12
分解炉出口温度
13
高温风机入口温度
14
一级筒出口压力、温度
高温风机负荷
16
一级筒出口气体成分检测
17
点火烟囱开度
18
胶带提升机电机负荷
上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认
窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上质量优良的备用热电偶
确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。
准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠（水玻璃）用于系统密封堵漏。
2点火投料操作要点
当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度800℃时，其间应做如下准备：
2.1.1视情况将窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑。
初次投料，当窑速大于以上时，启动液压挡轮。
窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否平稳、正常。
要重点观察各托轮轴带油情况和主轴瓦的温升情况。
2.1.2分解炉输煤管连接好，分解炉喂料量设置“3.0”。
2.1.3生料入窑溜子接好，密封不得漏气。
注意斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。
投料前应随时注意C1筒出口温度，防止入高温风机废气超温。
多通道燃烧器燃烧煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。
输煤管道连接好后，立即开启窑尾分解炉喂煤风机和分解炉一次风机，其作用如下：
2.4.1防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。
2.4.2给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。
系统投料初期操作要点
2.5.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。
投料前半小时，放下各级锁风阀，并调好配重保证开启灵活。
投料
后翻板阀调到微微颤动位置。
对15级预热器的锥体和下料管及烟室进行清扫。
2.5.2逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压在-20~-50Pa左右，保持窑头火焰形状。
2.5.3分解炉点火
2.5.4窑尾烟室温度950℃以上时，可启动喂料系统准备投料。
2.5.5窑尾C1筒出口达450℃时开启生料计量仓下的电动流量阀投料。
通过生料固体流量计监控初始投料量在100t/h左右。
如C1出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度为1000℃～1050℃。
通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。
喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需～30秒左右，在加料最初一小时内要严密注意预热器各锁风阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或者堵塞征兆要及时处理。
初次点火为慎重起见，各级旋风筒的锁风阀都应设专人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料。
此后预热器系统如无异常则可按正常巡回检查。
旋风筒锥体是最易堵塞部位，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫时间，以后逐渐转为正常。
一般情况开始加料后80分钟，窑头有料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。
此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
2.5.6在设定喂料量下进行投料。
调整点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400℃。
由于三次风温和C4物料温度较高，煤粉在炉内可以稳燃。
通常分解炉出口温度应控制在880～900℃。
分解炉工艺参数主要有以下几个：
三次风风量、分解炉出口温度等。
若分解炉供煤不足，分解炉出口温度下降；
但加煤过多，会导致出口温度急剧上升，严重时会导致火砖损坏。
当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。
注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压-20～-50Pa范围内。
初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。
窑尾烟室废气温度控制：
投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在950～1000℃范围内，当尾温超过1050℃时，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及时清理。
窑速控制：
点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到800℃以上时，视窑前温度连续转窑，到投料前窑速加快到r/min。
当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围～r/min。
窑皮挂好后可适当加快窑速到～r/min，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到r/min左右。
窑筒体表面温度控制：
间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在330℃以下，最高不得超过400℃。
3运行中的调整
（1）随着生料量的增加、窑头用煤减少、分解炉用煤增大，应注意观察分解炉及C5出口的温度。
（2）窑速与生料喂料量的对应关系见下表：
喂料量t/h
100
110
130
140
150
160
170
180
210
窑速r/min
操作中窑速的调整除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料
在f－CaO适当的情况下，控制窑内物料结粒。
结粒过大，熟料冷不透，热耗高；
结粒过细，篦冷机通风不良，篦板易过热。
篦速控制原则是：
一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在5500～6000Pa；
二段篦速，由五室篦下压力控制，即压力控制在4800～5700Pa;
；
三段篦速，由八室篦下压力控制，即压力控制在
3000～3700Pa。
当然，篦速的控制还需根据具体的熟料结粒等实际情况来进行相应调整。
（3）根据情况启动窑筒体冷却风机组。
烧成带窑皮正常时，筒体温度250～320℃较正常。
温度过高
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