塑料注塑机调机基础知识.docx
《塑料注塑机调机基础知识.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料注塑机调机基础知识.docx（107页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
塑料注塑机调机基础知识
塑料注塑机调机
基础知识
一.树脂成型温度与干燥温度
将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象,此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.
树脂名称
料管温度（℃）
预备干燥
模型温度（℃）
温度（℃）
时间（H）
热
可
塑
性
树
脂
P.S（聚苯乙烯）
180~260
75~80
1~1.5以上
40~80
AS树脂
180~240
75~85
2~4以上
40~80
ABS树脂
180~260
80~100
2~4以上
40~80
PMMA（压克力）
180~240
70~100
2~6以上
50~100
PA
尼龙6
235~280
80~100
2~10以上
60~100
尼龙66
250~300
80~100
2~10以上
60~120
PE（聚乙烯）
180~280
不要
20~50
PP（聚丙烯）
180~280
不要
20~50
氯化乙烯
硬质
165~200
80~120
1以上
软质
150~200
50~80
1以上
PC（聚碳酸酯）
250~320
120
4~10
70~120
POM（聚乙缩酯）
175~210
80~90
2~4以上
60~100
PPONORY1
240~315
85~120
2~4以上
80~120
热
硬
性
树
脂
PF（酚酯）
80~110
不要
175~220
MF（密胺）
80~100
不要
135~155
UF（尿素）
80~100
不要
135~155
聚酯,预混
（premix）
80~110
不要
150~200
二.塑料的简单辨别方法
塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.
塑料厂的简单辨别方法
方法
种类
燃烧难易
清焰后是否继续燃烧
火焰颜色
塑料状态
有无臭味
成型品特征
压克力
树脂
易燃
燃烧
黄色
两端青色
软化
丙烯聚合物
不如玻璃冰冷可弄弯
PS树脂
易燃
燃烧
橙黄色
黑烟
软化
苯乙烯
聚合物
臭味
敲击时有金属声音,多为透明品
尼龙树脂
徐徐燃烧
不燃烧
顶端黄色
熔融掉下
独特臭味
有弹性
PVC树脂
难燃
不燃烧
黄色下端绿色
软化
氯的臭味
硬质为橡胶状,其它可为各种硬度
PP树脂
易燃
燃烧
黄色
迅速完全燃烧
独特臭味
乳白色
PE树脂
易燃
燃烧
顶端黄色下端青色
熔融掉下
石油臭味
柔软,乳白色,有色者多为中间色
电木树脂
易燃
燃烧
黄色
澎起裂缝
酚醛臭味
颜色多为黑褐色
尿素树脂
徐徐燃烧
不燃烧
黄色两端青绿色
澎起裂缝白化
尿素福尔马林臭味
颜色多为鲜艳美丽
美耐米树脂
难燃
不燃烧
淡黄色
澎起裂缝白化
尿素福尔马林臭味
表面甚为坚硬,光泽比尿素树脂好
不饱和聚酯树
易燃
燃烧
黄色黑烟
稍微澎起白化
苯乙烯聚合物臭味
多利用玻璃织维补强
短
缺
射
出
（对策）
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
未填充部
（SHOPSHOT）
● 增加机械的射出容量
● 增加材料供给量
● 增加射出压力
● 提高树脂温度,增加流动性
● 加快射出速度
● 减低喷嘴部阻抗,减少压力,加大射嘴
● 改良浇口平衡
● 改善排气不足
● 扩大浇口、流道、主流道断面积
● 提高模型温度
● 消除冷碴（ColdSlag）
● 增加制品厚度
● 改用本身流动性硬佳的树脂
溢
出
树脂从模型的结合面（Parting）流出,附者在制品一部分的现象,特别在古旧模型容易发生.
● 树脂的流动性大
● 模型繁束力不足
● 树脂的供给量过大
● 模型不良,分型面面压不足
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
溢出
（FLASH）
● 降低射出压力
● 减低射出速度
● 降低树脂温度
● 缩短射出压力保持时间
● 增加模型紧束力
● 减少材料供给量
● 对准模型型心
● 允分保留分型面接触面
● 缩小模腔的投影面积
● 提高成型时的树脂黏度
凹
痕
在成型品表面产生的洼坑,称为凹痕（Indentation）
因为冷却时的体积收缩,在成型品加厚部容易产生凹痕
因成型品加厚部的中心徐缓冷却,体积收缩提早发生,树脂往外侧方向被拉拽全体积的收缩提高集中于中心部,结果产生空隙,此现象在不容易冷却处表面发生时变成洼坑,此称为凹痕,收缩关系于材料温度及被压缩性,一般压力降低,收缩率增大.
凹
痕
● 树脂的流动性不足,供给量不足,保压时间不足,树脂温度过高.
● 树脂的流动阻力大
● 模型的冷却不均匀
● 制品有加厚部
● 树脂的收缩率大
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
凹痕
（SINXMARK）
（SHRINXMARK）
● 提高射出压力
● 延长射出压力保持时间提高保压时间,或保压压力
● 加快射出速度
● 增加材料供给量
● 降低树脂温度
● 原料在料管内密度（背压.转速）
● 降低模型温度或使为均匀
● 扩大浇口
● 加大流道、主流道、减少压力
● 设法消除模腔的加厚部分
● 减少树脂的收缩率
气
泡
在成型品内侧加厚部产生的空隙,称为气泡（Vold）,成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢,树干被早已冷却引起收缩的表面拉去,因而中心部分无树脂
● 变成气泡（空隙）
● 因压缩不足所致
● 凹痕及气泡均为材料不足时出现的缺陷,材料流进模腔内,以保压状态开始浇口密封,此时在模腔残留内压,浇口密封完成后,因冷却促进材料收缩,熔融部分的内压降低,在全体固化时,如内压不为负,则不发生凹痕或气泡,由于表面硬度与负内压的平衡,发生凹痕或气泡,对策重点,为保持内压不为负,提高射出压力延长保压时间（倒流防止）在浇口对时提高内压轴（扩大浇口,改变浇口位置,提高保持压力）降低成型温度.
● 因空气或瓦斯混入（排气不良）
● 因水分（烘干）
制品表面的气泡为干燥不充分引起的泡状气泡.
● 制品不设加厚部分
气
泡
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
气泡
（VOID）
● 提高射出压力
● 稍为提高射出保持压力
● 适当调节射出速度,使不卷进空气
● 延长保压时间
● 改善排气
● 更改模腔设计
（加厚部或厚度的急激变化）
● 改浇口位置
● 扩大浇口、流道、主流道断面积
● 缩小材料的收缩率
银
条
痕
闪
花
有时会顺沿材料的流动方向发生银白色条纹,其出现方式多样,且其原因也繁多,在成型品表面发生极薄且织细的空气层或瓦斯层,光学上非常显眼.
● 材料中的水分,挥发分.
● 模型不良（设计、排气、浇口、流道形状）
● 模型面或离型剂有水分时
● 使用含有气泡的颗粒时,使用再生材料（微粉）时
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
喷流线
（SILVERSTEAK）
● 消除可塑化不良
● 不使树脂过热分解
● 减低射出速度
● 降低射出压力,减低射出速度
● 防止螺栓卷进空气
（提高背压,压缩比）
温度不能太高,在料管内时间短一些
● 提高模型温度
● 改善排气
● 更改浇口位置
● 改变模腔设计
● 树脂加以干燥
● 扩大冷碴储蓄处
● 注意颗粒内气泡,再生材料
熔
线
在树脂流动分歧后再合流处发生的细线痕,如以低温度合流,更容易明显出现
● 树脂分流
● 树脂的流动性不足
● 空气,挥发分
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
结合线
（F0OORWELDLINES）
● 提高树脂温度
● 提高射出压力
● 加快射出速度
● 不冷却喷嘴
● 缩短浇口至熔接触部的流程
● 提高模型温度
● 适当调整浇口位置及数量
● 树脂加以十分干燥
● 改善树脂流通
● 改善排气
流
标
溶融树脂在模腔内流动时,在成型表面发生环状或波浪状流动花纹的现象
● 树脂黏度大
● 射出速度慢
● 喷嘴过小
● 成型品的厚度变化大
● 模型温度低
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
流痕
（FLOWMARK）
● 提高树脂温度,提升流动性
● 加快射出速度
● 加大喷嘴
● 提高射出保持压力
● 提高模型温度
● 适当冷却模型
● 改善树脂流动性
● 缩小成型品的厚度变化
裂纹破裂
在成型品表面发生细小裂缝或裂纹的现象,内部应力残留在成型品内,日后应力过树脂的弹力界限以上时,裂纹更进一步成为破裂,又勉强离模（型）会使为破裂.
● 过分填充
● 离型不良
表
面
不
亮
成型品表面有无光泽的发白部分或不同光泽的部分
● 树脂的熔融温度不均匀
● 树脂的过热分解
● 润滑剂或挥发分过多
● 与模型贴紧不足
● 模型表面不光滑
不良试样例
成型机成型条件
模型材料
不亮,光泽不良
（CLOUDY
APPEARANCE）
（LUSTERLESS）
● 使树脂熔融均匀
● 不使喷嘴冷却
● 不使射出速度太快或太慢
● 不使树脂过热分解
● 不使模型温度过高或过低
● 扩大浇口、流道、主流道
● 不使水或油附着模型面
● 预先把树脂加以干燥
● 防止树脂的润滑剂中水分发生
黑条痕.过烧
树脂或可燃性挥发分、润滑剂、其它添加剂等发生燃烧,在成型品留下黑色条痕的现象.
● 黑条痕因过热分解
● 过烧因断热压缩
不良试样例
成型机,成型条件
模型材料
过烧
（BLACKSTREAK）
（BURNMARK）
● 不使树脂在桶内滞留以致部分加热
● 正确安装喷嘴
● 减低射出速度
● 缩短材料的滞留时间
● 降低料管温度、射出压力
● 消除在模型内的油脂附着
● 防止在浇口部的过热分解
● 改良排气
● 减少滑剂
裂纹破裂
不良试样例
成型机,成型条件
模型材料
裂纹
（CRAZING）
（CRAKING）
● 降低射出压力
● 降低树脂温度但保持适当流动性
● 减低射出保持压力
● 缩短保压时间
● 减低挤出速度
● 延长射出时间
● 缩小浇口
● 提高模型温度
● 磨光主流道、流道
● 消除底槽（Under-Cut）
● 改良离型
● 恰当设计模腔
● 适当退火（Annealing）
翘起
因程型收缩所致残留应力歪曲,田因成型条件所致残留歪曲,离型时发生的应力歪曲等发生原因
● 制品形状
● 过剩填充（树脂温度,模型温度,射出压力,射出速度大时）
● 押出速度,压力大时
● 冷却不足时
● 成型品的部分冷却不均匀时,厚度差为收缩量的差
● 模型不良,一般浇口设在单薄部时会发生翘曲
1. 肋条的翘曲
比本体单薄且较高的肋条,因较早冷却,翘曲为凸出,比本体重厚,且较低的肋条,则翘曲为凹入
2. 模型的阳阴两型间有温度差时
其成型为平板时,模型温度较高者为凹,如为箱形一般以外面为凹,应提高固定侧的模型温度,通常模型温度宜为阳阴等温,但如发生翘曲时,稍为提高凹入侧的模型温度.
不良试样例
成型机,成型条件
模型材料
翘曲
（WARRAGE）
● 降低射出压力
● 降低射出保持压力
● 缩短保持时间
● 稍为提高树脂温度
● 提升射出速度
● 不缩短冷却时间
● 改良离型
● 放慢突出速度
● 消除冷却的不均匀,不充分
● 降低模型温度
● 适当退火
● 浇口设在加厚部
离
型
不
良
成型品不容易脱离的现象
● 过剩填充
● 模型不良
● 喷嘴与模型的接触面不良
不良试样例
成型机,成型条件
模型材料
裂纹
（PARTSTICKING）
● 降低射出压力
● 降低射出保持压力
● 缩短保持时间
● 减少材料供给量
● 降低树脂温度抑制流动性
● 保持十分的冷却时间
● 降低模型温度
● 改善喷嘴接触（Touch）
● 喷嘴孔比主流道孔小
● 加大主流道、锥形部,改善加工
● 适当突出
● 模型内切削深度R加大,并加大锥形（Taper）改善加工
射
流
材料以流道状喷出的现象,因射流产生的花纹,有时称流痕.
● 树脂温度太低
● 射出速度太快或太迟
● 喷嘴太冷
● 浇口太小,位置不好
不良试样例
成型机,成型条件
模型材料
喷嘴
（JETING）
● 防止喷嘴过分冷却
● 提高树脂温度
● 适当调整射出速度
● 改变浇口位置
● 扩大浇口
● 不增加制品厚度
● 提高模型温度
脆
性
脆性（BRITTLENESS）
因材料过热、物性劣化,熔线强烈出现而发生
又因成型品厚度单薄容易以份子的流动方向破裂
剥
削
剥离（CLEAVAGE）
成型品表面为层状,可剥离云母状的状态者
因异种树脂混入,树脂温度极低,表面与内部流动相差甚大时会发生
三.有效的颜色更换,树脂更换方法
按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.
料管内部清扫
关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.
漏斗内部清扫
漏斗内部利用空气或破布（Waste）扫除干净.
螺杆头部清扫
以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.
螺杆部清洁
以背压20~35kgcm,计量行程2.5D（L螺旋外径）程度使螺杆高速回转施行计量高速射出（Purge）
计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫.
此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.
喷嘴部清扫
以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.
此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.
注）本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.
在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.
例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.
四.塑料制品不良原因之判定及处理方法
1.缩水
2.成品黏模（脱模困难）
3.浇道黏模
4.成品内有气孔
5.成品变形
6.银纹、气疮
7.毛边、彼锋
8.成品短射
9.结合线
10. 成品表面光泽不良
11. 黑纹
12. 流纹
13. 开模时或顶出时成品破裂
塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件（如表一所列四项）.有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.
射出成型条件对成型品物性的影响,大致可从四方面来考虑:
1.原料2.成形机3.模具设计4.成型条件
原料
%
模具設計
成形機
成形條件
刚性模具材料
精品化度模腔形状
耐冲击性
流动性模具温度
强韧性
热安全性
耐热变形性耐定性注口形状
耐药品性成形品物性
可塑化容量射出压力
锁模力料管温度（树脂温度）
可塑化方式冷却时间SCREW转速
（模具温度）
射出速度
4-1缩水
塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.
塑料:
不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.
表二:
各种塑料的缩水率
代号
塑胶原料
缩水率%
GPPS
普通级苯乙烯、硬胶
0.4
HIPS
不碎级苯乙烯、不碎硬胶
0.4
SAN
AS胶
0.2
ABS
聚丙烯胶、丁二烯、苯乙烯
0.6
LDPE
低密度聚乙烯、软胶
1.5~5
HDPE
高密度聚乙烯、软胶`
2~5
PP
聚丙烯、百折胶
1~4.7
PPO
PPO胶
0.6
PA6
尼龙6
1.0
PA66
尼龙66
0.8~1.5
ACETAL
COPOHYMER
聚缩醛、赛钢、特灵
2
CAB
酸性胶、酸醋纤杂
0.5
PET
PET胶
2.25
PBT
PBT胶
1.5~2.0
PC
聚碳酸酯、防弹胶
0.6
PMMA
亚克力
0.5
PVC硬
硬PVC
0.1~0.5
PVC硬
硬PVC
1~5
PU
PU胶、乌拉坦胶
0.1~3
EVA
EVA胶
1.0
PSF
聚偑
0.7
射出技术:
在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:
压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.
模具及产品设计方面:
模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.
缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.
表三
故障原因
处理方法
模具进胶不足
增加入料
熔胶量不足
适量入料,适度调高背压
射出压力太低
增加熔胶计量行程
保持压力不够
提高射压、保压压力
射出时间太短
增长射出时间
射出速度太慢
增加射速
浇口不对称
调整模具入口大小或位置
射料嘴阻塞
拆除清理
料温过高
降低料温
模温不常
调整适当之温度
冷却时间不够
酌延冷却时间
排气不良
在缩水处设排气孔
料管过大
更换较小规格料管
螺杆止逆环磨损
拆除检修
塑品厚薄不均
增加射压
4-2成品黏膜（脱模困难）
在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.
而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度,至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:
表四
故障原因
处理方法
填料过饱
降低射出剂量、时间及速度
射出压力或料筒温度过高
降低射出压力或料筒温度
保压时间太久
减少保压时间
射出速度太快
降低射出速度
进料不均使部分过饱
变更溢口大小或位置
冷却
升级会员 