《车工工艺学》课程标准Word格式.docx
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方法。
（三）课程的重点和难点
本课程的讲授跨2个学期，分为《车工工艺学（上册）》、《车工工艺学（下册）》、部分。
本课程重点是车工工艺的理解；
掌握把理论知识整合转化为看得见、摸得着、可操作且与生产实际密切联系的实践知识,
激发学习兴趣，消化、巩固、应用理论知识；
难点是车工加工的理解。
《车工工艺学》（上册）的重点章节是第二章、第三章、第五章。
难点章节是第五章、第八章。
《车工工艺学》（下册）的重点章节是第一章、第二章、第三章、第五章。
难点章节是第三章。
（四）课程教学方法与手段
《车工工艺学》教学以启发式教学法为主，在教学中要多开展实践教学的教学活动。
在加强基础训练的同时，采用项目教学的教学方法，充分调动学生的学习兴趣，激发学生积极思考与实践，最大限度地让学生的职业能力得到最快发展。
教学方法是教师和学生为了实现共同教学目标，完成共同教学任务，在教学过程中运用的策略、方式与手段。
根据中职教育的目标、学生的特点、教学设备以及企业对该技术知识的需求，选择相应的教学方法。
（五）实践环节
1.
课程实践主要内容与要求
积极参加实践，提高学生的能力，提升车工理论知识，锻炼车工技能。
参加车工实践，提高学生的动手能力。
2.学时分配：
22学时。
（六）教学时数分配表
《车工工艺学》教学时数分配表
教学内容
各教学环节学时分配
备注
章节
主要内容
讲授
实训
其它（机动）
小
计
1
车削的基本知识
4
5
2
外圆的车削
6
3
端面和台阶的车削
切断和外沟槽的车削
孔类工件的加工
圆锥面的车削
7
成形面的车削和表面装饰加工
8
三角形螺纹的车削
9
矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削
10
复杂工件的装夹
11
金属切削原理
12
车床夹具
13
车床
14
典型工件的车削工艺分析
15
提高劳动生产率的途径
合计
65
22
87
备注：
合计的总课时要与“一、基本信息总课时”一致、与教学进程表里面的课时一致。
（七）本课程与其它课程的联系
本课程是机械专业学生的基础能力课，是学生获得车工工艺知识的有效途径，是专业教学必不可少的重要组成部分，无论对学生的思维素质、创新能力以及在工作中解决实际问题的能力的培养，还是对后继课程的学习、学生的顶岗实习都具有十分重要的作用
（八）教材与主要参考书
教材：
《车工工艺学》（上下册），机械工业出版社,2008
参考书：
1．《车工艺学》机械工业出版社,2005
2．《车工工艺学》中国劳动出版社,1997
3．《车工（初级）》机械工业出版社,2006
4．《车工（中级）》机械工业出版社,2005
（九）实施建议或说明
本课程是专业基础课。
考核形式：
闭卷。
评价办法：
期中考试占30%，平时成绩占40%（主要考察作业成绩、实践等方面），期末成绩占30%。
三、教学内容纲要
《车工工艺学》（上册）教学内容纲要
第一章
一、教学基本要求
1．掌握常用车床各主要组成部分的名称、作用和传动关系；
2.
掌握车削的基本概念；
3.
掌握确定车工几何角度的三个辅助坐标平面，掌握常用车刀几何角度的名称和作用；
4.了解常用车刀的材料及特点；
5.懂得切削液的作用、种类及选择；
二、教学内容
第一节
车床的基本知识
第二节
车削和切削用量
第三节
车刀
第四节
常用车刀材料
第五节切削液
第二章
1.掌握外圆粗、精车刀的几何参数及其选择原则；
2.了解车刀的安装要求；
3.懂得中心孔的种类和作用；
4.了解中心钻折断的原因和预防方法；
5.了解三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、一夹一顶、两顶尖间装夹工件的特点；
6.了解外圆车削时切削用量的选择；
7.了解外圆车削时产生废品的原因和预防方法；
8.掌握游标卡尺、外径千分尺的刻线原理和读数方法；
外圆车刀
工件的装夹
外圆的车削方法
外圆的检测
第三章
1.了解端面、台阶的作用和技术要求；
2.掌握90°
车刀、45°
车刀的几何角度及其使用；
3.懂得端面车刀的装夹及注意事项；
4.了解工件的装夹及端面的车削方法；
5.掌握端面车削时切削用量的选择；
6.懂得台阶长度的控制、测量方法；
7.掌握车削端面时产生废品的原因及预防方法；
车端面和台阶用的车刀
端面的车削方法
台阶的车削方法
端面和台阶的检测
第五节
车端面和台阶时产生废品的原因及预防方法
第四章
1.了解切断的概念和外沟槽的种类、作用；
2.掌握切断刀、车槽刀的种类和几何形状；
3.懂得切断和车外沟槽时的切削用量的选择方法；
4.掌握切断刀折断的主要原因和切断时防止振动的方法；
5.懂得切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法；
切断刀
切断和外沟槽的车削方法
第五章
圆柱孔概述
钻孔
扩孔和锪孔
车孔
铰孔
第六节车内沟槽、端面槽和轴间槽
第七节孔类工件的检测
第八节保证孔类工件行位精度的方法
第六章
1.了解圆锥面配合的特点；
2.掌握圆锥各部分名称及计算方法；
3.了解常用的标准工具圆锥的种类及特点；
4.懂得车削内、外圆锥的方法及特点；
5.了解游标万能角度尺的结构原理、读数方法和测量方法，能正确使用圆锥量规检测圆锥精度；
6.会分析车圆锥时产生废品的原因，能提出预防方法；
圆锥的基本参数及其计算
标准工具圆锥
车内、外圆锥面的方法
圆锥的检测
圆锥面的质量分析
第七章
1.了解成型面的定义；
2.掌握双手控制法车成形面时相关尺寸的计算和进给、退刀速度分析；
3.懂得仿形法、专用工具车成形面法的工作原理；
4.能正确、合理地选择成形车刀加工成形面；
5.了解成形面的检测方法；
6.能分析车成形面时产生废品的原因及预防方法；
7.掌握表面研磨的方法；
8.了解研磨方法、研磨工具、研磨剂、研磨液、辅助材料以及研磨削等对工件加工质量的影响；
9.了解表面抛光时所使的锉刀、砂轮等工具及使用时的注意事项；
10.了解花纹、滚花刀及滚花的方法；
成形面的车削
表面抛光和研磨
滚花
第八章
1.了解螺纹的形成、种类；
2.熟练掌握三角形螺纹各部分的名称；
3.掌握三角形螺纹的种类和尺寸计算；
4.掌握三角形螺纹车刀的几何参数；
5.了解车螺纹时产生乱牙的原因及预防方法；
6.掌握三角形螺纹的检测方法；
7.掌握用样板牙和丝锥切削螺纹的方法；
8.会分析螺纹加工时产生废品的原因，能提出预防方法；
螺纹的分类及基本术语
三角形螺纹的种类和尺寸计算
三角形螺纹车刀
乱牙产生的原因和预防方法
、外三角形螺纹的车削方法
第六节
用样牙和丝锥加工螺纹
第七节
三角形螺纹的检测
第八节
螺纹的质量分析
《车工工艺学》（下册）教学内容纲要
第一章矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削
一、教学基本要求（
1.掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响；
2.懂得矩形螺纹尺寸的计算、车刀几何形状和矩形螺纹的车削方法；
3.掌握梯形螺纹各部分尺寸的计算、车刀几何形状和梯形螺纹的车削方法；
4.了解蜗杆传动的作用、特点；
5.掌握米制蜗杆各部分尺寸的计算及车削方法；
6.懂得多线螺纹的作用和分线方法；
7.了解梯形螺纹的公差等级和公差带位置；
8.掌握梯形螺纹和蜗杆的检测方法；
螺纹升角对车刀工作角度的影响
第二节矩形螺纹的车削
第三节梯形螺纹的车削
第四节蜗杆的车削
第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削
梯形螺纹和蜗杆的检测
第二章复杂工件的装夹和车削
1.掌握在花盘和角铁上装夹工件的方法；
2.掌握偏心工件和简单曲轴的装夹、加工和偏心距的检测方法；
3.掌握细长轴工件的工艺特点、加工方法，跟刀架、中心架的使用及刀具几何角度，切削用量的选择；
4.掌握防止薄壁工件在车削过程中发生变形的主要方法；
5.了解深孔的加工方法；
在花盘和角铁上加工工件
第二节车偏心工件
第三节车曲轴
第四节车细长轴
第五节车薄壁工件
第六节深孔加工简介
第三章金属切削原理
1.了解金属形成的过程和切屑的种类
2.掌握切屑瘤的定义、形成、优缺点及影响积屑瘤产生的主要因素；
3.了解加工硬化现象的产生及其对切削加工的影响；
4.懂得切削力、切削功率的计算；
5.了解切削热的来源、传散和影响切削温度的主要因素；
6.掌握车刀图的画法，进一步掌握刀具的几何参数；
7.掌握切屑的控制；
8.掌握麻花钻的修磨；
金属切削过程
第二节车刀工作图
第三节刀具的磨损
第四节切屑的控制
第五节减少工件表面粗糙度值的方法
第六节麻花钻的修磨
1.了解夹具的概念、分类、组成和作用；
2.掌握六点定位原理及工件的定位方法；
3.掌握常见的工件夹紧装置；
4.了解组合夹具元件和组装过程；
夹具的基本概念
第二节工件的定位
第三节工件的夹紧
第四节组合夹具
1.了解机床型号的含义、能看懂车床说明书，熟悉车床型号
2.掌握车床主要部件和机构的工作原理和调整方法；
3.掌握CA6140型卧式车床的传动系统；
4.了解车床精度对加工质量的影响；
机床型号
第二节CA6140型卧式车床
第三节卧式车床的主要部件和机构
第四节卧式车床精度对加工质量的影响
第五节其他常用车床简介
1.懂得生产过程、工艺过程、工艺规程的区别和联系
2.懂得工艺过程的组成；
3.掌握基准、基准的分类和定位基准的选择原则；
4.掌握尺寸链的基本概念、特性和计算；
5.能进行典型轴类、套类工件的车削工艺分析；
工艺规程概述
第二节工艺过程的组成
第三节基准和定位基准的选择
第四节尺寸链简介
第五节工艺路线的制订
第六节车削工艺分析
1.懂得劳动生产率的概念、组成和意义
2.能根据现有的加工情况提出提高劳动生产率的有效措施；
3.使学生扩大知识面；
时间定额的组成
第二节缩短基本时间的方法
第三节缩短辅助时间的方法
有的专业课程可分为：
实践教学模块和理论教学模块来写。
程标准制订人：
陈婷婷
课程标准审定人（教研组长）：
王海玲
课程标准审定人（系部主任）：
颜美娟
课程标准审定人（教务处主任）：
吕娜
制订日期：
2012
年8月
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