电厂厂区地下管道施工作业指导书.docx
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电厂厂区地下管道施工作业指导书
1编制依据
1.1*********************工程有限公司《厂区总平面布置图》
1.2*********************公司有关地下管道施工图
1.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94
1.4《火电施工质量检验及评定标准》管道篇
1.5《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇DL5007-92
1.6《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇
1.7《给排水标准图集》（S2）
1.8《给排水管道施工及验收规范》（GB50268—97）
1.9《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002
2.0《图纸会审记录》
2.1《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分，20**年版）
2.2《电力工程达标投产管理办法》（中国电力建设企业协会2006年版）
2项目工程概述及工程量
2.1工程概述
本工程为*****电厂2×600MW新建工程项目，工程建设规模为两台600MW直接空冷燃煤机组。
本作业指导书为厂区地下管道施工，厂区管网系统包括辅机循环水供回水管道、、厂区生活供水管道、厂区消防给水管道、厂区生产给水管道、厂区补给水管道、煤场喷洒管道、含煤废水管道、雨水排水管道、生产废水管道、生活污水管道、钢管道等所有水工专业的厂区给排水管道。
3地下管道系统说明
3.1补给水系统
******电厂本期工程补给水除生活用水外，其余均来自*********污水处理厂，即以二级处理后的城市污水作为供水水源。
3.2厂外补充水系统
厂外供水工程包括供水及输水两部分。
厂外供水工程由******市政工程设计研究院和*******设计研究院负责设计，不包括在本工程设计范围之中。
3.2.1供水部分
供水部分设有蓄水池及供水泵房，均设置在*****污水处理厂内。
蓄水池容积为2×10m3，平面尺寸23.4m×23.4m。
供水泵房按最高日供水量4×104m3/d设计，平面尺寸33m×7.5m，为半地下式。
供水泵按一期2×104m3/d设计，安装四台水泵，其中三台运行一台备用，预留二期水泵位置，泵房内还设有配电间、值班室等设施。
3.2.2输水部分
污水处理厂二级处理后的城市污水经供水泵提升后通过一条输水管送至电厂。
输水管为球磨铸铁给水管，管线长9km，大开挖方式铺设。
为保证输水管道的输水安全及方便维修，沿途设有阀门井、泄水井及排气井。
输水管道在穿越口泉河、铁路、公路、干渠等建构筑物的地段采用钢管，穿越**河段采用倒虹吸式设计，穿越铁路、公路处采用钢筋混凝土套管顶管施工。
根据可研审查意见，输水管道按电厂规划容量敷设，管道直径DN600。
3.3厂内补给水系统
在***电厂内设置容积为2×10m3的蓄水池一座及补给水升压泵房一座。
来自*****污水处理厂二级处理后的城市污水进入电厂调蓄水池后，经升压泵供给污水深度处理站。
3.4辅机循环冷却水系统
3.4.1本工程辅机循环冷却水系统采用扩大单元制。
辅机循环冷却水系统配置：
辅机机械通风冷却塔1座（3格）；辅机循环水泵房1座，泵房内安装3台辅机循环水泵，2台运行、1台备用；循环水管道管径为DN900、DN700、DN350等。
3.4.2根据工程所在地的气象条件，初步选定采用组合逆流式机械通风冷却塔，在10%气象条件下，冷却塔的出水温度不大于33℃。
3.4.3辅机循环冷却水系统的补给水接自污水深度处理站超滤系统出水，补给水管为2×DN300钢管。
另有一路补水来自降温后的锅炉连续排污水，水温40℃左右，水量约为146m3/h，直接进入循环水泵房前池。
3.4.4本工程冷却水量主要来自辅机冷却水，总水量为8000m3/h。
经过冷却效率的计算，拟建3格处理水量3000m3/h逆流式机械通风冷却塔，单格的特征值为：
平面尺寸是13.4m×13.4m，风机直径是8000mm，其电机功率为90kW；冷却塔进水管为DN700钢管，进塔水压是70kPa。
夏季10%气象条件下冷却塔的出水温度t2≤33.0℃，冷却塔标准点噪音≤75dB（A）。
3.4.5本工程辅机循环水系统的供水管和回水管均采用钢管，主管管径均为DN900，汽机房至主管之间的支管管径为DN700、DN350。
两条回水管在进入冷却塔之前合并成1条DN1200的母管，合并之前每条管道上都装有阀门，以提供管道单独检修的条件。
3.5灰场排水系统
灰场喷洒用水水源为工业废水集中处理站处理后的回用水，从服务水泵房接出1条DN200供水管道至灰场管理区蓄水池，管长约6km。
3.6生产、生活给水
电厂生产、生活给水系统包括生产给水系统、服务水系统、输煤冲洗水系统、绿化水系统和生活给水系统等。
3.6.1生产给水系统
生产给水系统主要供给脱硫系统用水、燃油泵房用水及在机组检修时供给锅炉房内空气预热器冲洗用水。
生产给水系统的水源为经污水深度处理站超滤处理后的再生水，再生水通过化学专业的升压泵输送至循环水泵房前池，经生产水泵提升后供至各用水点。
生产给水泵安装在辅机循环水泵房内。
厂区内设生产给水管网，管材为钢管。
干管按本期工程考虑，管径为DN300。
3.6.2服务水系统
服务水系统主要供给干除灰系统用水、输煤冲洗水系统补水、各车间地面冲洗用水、干灰场喷洒用水和运灰道路喷洒用水等。
服务水系统的水源为经工业废水集中处理站处理后的回用水。
本系统设服务水泵房1座，工业废水集中处理站处理后的回用水通过升压排至服务水泵房前池，再经服务水泵供至各用水点。
厂区内设服务水管网，管材为钢管。
管网干管按两期工程考虑，管径为DN400，从服务水泵房接出1条DN200供水管道至灰场管理区蓄水池，管长约6km。
管材为钢管。
3.6.3输煤冲洗水系统
输煤冲洗水系统主要供给输煤系统水力冲洗用水、煤场喷洒用水和输煤系统除尘用水。
输煤冲洗水系统的水源为经含煤废水集中处理站处理后的回用水，其补充水为工业废水处理站处理后的废水。
本工程设含煤废水集中处理站1座，经煤水集中处理站处理后的回用水自流至处理站内的清水池，通过输煤冲洗水泵提升后供全厂输煤冲洗水系统用水。
含煤废水集中处理站在第9章“生活污水处理及含煤废水处理”中介绍。
3.6.4输煤冲洗水管网
厂区内设输煤冲洗水管网，管材为钢管。
管网干管按两期工程考虑，管网主要沿输煤栈桥及煤场敷设，
3.6.5绿化水系统
绿化水系统主要供给全厂冲洗道路及绿化用水。
绿化水系统的水源为经生活污水处理站处理后的回用水，回用水贮存于清水池中，经绿化水泵提升后供至系统各用水点。
绿化水泵设在生活污水处理站内。
厂区内设绿化水管网，管材为钢管。
管网干管按两期工程考虑，管网主要沿厂区道路敷设，并设置洒水栓或供水接口，
3.6.6生活给水系统
本期工程生活用水水源来自下窝寨水厂，通过给水管道送至综合给水泵房生活水前池，经生活给水泵提升供全厂生活用水。
生活给水泵设在综合给水泵房内。
厂区内设生活给水管网，管材为钢管。
管网干管按两期工程考虑。
3.7生产、生活排水系统
电厂生产、生活排水系统包括生活污水排水系统、工业废水排水系统、煤水排水系统及雨水排水系统。
3.7.1生活污水排水系统
全厂设独立的生活污水管网，生活污水经生活污水泵房提升后进入生活污水处理站进行处理，出水水质达到中水水质标准。
达标后的中水用于厂区绿地及道路浇洒。
3.7.2工业废水排水系统
本期工程的化学废水、含油废水等送至工业废水处理站（关于工业废水处理站的设计见化学专业设计文件），需要提升的工业废水就地提升送至工业废水处理站：
空预器冲洗排水及除尘器冲洗排水先进入工业排水泵房内的废水池，经工业排水泵提升后送至工业废水处理站。
泵房按本期工程考虑。
汽机房内的设备、管道事故放水经汽机房排水坑内排水泵排至工业废水处理站。
锅炉房地面冲洗排水通过集水坑内排水泵提升后，送至工业排水泵房。
锅炉定、连排污水在降温池降温后，经水泵提升进入循环水泵房前池。
油区及变压器、电抗器事故油池排水经就地排水泵排至工业废水处理站。
酸碱废水排水管道采用钢骨架塑料复合管道。
厂区内的各种非污染的工业水池溢流口，排入工业废水综合管道，进入工业废水处理站。
3.7.3含煤废水排水系统
本工程在锅炉房零米层和运煤系统建筑的底层设置集水井，集水井分两格：
一格为沉淀池，另一格为吸水池，池内设污水泵。
沉淀池截流住较大的煤粒，含煤废水通过溢流堰进入吸水池，经污水泵和管道送至设在输煤栈桥沿线的预沉池，最终排至煤水集中处理站进行处理，处理后的水再用于煤场喷洒及输煤系统冲洗。
输送含煤废水的管道为钢管。
3.7.4雨水排水系统
厂区雨水为独立的排水系统，由雨水管道汇集后排至雨水排水泵房，通过雨水泵提升后，集中排至电厂北围墙外，围墙外的排水设施由业主负责。
雨水排水泵房内安装2台雨水排水泵，并预留1台排水泵的位置。
雨水管道采用重型钢筋混凝土排水管,主管道管径为DN1400。
煤场附近设雨水沉煤池，煤场的径流雨水经雨水沉煤池沉淀后经水泵提升排入煤水集中处理站处理后回用于输煤冲洗系统。
4项目进度计划
根据图纸供应、材料供应及现场沟道开挖情况，及时分段施工。
5作业准备工作及条件
5.1作业人力、机械、工具、仪器、仪表等的计划
5.1.1施工图纸经过会审，施工区域座标明确，具备开挖条件。
5.1.2作业前管道外观检查合格，焊接钢管防腐工作合格，各种阀门经焊接条件就绪，管工点焊和焊工焊接要分开焊机，做到互不影响。
5.1.4作业技术、安全交底由班组技术员负责，全体接受人签字。
5.2施工用电、水、道路条件：
根据施工现场实际用电量为两台电焊机容量，可以通过管线附近就地配电盘满足施工要求；现场已铺通的消防水管网，能满足各种使用用水量；根据现场的实际情况，利用已有的道路，满足材料、机械进场到位。
5.2.1施工人员配置计划
1
施工负责人
1名
2
技术员
1名
3
安全员
1名
4
质检员
1名
5
管道工
20名
5.2.2施工机械
序号
名称
数量
1
装载机
1台
2
逆变电焊机
1台
3
平板振捣器
10台
4
自卸汽车
1台
5
8T吊车
2台
6
经纬仪
1台
7
水准仪
l台
8
角向磨光机
8台
5.3作业环境的要求
5.3.1地下管道施工区域要求无上建筑物、下无地下设施，具备土方开挖的条件，开挖好的沟道放坡符合要求，同时要留出通道，不得影响现场的其他交通运输。
5.4材料、设备供应计划
5.4.1根据施工实际进度，材料分批进场。
6作业程序和作业方法
6.1施工作业程序
6.1.1施工原则：
先深后浅、先主后次、有压让无压、上水让下水；由于厂区管沟较多，如管道与其它管沟相碰，因按照小管让大管，压力管让自流管的原则现场处理，为防止管道内集气，敷设管道时应避免出现拱形。
6.1.2施工顺序：
测量放线→机械土方开挖清底验收→铺设砂卵石、砂垫层→安装管道管道灌水打压→验收→分层回填
6.2钢管和钢骨架塑料复合管的施工方法
6.2.1土方工程
6.2.1.1图纸会审后，由测量工放出开挖边线，经验线合格后，进行土方开挖。
开挖采用机械挖土，人工配合清底修坡的施工方法；土方堆积要码放整齐，符合安全文明施工要求。
6.2.1.2沟槽开挖时原则上按1：
0.75放坡，开挖时视实际情况可将边系数放至1：
1（如遇地下水及坡顶明显裂缝）。
6.2.1.3管道底部地面应夯实，土的压实系数≥0.64，在地基上铺设中粗砂垫层，其垫层厚度为150mm，当发现在垫层与管底之间有缝隙时，应用砂石填充并捣实，以防止管道产生弯曲应力。
6.2.1.4沟槽开挖底宽符合以下规定：
管径（mm）
槽底宽（M）
管径（mm）
槽底宽（M）
50–70
0.6
700-800
1.6
100-200
0.7
900-1000
1.8
250-350
0.8
1100-1200
2.0
400-450
1.0
1300-1400
2.2
500-600
1.3
600-700
1.7
700-800
2.1
800-900
2.3
6.2.1.5管道回填时，应在管道两侧同时进行，要求分层夯实，人工夯实每层厚度不大于200mm，机械夯实每层不大于300mm，回填时不得损坏管子和防腐层，回填土不允许含有直径大于100mm的石块，砖头或大块冻土，回填土的压实系数≥0.94
6.2.2钢管施工方法
6.2.2.1管道防腐
钢管防腐采用GH4环氧煤沥青冷缠带做加强防腐层，防腐结构为：
涂底胶—缠绕冷缠带—涂面胶，总厚度不小于400um。
钢管外壁在涂刷防腐漆之前需进行除锈，并需符合GB8923-88标准中规定的Sa2.5级。
6.2.2.2管道安装
管道地面组合
施工准备管道安装
沟槽开挖
水压试验焊口防腐回填土竣工验收.
A.进行图纸会审，发现问题及时向设计院反映并解决。
B.提供加工配制品订货清册，落实设备材料配件到货情况，对材料设备的规格型号要认真核对。
C.会同质检、建筑部门人员对沟道垫层等上一道工序进行验收，有问题及时处理。
D.地下水管道安装进度和顺序要根据固定端沟道开挖情况及时施工，要兼顾服从整个工程的安排。
E.管道安装要根据系统布置，土建施工情况等合理地安排施工，以便节约工时、材料，管道安装要先母管、后支管，先大管、后小管，先深后浅，依次安装。
F.地下管线长，遍布全现场，为了厂区道路畅通，管道安装必须分段进行，相应水压试验也分段进行，以便及时回填土。
G.管道敷设完毕，进行总体水压试验，试运行至移交。
6.2.2.3管道焊接
A焊接人员
（1）焊工应持有III类以上焊工合格证，并有碳钢平板对接SMAW以上合格项目；
（2）焊接技术人员、质量检查人员和焊接检验人员应符合《电力建设施工及验收技术规范》（DL5007-92）-2焊接人员一章要求；
B焊接材料
使用E5015/φ2.5φ3.2φ4.0焊条；
C焊前准备
（1）坡口采用V型坡口，焊件下料和坡口切割采用火焰方法，切割后将坡口及两侧10～15mm范围内的氧化物、油、锈等清理干净，露出金属光泽；
（2）管子焊口端面偏斜度不大于2mm，局部错口值不应超过焊件厚度的10%，即1mm；
（3）焊条应存放在干燥、通风良好、温度大于5℃且相对空气湿度小于60%的库房内，烘烤温度/时间为100~150℃/2h；
（4）焊接场所采取可靠的防风、防雨措施；
D焊接工艺
（1）焊接方法为SMAW双面多层焊；
（2）严禁在被焊管件上引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物；
（3）管子焊接时管内不能有穿堂风，点固焊工艺同正式施焊相同，并检查各个焊点质量，有缺陷及时消除；
（4）层间及时清理检查，保证无缺陷方可焊接下一层、道；
（5）正面焊接完成后及时进行反面清根焊接，清根使用φ8×350碳弧气刨，焊前进行打磨清理；
（6）打底采用φ2.5φ3.2焊条，采用φ4.0焊条填充，φ3.2焊条盖面；
（7）电流规范：
φ2.5焊条60~90A，φ3.2焊条100~120A，φ4.0焊条130~160A，正接；
6.2.2.4开槽
A管道工程开槽施工方法，应根据施工现场环境、槽深、地下水位高低、土质、施工设备及季节影响等。
B沟槽开挖宽度应根据开挖深度和管径大小确定，应便于管道铺设和安装，应考虑夯实机具便于操作和地下水便于排出。
C挖土开槽
（1）应严格控制基地高程，严禁超挖。
基底设计标高以上0.2-0.3M的原土状要用人工清理至设计标高。
如果局部超挖或发生扰动，可换填颗粒10-15mm天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。
（2）沟槽底部如遇块石、碎石、转等坚硬物体，应铲除到设计标高一下0.2M，并应铺上天然级砂石料，面层铺上砂石整平并夯实。
（3）槽底不得受水浸泡或手动。
（4）雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快、回填快。
一旦发生泡槽，应及时将水排出，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好地基处理，在下管安装。
6.2.2.5基础层
管道采用砂砾垫层基础。
对一般的土质地段，基础可铺一层厚度为0.1M的粗沙垫层。
对于槽底处在地下水位以下的地段，基础宜铺设一层厚度不小于0.2M的砂砾基础。
A槽底土基础符合下列要求：
原状土需经降水固结或采取其他方法处理后方可作为管道土基进行下道工序施工。
B管道的基础符合下述要求：
（1）在土基上应铺设厚度为200mm的中粗砂基础。
（2）当采用其他颗粒材料作基础时，最大粒径不应大于下表规定的数值。
公称直径mm
最大粒径mm
DN≤300
10
300＜DN≤600
15
DN＞600
20
（3）基础应夯实且表面平整，基础的密实度不得低于90%。
C管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。
凹槽长度按管径大小采用，宜为0.4—0.6m，凹槽深度H宜为0.05—0.1m，凹槽宽度W宜为管道直径的1.1倍。
在接口完成后，凹槽即用中粗砂回填密实。
D开槽后，对槽宽、凹槽深度、基础表面标高、检查井、沟内污泥杂物、基面无扰动等作业项目，应分别进行检验，合格后才可进行下一步工序。
6.2.2.6回填
A沟槽覆土应在管道隐蔽工程验收合格后进行，覆土前必须将槽底杂物如砖块等清理干净。
B回填土前，应将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填写时，不得回填淤泥、腐殖土、浮土及有机物。
回填土中不应含有石块、砖头，冻土块及其它杂硬物体。
C回填土过程中，槽内应无积水，不得带水回填，如果雨季施工排水困难时，应采取随下管随回填的措施，为防止漂管，应先回填到管顶以上一倍管径的高度。
D沟槽回填，应先从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，应确保管线及构筑物不产生位移。
E管道敷设后，需立即修筑高等级路面的，应在管道两侧及管顶以上0.5m范围内均匀回填中粗砂，洒水震实整平，基干重度不应小于1600kg/m3。
管顶0.5m以上直至道路基层底部范围内，应采用砂石与素土间隔回填，其压实厚度0.2mm土和0.1m砾石砂间隔填筑，并应分层整平，分层夯实。
F沟槽回填，应遵循以下规定：
（1）管底基础至管顶以上0.7m以下范围内，必须用人工回填夯实，严禁用机械推土回填，回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15m—0.2m，管顶以下宜用粗砂回填，管顶以上0.5m范围内，宜回填砂土或好土。
（2）管顶以上0.7m以上部分回填土，可采用机械回填，但必须从管材两侧同时回填并夯实，也可使用碾压机械。
G回填土密实度应符合下列规定：
（1）主管区的回填土密实度不应小于95%（按轻型击实标准，下同）。
（2）管道宽度以外次管区的回填土密实度不应小于90%。
（3）管道宽度内次管区的回填密实度应在（85+5）%之间。
（4）其他部位的回填密实度，按现行的《给水排水管道工程施工及验收规范》的有关规定执行。
H管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件，不能达到要求密实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部以上，应加填石灰土、砂、沙砾或其他的可以达到要求密实度的材料。
I管道覆土较浅，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的密实度时，可采用石灰土、砂、砂石砂等可以达到要求的其他材料回填。
J管接口处连接工作坑回填应采用粗砂或砂石砂，在管道两侧同时回填并采用人工进行夯实。
K管道与其他管道交叉部位的回填应符合密实度要求，并应使回填材料与支撑管道紧贴，或按有关规定进行加固处理。
6.2.2.7除上述要求外，两种管道的施工及验收执行现行的市政施工验收规范和质量检验标准，及相应的行业技术规范。
6.2.2.8施工时的荷载若超过设计荷载应采取加固措施。
6.2.2.9管道敷设在道路下及穿越道路段的管槽回填采用石屑。
6.2.2.10管道施工完毕，应按市政施工验收规范或质量检验标准进行验收，对所有自流排水管道必须做闭水试验。
7作业质量标准
7.1作业质量标准
7.1.1钢管安装质量要求
A所有管道安装，必须在防腐、沟道垫层等上道工序合格的情况下进行。
B管道安装要求横平竖直、美观，安装标高指标达到下列要求：
埋地<±15mm
C管道坡向、坡度，符合设计要求。
D焊缝与开孔的间距要>50mm、直管段两个焊缝间的距离>管子外径且
>150mm。
对接管节的纵向焊缝要错开布置，其错开距离沿管壁弧长不小于500mm。
E阀门的安装位置、方向要正确。
阀门
的连接应牢固，并且与管道中心线垂直。
F管道敷设时，其纵向焊缝的位置应避开最大受力点。
G管道安装用人孔尽量少开，必开孔时，严禁开成矩形。
焊接人孔盖板尺寸应保证与孔壁边缘的搭接长度不小于10cm。
H所有经水压验收合格后的管道，需清理干净，焊口经防腐处理并作隐蔽工程验收后，方可回填。
冰冻线以上的管道应做保温。
7.1.2焊接质量标准
A无损检验比例为1%，方法为RT；
B外观检查比例：
自检100%，专检25%；
C管道焊接质量标准要求如下表
验评项目
质量标准
检测方法及工具
合格
优良
焊缝成型
一般
过渡圆滑、
接头良好；
目测
焊缝余高
δ≤10
0~2.5
0~2
焊缝检测尺
δ＞10
0~3
0~2.5
焊缝检测尺
焊缝宽窄差
δ≤10
0~3
0~2
直尺
δ＞10
0~4
0~3
直尺
弯折
D＜100
0~1/100
直尺
D≥100
0~3/200
直尺
对接单面焊未焊透
D＞800
h≤0.15且≤2ΣI≤0.1L
错口
D<800
≤0.1δ，且≤4mm
直尺
D≥800
≤0.25δ，且≤4mm
咬边
h≤0.5mm,ΣI≤0.2L
且≤40；
h≤0.5mm,ΣI≤0.2L且≤30
焊缝检测尺
气孔、夹渣、裂纹、弧坑
无
目测、放大镜
7.1.3水压及闭水试验
各系统管道根据情况，实行分段安装，分段和整体水压或闭水试验。
A水压前应具备的条件
（1）每段管道安装工作全部结束并已通过验收。
（2）水压前每段管道两端加装堵头、排空、放水接头，堵头经强度计算后方可使用。
（3）打压管上安装DN50、PN1.0阀门，控制排气。
（4）打压管上安装一块0—1.6MPa经过校验的压力表。
B水压试验措施
（1）水压试验用水，就近利用施工用水，环境温度在5℃以上。
（2）上水时，排气阀要打开，对空排气阀门见水后要及时关闭。
（3）当升压至试验压力后保持10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，整个试验过程中应无渗水,漏水压力指标亦无变化及其它异常情况,即可认为试验合格。
（4）系统达到试验压力及时关闭上水阀门。
（5）水压试验合格后，将水排尽至废水井。
C水压（闭水）试验所需工具和材料
焊接钢管2″50M
DN50截止阀DN50PN1.0MPa12个
压力表PN0—1.6MPa2块
多级泵PN1.61台
潜水泵2台
消防水带2″200M
7.1.4施工中根据（《工程建设标准强制性条文-电力工程部分（2006年版）》
标准，严格执行“强制性条文执行计划表
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