光学镜片加工工艺.docx

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光学镜片加工工艺

光学镜片加工工艺

光学冷加工工序----------------------------------------2

玻璃镜片抛光工艺--------------------------------------3

镜片抛光----------------------------------------------4

光学冷加工工艺资料的详细描述--------------------------5

模具机械抛光差不多程序（对比）--------------------------7

金刚砂-----------------------------------------------8

光学清洗工艺-----------------------------------------10

镀膜过程中喷点、潮斑（花斑）的成因及排除方法------------12

光学镜片的超声波清洗技术-----------------------------14

研磨或抛光对光学镜片腐蚀的阻碍-----------------------17

抛光常见疵病产生缘故及克服方法-----------------------23

光学冷却液在光学加工中的作用-------------------------25

光学冷加工工序

第1道：

铣磨,是去除镜片表面凹凸不平的气泡和杂质,（约0.05-0.08）起到成型作用.

第2道确实是精磨工序,是将铣磨出来的镜片将其的破坏层给排除掉,固定R值.

第3道确实是抛光工序,是将精磨镜片在一次抛光,这道工序要紧是把外观做的更好。

第4道确实是清洗,是将抛光过后的镜片将起表面的抛光粉清洗洁净.防止压克.

第5道确实是磨边,是将原有镜片外径将其磨削到指定外径。

第6道确实是镀膜,是将有需要镀膜镜片表面镀上一层或多层的有色膜或其他膜

第7道确实是涂墨,是将有需要镜片防止反光在其外袁涂上一层黑墨.

第8道确实是胶合,是将有2个R值相反大小和外径材质一样的镜片用胶将其联合.

专门工序:

多片加工（成盘加工）和小球面加工（20跟轴）线切割

按照不同的生产工艺，工序也会稍有出入，如涂墨和胶合的先后次序。

玻璃镜片抛光工艺

用抛光机和抛光粉或抛光液一起下进行抛光要设定抛光时刻,压力等参数.抛光后要赶忙进行清洗可浸泡,否则抛光粉会固化在玻璃上,会留有痕迹的.

1.抛光粉的材料

抛光粉通常由氧化铈、氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化锆、氧化铬等组份组成，不同的材料的硬度不同，在水中的化学性质也不同，因此使用场合各不相同。

氧化铝和氧化铬的莫氏硬度为9，氧化铈和氧化锆为7，氧化铁更低。

氧化铈与硅酸盐玻璃的化学活性较高，硬度也相当，因此广泛用于玻璃的抛光。

为了增加氧化铈的抛光速度，通常在氧化铈抛光粉加入氟以增加磨削率。

铈含量较低的混合稀土抛光粉通常掺有3－8的氟；纯氧化铈抛光粉通常不掺氟。

对ZF或F系列的玻璃来讲，因为本身硬度较小，而且材料本身的氟含量较高，因此因选用不含氟的抛光粉为好。

2.氧化铈的颗粒度

粒度越大的氧化铈，磨削力越大，越适合于较硬的材料，ZF玻璃应该用偏细的抛光粉。

要注意的是，所有的氧化铈的颗粒度都有一个分布咨询题，平均粒径或中位径D50的大小只决定了抛光速度的快慢，而最大粒径Dmax决定了抛光精度的高低。

因此，要得到高精度要求，必须操纵抛光粉的最大颗粒。

3.抛光粉的硬度

抛光粉的真实硬度与材料有关，如氧化铈的硬度确实是莫氏硬度7左右，各种氧化铈都差不多。

但不同的氧化铈体给人感受硬度不同，是因为氧化铈抛光粉通常为团圆体。

因此，有的抛光粉中加入氧化铝等较硬的材料，表现出来

的磨削率和耐磨性都会提升。

4.抛光浆料的浓度

抛光过程中浆料的浓度决定了抛光速度,浓度越大抛光速度越高。

使用小颗粒抛光粉时，浆料浓度因适当调低。

镜片抛光

光学镜片通过研磨液细磨后，其表面尚有厚约2–3m的裂痕层，要排除此裂痕层的方法即为抛光。

抛光与研磨的机制一样，唯其所使用的工具材质与抛光液（slurry）不同，抛光所使用的材料有绒布（cloth）、抛光皮（polyurethane）及沥青（pitch），通常要达到高精度的抛光面，最常使用的材料为高级抛光沥青。

利用沥青来抛光，是藉由沥青细致的表面，带动抛光液研磨镜片表面生热，使玻璃熔化流淌，熔去粗糙的顶点并填平裂痕的谷底，逐步把裂痕层除去。

目前抛光玻璃镜片所使用的抛光粉以氧化铈（CeO2）为主，抛光液调配的比例依镜片抛光时期不同而有所不同，一样抛光初期与和抛光模合模时使用浓度较高的抛光液，镜片表面光亮后，则改用浓度较稀的抛光液，以幸免镜面产生橘皮现象（镜片表面雾化）。

抛光与研磨所用的运动机构相同，除了抛光的工具与工作液体不一样外，抛光时所需环境条件亦较研磨时严苛。

一样抛光时要注意的事项如下：

抛光沥青的表面与抛光液中不可有杂质，不然会造成镜面刮伤。

抛光沥青表面要与镜片表面吻合，否则抛光时会产生跳动，因而咬持抛光粉而刮伤镜片表面。

抛光前必须确定镜片表面是否有研磨后所留下的刮伤或刺孔。

抛光工具的大小与材质是否适当。

沥青的软硬度与厚度是否适当。

抛光的过程中必须随时注意镜片表面的状况及精度检查。

透镜表面瑕疵的检查，因为检测的过程是凭个人视觉及方法来判定，因此检验者应对刮伤及砂孔的规范有深刻的认知，要经常比对刮伤与砂孔的标准样版，以确保检验的正确性。

光学冷加工工艺资料的详细描述（工艺过程老化）

1.　抛光粉　

1.1对抛光粉的要求　

a.　颗粒度应平均，硬度一样应比被抛光材料稍硬；

b.　抛光粉应纯洁，不含有可能引起划痕的杂质；　

c.　应具有一定的晶格形状和缺陷，并有适当的自锐性；

d.　应具有良好的分散性和吸附性；　

e.　化学稳固性好，不致腐蚀工件。

1.2抛光粉的种类和性能

常用的抛光粉有氧化铈（CeO2）和氧化铁（FeO3）。

a.　氧化铈抛光粉　颗粒呈多边形，棱角明显，平均直径约2微米，莫氏硬度7～8级，比重约为7.3。

由于制造工艺和氧化铈含量的不同，氧化铈抛光粉有白色（含量达到98%以上）、淡黄色、棕黄色等。

b.　氧化铁抛光粉俗称红粉，颗粒呈球形，颗粒大小约为0.5～1微米，莫氏硬度4～7级，比重约为5.2。

颜色有从黄红色到深红色若干种。

综上所述，氧化铈比红粉具有更高的抛光效率，然而对表面光洁度要求高的零件，依旧使用红粉抛光成效较好。

2.　抛光模层（下垫）材料）常用的抛光模层材料有抛光胶和纤维材料。

2.1抛光胶

抛光胶又名抛光柏油，是由松香、沥青以不同的组成比例配制而成，用于光学零件的周密抛光。

2.2纤维材料

在光学工件的抛光中，若对抛光面的面形精度（光圈）要求不高时，长采纳呢绒、毛毡及其它纤维物质作为抛光模层的材料。

3.　常用测试仪器

光学零件的某些质量指标，如透镜的曲率半径、棱镜的角度，需要用专门的测试仪器来测量。

常用的仪器有：

光学比较侧角仪、激光平面干涉仪、球径仪和刀口仪等。

4.　抛光　

在抛光过程中添加抛光液要适当。

太少了参与作用能够的抛光粉颗粒减少，降低抛光效率。

太多了，有些抛光粉颗粒并不参与工作，同时也带来大量液体使玻璃边面的温度下降，阻碍抛光效率。

抛光液的浓度也要适当，浓度太低，即水分太多，参与工作的抛光粉颗粒减少并使玻璃表面温度降低，因此降低抛光效率。

浓度太高，即水分带少，阻碍抛光压力，抛光粉不能迅速散步平均，导致各部压力不等，造成局部多磨，对抛光的光圈（条纹）质量有阻碍。

而且单位面积压力减少，效率降低，抛光过程中产生的碎屑也不能顺利排除，使工件表面粗糙。

一样是开始抛光时抛光液稍浓些，快完工时，抛光液淡些，添加次数少些，这有利于提升抛光效率和光洁度。

另外，一样认为抛光液的酸度（pH值）应操纵在6～8之间，否则玻璃表面会被腐蚀，阻碍表面光洁度。

在抛光过程中检查光圈（条纹）时，如不合格，能够通过调整抛光机的转速和压力、工件与模具（抛光机下盘）的相对速度、相对位移、摆速和羞怯抛光模层等方法进行修改。

a.　提升主轴转速，能增加边缘部位与上模接触区域的抛光强度。

体会证明，若速度过高，抛光表面温度升高，从而使抛光模层硬度降低，阻碍修改光圈（条纹）的成效。

b.　增加荷重以加大压力时，可提升整个抛光模和工件间接触区域的抛光强度，也将使抛光表面的温度升高，降低抛光模层的硬度。

c.　加大铁笔（上盘主轴）的位移量，可使上盘的中间部位和下盘的边缘部位同时得到修整。

d.　加大摆幅长度，增加摆轴速度会使上盘的中间部位和下盘的边缘部位加速抛光。

e.　刮槽是减少开槽部分的压力承担面和摩擦面，因此抛光下盘在开槽部分的抛光效力降低。

反之，未开槽部分的抛光效力有所增大。

平均开槽时，能使抛光下盘的流淌性适合与工件表面的曲率。

同时，既能使抛光液含量增加，容易渗入抛光下盘面而增加抛光效力，又能减轻抛光机传动负荷。

综上所述，为了操纵和稳固抛光条件，工作场地应保持较为稳固的温度（25°C左右）和湿度（相对湿度为60～70%）。

模具机械抛光差不多程序（对比）

模具要想获得高质量的抛光成效，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。

而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。

机械抛光的一样过程如下：

（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面能够选择转速在35000—40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。

常用的方法有利用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。

然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。

一样的使用顺序为#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。

许多模具制造商为了节约时刻而选择从#400开始。

（2）半精抛半精抛要紧使用砂纸和煤油。

砂纸的号数依次为：

#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。

实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为如此可能会导致预硬钢件表面烧伤。

（3）精抛精抛要紧使用钻石研磨膏。

若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。

9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。

接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。

若进行更加周密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。

灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高周密抛光表面。

金刚砂

1891年，美国人阿切逊将粘土和焦炭混合后放在一个铁钵中，妄图用电弧将碳转化为金刚石。

但结果是，在电极邻近发觉了闪闪发光的六方形晶体，它与天然金刚石的立方八面体不同。

阿切逊认为这可能是碳和粘土中的氧化铝反应而生成的新化合物。

由于自然界中有一种氧化铝矿物称为刚玉，因此他把碳和刚玉两个英文单词连起来作为这一新化合物的名称，中国学者将其译成“金刚砂”。

后来人们明白这种化合物是由粘土中的二氧化硅与碳在高温下反应生成的碳化硅。

晶胞为面心立方结构，每个晶胞含有4个C原子4个Si原子。

与金刚石结构类似。

碳化硅硬度仅次于金刚石、碳化硼和立方氮化硼，在无机材料中排行第四。

目前已能通过热压烧结法制得高致密度的碳化硅。

它具有专门高的强度及良好的抗氧化性能，在高温下不变形，可作为高温燃气轮机上的涡轮叶片，也可作耐磨的密封材料，还可作火箭尾喷管的喷嘴及轻质的防弹用品等。

金刚砂，SiC，学名碳化硅。

纯的是无色晶体。

密度3.06～3.20。

硬度专门大，大约是莫氏9度。

一样的是无色粉状颗粒。

磨碎以后，能够作研磨粉，可制擦光纸，又可制磨轮和砥石的摩擦表面。

由砂和适量的碳放在电炉中加大热制得。

天然金刚砂又名石榴子石，系硅酸盐类矿物。

通过水力分选，机械加工，选择分级等方法制成的研磨材料。

生产使用历史悠久，古代我国就有使用金刚砂研磨水晶玻璃，各种玉石的史例。

十九世纪四十年代又远销东洋。

分粗目，中目，细目三大类。

其中粗目为黑红色，中目为淡红色，细目为红白色，各种目数粒度平均，颗粒形状均一，成棱叫角晶体，有锐利的边缘，磨削力高。

供石材类工业研磨大理石及其它软质材料。

玻璃类工业研磨玻璃毛边，电视机显像管，光学器械，镜片，棱镜，钟表用玻璃等。

金属类工业喷砂，除锈，研磨。

印刷工业研磨胶版，以及轻工业加工塑样，皮革，砂纸等用途。

用途：

（1）对硅片、光学镜头、周密仪器外表、抛光玻壳、玻璃器皿、陶瓷石料、皮革、塑料、金属机件能提升光洁度

（2）可喷砂切割，是制造砂轮、油石、砂布、砂的必须原料

（3）可作为修建高速公路路面、飞机跑道、耐磨橡胶、工业地坪.防滑油漆等尚佳的耐磨材料

（4）可作化工、石油、制药、水处理过滤的介质和钻井泥浆加重剂。

（5）对电镀、核污染的防护具有良好的成效

（6）是水洗厂牛仔服喷砂车间用砂.水切割行业优质的配砂

天然金刚砂的磨削力略低于电炉白刚玉，但其任性强，具有介壳状段口之特性，其优点是磨件的光洁度高，砂痕少而浅。

磨面细而平均，可提升产品质量，为本品的专门之处。

天然金刚砂的研磨时刻短，效益高，价格低廉，可补偿寿命短的不足。

测定矿物的硬度，通常是把两种矿物对划，看那种矿物被划伤，以此来确定矿物的硬度。

具体做法是选择10种“标准矿物”，先用互相刻划的方法分不确定出1～10个硬度等级，以后便用这些标准矿物来刻划待测矿物，通过比较来确定后者的硬度。

硬度1为最软，硬度10为最硬。

用这种方法测定的硬度，按照提出此方法的科学家的姓氏，叫做“莫氏硬度”。

如果没有专门讲明，谈到硬度，多半指的确实是“莫氏硬度”。

另外也有用绝对标准来测定矿物的绝对硬度的方法，例如“努普硬度”。

这种方法是在尖形金刚石的上方加上重量，用尖头挤压待测矿物，然后测量在矿物表面所形成的压痕的大小和所施加的压力（单位为千克/毫米^2，通常表示为“HK”）。

由于这种方法测出的是绝对硬度，所得的数值增加一倍，硬度也增加一倍。

只是，这种测定硬度的方法对所测矿物有较大损害，一样不大使用。

钻石的硬度为10~

光学清洗工艺

阻碍清洗的因素：

A，清洗工艺的技术关键：

光学玻璃通过清洗后能否达到表面不留任何油污，污迹，表面光滑，水膜完好！

B，阻碍清洗后玻璃质量的因素及相应的解决方法：

（1）玻璃本身的质量及被污染的情形，要紧为：

表面有霉点，气泡，划伤等，在机械处理中，如：

研磨，搽试，测应力时，人为导致的污染情形不一；

（2）清洗剂的选择其能动及温度，水质；

国际上应用最广的清洗剂为CFC-113，四氯化炭，1-1-1三氯乙烷（简称ODS）等，此类清

洗剂对臭氧层有破坏，属于非环保性清洗剂；我们采纳非ODS的水类碱性清洗剂，要紧由

水，碱，表面活性剂，防锈材料组成，化学式C3H8，具有侧链的环状烯烃，具有较强的

溶油能力；特点：

低毒，不燃，清洗成本低等特点；

（3）溶液的浓度直截了当阻碍清洗度的大小；

通常清洗液的PH值一样在8.5-12之间，若PH值大于10，侧表面活性物质作用要削弱，当PH

值大于12时，侧清洁度下降。

在实际使用中发觉当溶液浓度过大，超过15%，清洗成效不行

，不易漂洗，而浓度约为4%-7%时，侧清洗成效较佳。

（4）溶液温度及浸泡时刻也同样阻碍去污效率；

当温度上升，溶液的反应速度也上升，污染物的粘度下降，便于污染物脱离，但溶液的稳固

度下降。

实际发觉溶液温度50度，浸泡30分钟后，清洗成效最好！

（5）在清洗过程中，还应注意必须使用纯水或去离子水，若使用自来水等硬水侧专门难除去玻璃上的油污，且水中所含的Ca,Na离子等杂质会在烘干后的玻璃表面形成一层白色雾状膜，污染玻璃；

（6）玻璃经清洗后需漂洗，漂洗后的清洁度，除与清洁剂的漂洗性和清洗液中的清洁剂浓度有关外，还与漂洗工序的多少，漂洗供水量的大小，温度及循环使用的纯水是否洁净有关；

（7）清洗环境的清洁程度；

（8）清洗后的干燥工艺及温度：

应尽量保证玻璃垂直，可在玻璃下垫陶瓷柱，幸免烘干后玻璃下沿有水印；烘箱温度操纵在70度左右，时刻在20分钟左右。

若温度过高，会在玻璃边角上产生花纹。

镀膜过程中喷点、潮斑（花斑）的成因及排除方法

真空镀膜的过程中有时会产生喷点及潮斑（花斑），这些喷点、潮斑（花斑）极大的阻碍了薄膜的品质，降低产品的合格率。

本文将对喷点、潮斑（花斑）的形成缘故以及排除方法作一探讨。

一．喷点形成的缘故

镀膜过程中产生喷点要紧有以下几种缘故:

镀膜材料纯度不高，含杂质较多,预熔过程中无法将这些杂质去除,蒸镀过程中杂质溅上工件表面形成喷点。

材料较为潮湿,预熔时电子枪光斑不能将表面的材料全部熔化,在蒸镀过程中也容易产生喷点（这种情形在用国产电子枪镀制MgF2及一些直截了当升华的材料时较易发生）。

镀膜前对材料进行预熔时不够充分,蒸镀过程中材料里的细小颗粒溅上工件表面形成喷点。

镀膜过程中,电子枪束流过大引起的材料飞溅产生的喷点。

二．潮斑形成的缘故:

清洗液配比不行,含有较多水份,清洗后工件表面留有残迹,镀膜后形成花斑。

镀制两个面以上的工件时,一面镀制完成,清洗第二面时,镀制完的一面受到污染,在第二面镀膜后形成花斑。

工件本身含有的水份（工件白片制作过程细解）,在蒸镀前的烘烤过程中逸出,蒸镀后形成潮斑。

镀膜夹具在烘烤过程中会有水汽以及其它废气排出,蒸镀后在工件表面形成潮斑且对镀膜后的光学特性产生阻碍。

针对以上喷点、潮斑（花斑）的成因,在生产中采取了以下一些措施以排除喷点、潮斑（花斑）:

选择可靠的材料供应商,并对购买的每批材料在投入使用前先做一测试,判定材料的可靠性。

规范材料的领用、保管,（干燥缸,干燥剂）保证材料不受潮,材料性质无变化。

规范镀膜操作,严格执行预熔、蒸镀的操作规程。

蒸镀前的材料预熔一定要完全,镀制某些较厚的膜层时能够采纳多次预熔的方法排除喷点。

规范清洗操作,加大清洗后的检查,提升清洗质量,排除因清洗而产生的潮斑（花斑）。

调整烘烤温度,排除烘烤缘故产生的潮斑。

规范镀膜夹具的治理。

每次投入使用前,夹具需要先通过清洗、烘烤（300度,3小时以上）才能投入生产。

设计镀膜夹具时,尽量采纳在真空室内放气量小的材料,同时可采取夹具表面镀Ni的方法降低夹具的放气量,排除由此产生的潮斑（花斑）。

通过以上这些措施,镀膜过程中产生的喷点、潮斑（花斑）能够得到专门有效的操纵。

光学镜片的超声波清洗技术

在光学冷加工中，镜片的清洗要紧是指镜片抛光后残余抛光液、黏结剂、爱护性材料的清洗；镜片磨边后磨边油、玻璃粉的清洗；镜片镀膜前手指印、口水圈以及各种附着物的清洗。

传统的清洗方法是利用擦拭材料（纱布、无尘纸）配合化学试剂（汽油、乙醇、丙酮、乙醚）采取浸泡、擦拭等手段进行手工清擦。

这种方法费时费劲，清洁度差，明显不适应现代规模化的光学冷加工行业。

这迫使人们查找一种机械化的清洗手段来代替。

因此超声波清洗技术逐步进入光学冷加工行业并大显身手，进一步推动了光学冷加工业的进展。

超声波清洗技术的差不多原理，大致能够认为是利用超声场产生的庞大作用力，在洗涤介质的配合下，促使物质发生一系列物理、化学变化以达到清洗目的的方法。

当高于音波（28～40khz）的高频振动传给清洗介质后，液体介质在高频振动下产生近乎真空的空腔泡，空腔泡在相互间的碰撞、合并、消亡的过程中，可使液体局部瞬时产生几千大气压的压强，如此大的压强使得周围的物质发生一系列物理、化学变化。

这种作用称为"空化作用"：

1.空化作用可使物质分子的化池键断裂，引起各种物理变化（溶解、吸附、乳化、分散）和化学变化（氧化、还原、分解、化合）等。

2.当空腔泡的固有频率和超声频率相等时，可产生共振，共振的空腔泡内集合了大量的热能，这种热能足以使周围物质化学键断裂而引起物理、化学变化。

3.当空腔泡形成时，两泡壁间因产生极大的电位差而引起放电，致使腔内气泡活化进而引起周围物质的活化，从而使物质发生物理、化学变化。

超声场为清洗提供了庞大的能量，但还需化学洗剂作为介质。

一样将化学洗剂分为两类，一类是有机溶剂，要紧是按照相似相溶的化学原理，对有机物如：

黏结剂（沥青、松香等）、爱护性材料（沥青、树脂等）、磨边润滑油进行溶解。

在光学洗净中，最初用三氯乙烯、芳香烃、氟里昂等作为清洗剂，这类物质尽管溶解性强，但有的易挥发，毒性大，有的对大气臭氧层有破坏作用，被逐步禁用。

现国内多采纳一些上述物质的改进产品或某些碳氢化合物做溶剂。

目前使用较多的另一类清洗剂是以表面活性剂为要紧成分的水基清洗剂，其清洗原理简单地讲是由于表面活性剂的分子结构中同时含有亲油基的亲水基，具有极性和结构不对称的特点。

正是这种特点使得它能极大降低水溶液的表面张力，使物体表面易于润湿，表面污物易于被溶解，分散在清洗液中而达到洗涤的目的。

超声波清洗确实是在液体清洗介质中，利用超声场产生的庞大能量，通过物理、化学的综合作用而达到洗净目的的一种洗净手段。

那么，在光学冷加工中，超声波清洗是如何实现洗净目的的呢？

一样来讲，清洗工艺要紧以干燥的方式命名，如ipa工艺，是指利用ipa（异丙醇）蒸汽进行脱水干燥的清洗工艺，纯水工艺是指利用热纯水慢提拉或冷纯水甩干的方式进行干燥的清洗工艺。

因此，还有其他的命名方式。

通过持续的变化、进展，光学冷加工中的清洗工艺要紧以ipa工艺和纯水工艺为主。

ipa工艺包括四个流程：

洗涤、漂洗、脱水、干燥。

因为洗涤过程分溶剂清洗和水基清洗，因此有不同的工艺：

有先进行溶剂清洗、溶剂蒸汽干燥再进行水基清洗；也有先进行溶剂清洗，再用乳化剂溶解溶剂，再进行水基清洗的。

明显，后者在流程上更流畅、紧凑，对设备要求也简单。

通过洗涤后的镜片表面可不能有结合牢固的污垢，仅可能有一些清洗剂和松散污垢的混合物。

我们明白，无机光学玻璃是一种过冷的熔融态物质，没有固定的分子结构，它的结构式可描述为二氧化硅和某些金属氧化物形成的网状结构。

其骨架结构为键能专门大的硅氧共价键，外围是键能小、易断裂的氧与金属离子形成的离子键。

在洗涤时，由于超声场和化学洗剂的共同作用，某些硅氧键含量少或者外围键能专门小的的材料易于在清洗过程中发生变化而导致洗涤成效不良。

因此，选择性能温顺的洗剂、合适的洗剂浓度、温度、超声功率、洗涤时刻对保证镜片的清洗质量十分重要。

利用流水将洗涤后镜片表面的洗剂和污物溶解、排除的过程称为漂洗。

阻碍漂洗成效的因素有以下几个：

洗剂的漂清性能，漂洗水的纯度、温度以及流淌性、超声波频率等。

一样在40khz时，在常温下，电导率为0.1μs/m的纯水能够保证漂洗的要求。

通过漂洗后的镜片表面的洁净度应和漂洗水洁净度一致。

当它进入ipa后，尽管ipa能和纯水进行无限度的相混溶，但在超声波的作用下，这种混溶能进行得更快速、完全，从而使得镜片表面的状态和混溶后ipa相同。

这一过程称为脱水。

因此阻碍脱水的要紧因素是ipa的纯度、超声波频率、脱水时刻。

一样ipa的最低浓度要高于97%。

脱水后的镜片进入ipa蒸汽槽干燥。

蒸汽槽的结构大体如下：

槽体下部为ipa液体，四周是高沸点油加热腔，上部是由若干圈冷凝管围绕成的冷凝区，冷凝管内是由冷水机提供的循环冷水，镜片由链条驱动的托架带动在干燥槽内运行。

干燥的原