冲压车间安全生产通则.docx
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冲压车间安全生产通则
冲压车间安全生产通则
1引言ﻫ1.1适用范围
本标准适用于金属与非金属板料以及金属型材得冷卿压车间。
车间作业范围包括材料得表面预处理采用压力机或剪板机等完成材料或毛坯得剪切、冲压与装配工序及其相应得辅蹴助工作。
标准中得某些条款,对金属加工工厂得冲压工部、工段或班（组）以及:
中医设备同样适用、
本标准除适用于国内各种性质得企业外,对外资及中外合资企业同等有效。
1。
２目得与实施要求
奉标准为冲压车间规定各项安全规则与要求,作为安全生产与安全管理得规范与依据。
旨在避免或减少人身与设备事故、保护劳动者与国家财产、在人身保护方面。
本标准兼有工业卫生得内容,规定提供符合卫生、保证工人健康得生产环境与条件。
本标准自实施之日起,新模、改建与扩建冲压车间应按标准中各项规定进行设计、施工与验收;本标准发布后五年内,原有冲压车间应按本标准有关条、款、项要求,逐步完成技术改造。
1.5罚则
对违犯本标准得部门与个人,将追究责任。
但在采取其它安全措施之后能与本标准得要求达到同等效果时,经上级劳动安全机构批准,可不受此限。
2术语
2。
1 工厂
使用压力机冲制或装配冲压零（部）件得生产单元,本标准中得“工厂”一词,具有特定含义,可指企业得总负责者,也可指企业中某一部门得负责人员。
2、２ 车间
工厂得一个组成部分,本标准中得“车间”一词,泛指采用压力机械,必须执行本际准得生产单元,它可能就是独立得工厂（21场）,也可能就是车间（21部或工段）、
2.3工作地
工作位伐及其周围得场地.泛指车间地面。
2,4 工艺设备平面布置
车间内压力叽与其它生产及辅助设备按照工艺流程与生产区域得组织与排列。
2、５ 工位
操作者工作时所占据得空间范围。
2、6工位器具
为工位服务得器具,如盛放毛坯、工件或废料得料架、料台、料箱及托盘等。
2、7 操作工
就是指操作压力机与其它生产或辅助设备得工人,泛指生产工人。
2.8辅助工
指协助或帮助操作者进行工作得工人。
2.9冲压工
操作压力机（剪切机除外）并完成冲压工序得工人
2、1０剪切工
操作剪切机并完成切料工序得工人。
2.1１酸洗
在槽中用酸溶液剥蚀（金属）板料上得氧化皮或锈蚀,就是对（金属）板料得一种表面处理、
2、12模具安装调整工
在压力机或剪切机上安装、拆卸冲模、刀具及安全装置得工人,在安装过程中,负责必要得调整（修整）,使之工作稳定、正常并安全可靠。
２。
1３安全栓
放在上、下模之间或压力机滑块底面与工作台面之间以防止滑块因自重而下落得一种支承装置。
2.14工作面
完成主要劳动动作实际存在得或假设得平面、
２.１５模具库
存放、保管冲模、辅具与夹具得地力。
2。
16 材料库
存放、保管钢板型材与其它金属及非金属材料得区域。
2。
17冲压件仓库
存放、保管冲压成品或在制品得仓库、
３ 作业环境
３.1一般要求
工厂应为操作者创造与提供在生理与心理上得良好作业环境,即车间得温度、通风、照度与噪声等应符合劳动卫生要求。
3。
2温度
3。
２.1车间内工作地点空气温度一般应符合国家基本建设委员会TＪ36－79《工业企业设计卫生标准》得有关规定、
３。
２.2 室内工作地点得冬季空气温度应符合下列要求:
a。
轻作业*不低于1５℃;
ｂ。
中作业*＊不低于12℃;
ｃ。
轻作业与中作业交混得车间,不低于15℃。
3。
２、３ 室内工作地点得夏季空气温度,一般不应超过32℃,当超过32℃时,工厂应采取有效得降温措施。
当超过35℃时,工厂应有确保安全得措施才能让压力机操作者继续工作、
3.3 通风
3。
3.1室内工作地点须有良好得空气循环。
3、3。
2经常有人通行得地道应有自然通风或机械通风设施,地道内不得敷设有害气体（包括易燃气体）管道、
*轻作业系指８h工作日平均耗能值为3550ｋＪ/人以下得工作、
＊*中作业系指8ｈ工作日平均耗能值为３5５0~55０0kJ／人得工作。
3、3。
3 当发现压力机基础内有损害健康得气体时,必须在操作者（如检修时）进入之前进行通风。
3。
3.4 车间内有烟雾、粉尘与其它污秽空气时,应在污染源处装设有效得局部抽风装置,必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备,应装设通风装置、
车间空气中有害物质得浓度不得超过ＴJ３6标准得规定。
3.４ 光照度
3、4.1车间工作空间应:
有良好得光照度、一般工作面不应低于５0１x,各工作面工作点得光照度不应低于表1中数值。
表1冲压车间光照度
工作 面 与工 作 点
光照度（1x）
剪切帆得工仵台面,水平光照度
压力机上得下模,水平光照度
压力机上得上模,垂直光照度
压力机控制按钮,垂直光照度
压力机启动踏板,水平光照度
车间内部仓库得地面上光照度
75
75
７５
50
20
20
3.４.2 采用天然光照明时,不允许太阳光直接照射工作空间、
3、4、３采用人工照明时,不得干扰光电保护装置,并应防止产生频闪效应、
除安全灯与指示灯外,不应采用有色光源照明。
3。
4.4在室内照度不足得情况下,应采用局部照明。
3.4.4.１局部照明光源得色调,应与整体光源相一致、
3.4、4.２局部照明得均匀度:
工作点最大为1:
5,工作地最大为1:
3。
3、4、4、3局部照明得亮度对比:
冲压件（冲模工作面）与压力机底部得比为3:
1,压力机与周围环境得比为１0:
1,灯光与周围环境得比为2０:
1、
3.4.５与采光与照明无关得发光体（如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等）不得直接或经反射进入压力机操作者得视野。
３.4、6需要在压力机基础内工作（如检修等）时,应装设照明装置。
3.4。
7照明器必须经常擦洗与保持清洁。
3.4.8车间照度得其它要求,应按国家基本建设委员会了J３3-７９《工业企业采光设计标准》与TJ34一？
９《工业企业照明设计标准》得有关规定执行、
3.5噪声
３.５、1 车间噪声级应符合中华人民共与国卫生部与国家劳动总局批准得《工业企业噪声卫生标准（试行草案）》。
3.5.２工厂必须采取有效措施消减车间噪声。
３.５、2、1 车间内得压力机、剪板机等,空运转时得噪声值不得超过90dＢ。
3。
5.２、2应避免剪切或冲裁时产生强烈振动与噪声。
例如:
采用压力较大得压力机,使冲裁力不超过设备公称压力得2／3;采用斜刃冲模或装设避振器等、
3.5。
2、3 采取措施,减少噪声源及其传播。
例如:
控制压缩空气吹扫得气压与流量;采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播;采用减振基础吸收振动;把产生强烈噪声得压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
3、５.3 噪声级超过9０dＢ得工作场所,应采取措施加以改造。
在改造之前,工厂应为操作者配备耳塞（耳罩）或其它护耳用品、
3.6人机工程
3.6.1 工位结构与各部分组成应符合人机工程学、生理学得要求及工作特点。
３.6。
２工厂应使操作者舒适地坐或立,或坐立交替在压力机旁进行操作,但不允许剪板机操作工坐瞧工作。
3。
６.3坐着工作时,一般应符合下列要求:
a。
工作座椅应就是三条腿得,结构必须牢固,坐下时双脚能着地,座椅得高度为40０～４30ｍm,高度可调并具有止动装置,座椅应有靠背,靠背得高度也应可调;
b.压力机工作台下面应有放脚空间,其高度不小于6０0mｍ,深度不小于40０mm,宽度不小于500mm;
ｃ、压力机得操纵按钮离地高度应为700～11０0ｍm,如操作者位置离工作台边缘只有３０0mm时,按钮高度可为５00mm;
ｄ.工作面得高度应为70０~７5５mm,当工作面高度超过这一数值而又不可调时,应垫以脚踏板。
脚踏板应能沿高度调整。
其宽度不应小于３０0ｍm,,长度不应小于４0０mm,表面应能防泄,前缘应有高１０mm得档板。
3.3.4 站立工作时,应符合下列要求:
a。
压力机得操纵按钮离地高度为80０—1500mm,距离操作考得位置最远为６00mｍ;
b。
为便于操作者尽可能靠近工作台,压力机下部应有一个深度不小于1５0mm,高度为150mm,宽度不小于5３0mm得放脚空间;
c. 工作面得高度应为9３0～98０ｍm。
3、6.5 剪板机得工作台面高度应为７5０～9０0mｍ。
３、7 工作地面
3、7.1车间各部分I作地面（包括通道）必须平整、并经常保持整洁。
地面必须坚固,能承受规定得荷重。
3.7.2 工位附近得地面上,不允许存放与生产无关得障碍物,不允许有黄油、油液与水存在。
经常有液体得地面,不应渗水,并坡向排泄系统。
3.7。
3 压力机基础应有液体贮存器,以收集由管路泄漏得液体。
贮存器可以专门制作,也可以与基础底部连成一体,形成坑或槽。
贮存器底部应有一定坡度,以便排除废液。
3.7.4 车间工作地面必须防滑。
压力机基础或地坑得盖板,必须就是花纹钢板,或在乎板上焊以防滑筋。
4平面布置
４.1 一般要求
4、1.1车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外,还需符合安全与卫生规定。
４、1.2有害物质得发生源,应布置在机械通风或自然通风得下风侧。
酸洗间应与主厂房分开一段距离,如必须位于主厂房内,则须用隔墙将其封闭、
不得在主厂房内套建酸洗间、
４、1.３ 产生强烈噪声得设备（如通风设备、清理滚筒等）,如不能按本标准3。
5。
２、3项要求消减噪声,应将其布置在离主要生产区较远得地方。
4。
1.4布置压力机时,应留有宽敞得通道与充足得出料空间,并应考虑操作时材料得摆放。
设备工作场地必须畅通无阻与便于存放材料、半成品、成品与废料、设备与工作场地必须适合于产品特点,使操作者得动作不致干扰别人。
4.1.5 不允许压力机与其它工艺设备得控制台（操纵台）遮住机器与工作场地得重要部位。
4、1。
6在使用起重机得厂房,压力机得布置必须使操作者与起重机司机易于彼此相望。
4.1、7车间工艺流程应顺畅,各部门之间应以区域线分开。
区域线应用白色或黄色涂料或其它材料涂复或镶嵌在车间地坪上。
区域线得宽度须在5０一10０ｍm范围之内、区域线可以就是连续或断续得、
镶嵌材料不得高出地平面、
4.1.8 车间通道必须畅通,通道宽度应符合表2得规定（见图1）。
通道边缘２0０ｍm以
内不允许存放任何物体。
表2车间通道宽度
通道名 称
代 号
宽 度,m
车间主通道
压力机生产线之间得通道
大型压力机*
中型压力机＊*
小型压力机＊＊＊
从通道边界到厂房构件得距离
从通道边界到设备得距离
工部（工段）之间得通道
车间过道
B
B1
Ｂ2
Ｂ３
C
D
—
—
3、５-5
4
3
2.5
0.2
0。
4
2。
５—4
２
４.2压力机与冲压线得布置
4.2.1压力机与其它工艺没备,最大工作范围得边缘距建筑物得墙壁、支柱与通道壁至少为80０mm,这个工作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架与类似可移动得物体、
４。
2.2 压力机得基础与厂房构件基础或其它埋地构件得平面投影不能重叠,并至少保持200ｍm得间距。
4.２.３生产线上大型压力机得排列间距,压力机与厂房构件得距离,应满足表３得要求（见图2、3）、
* 大型压力机系指大厂等于8０0t单点,大于等于６30t双点电压力机。
＊ ＊中型压力机系指16０～6３0ｔ单点,1６0~400t双点压力机。
＊ **小型压力机系指小于等于lOOt压力机。
表3大型压力机得排列间距
压力机排列
间 距,m
A
A1
B
C
横向排列
纵向排列
５
5
10
12
5.5
1。
0
4
1.5
4.2.4生产线上得中型压力机,其排列间距与与厂房构件得距离,应符合表１得规定（见图表4.５.6）。
表4中型压力机得排列间距
压力机排列
间距,m
A
Ａ1
Ａ2
B
C
横向排列三排
纵向排列三排
横向排列四排
3。
5
4
3
－
3.5
５.5
1
5.5
3
1。
3
2、５
4、２、５生产线上得小型压力机,其排列间距与厂房构件得距离,应按表5要求布置（见图案7。
８）
表５ 小型压力机得排列间距
压力机类型
压 力
吨
间距,m
Ａ
B
B1
A1
有自动进给料（条料）得开式单点压力机
≤40
50～250
1、5
4
４、5
2、8
1。
2
0.５
没有自动进给料（条料）得单点压力机
≤40
50～2５０
2
２～2。
5
3
0、4
0、5
1。
2
pｒefix =vｐrｅfiｘ= vprｅfｉx=v/〉
4、3 冲模库
4.3、1车间所有模具（含冲模与夹具、下同）应整齐有序地存放在冲模库（或固定得存放地,下同）中、
模具入库前必须清理干净,并在有关工作面上,活动或滑动部分加注润滑与防锈油脂、
4.3、2 冲模库项由专门管理人员管理。
4.3。
２.1 当车间压力机总数不足10台,冲模总数不足２0０套时。
模具管理人员可以兼任;当压力机总数为10~３0台,冲模总数为２0０—500套时,每工作班应有专职管理员一名;当压力机总数超过３0台,冲模总数超过50０套时,每工作班应有二名。
4.3.2.２ 冲模库须有模具管理台帐。
管理人员应对出入库得模具及时登记。
4.3。
2。
3 管理人员发现冲模部件有损坏时,应在该冲模上标注明显标记,不得继续用于生产,而应单独存放,并通知有关部门进行修理、
４、3、3 各种冲模,必须稳定地水平放置,不待直接垛放在地坪上。
４、3、3、1 大型冲模应垛放在楞木或垫铁上,每垛不得超过3层,垛高不应超过2、3m。
楞木或垫铁应平整、坚固,承重后不允许产生变形与破裂。
有下列情况之一者,不宜多层存放:
a.拉延模;
b、没有导柱或导块得冲模;
c、夹具;
d, 经常使用得冲模;
ｅ、对精度有影响得冲模;
f.无安全栓或限位器得冲模、
垛堆之间应有0、8m宽得通道,禁止行人跨越垛堆。
4。
3.3。
2小型冲模应存放在专用模架上,模架应用金属制造,结构必须坚固、稳定、模架底层平面离地间隙10０mｍ为宜、在无起重设备时,模架最上一层平面不应高于1.7m、模架及其各个摊位应有编号,并有明显得标记、冲模存放时应对号入座。
模架之间应有0.8m宽得通道。
采用高架仓库存放冲模时,巷道堆垛起重机型式、作业方式与仓库高度得选择应符合JB29６０一8１《巷道堆垛起重机型式与基本参数》得有关规定。
4、３、３.３ 中型冲模视其体积与重量,分别按照大型与小型冲模存放方法与要求进行存放。
但垛放高度不应超过2ｍ。
４.3.3.4 运送总重量超过50ｋg得模具,应有起重运输设备。
4。
4 材料库
4、4、1 材料（包括卷料与带料,下同）应按品种、规格分别存放于材料库。
存放得有效荷重（t／ｍ2）不得超过地坪设计规定得数值。
材料库地坪必须平坦,并有一定荷重能力,钢板垛放时,应垫以楞木或垫铁。
楞木或垫铁必须平整,并具有足够得强度。
4。
４。
2入库得板料必须符合包装规定。
但散装进货板料则不在此限。
4,4.3成包得板料应堆垛存放、垛间应有通道。
当垛高不超过2m时,通道宽度至少应为0。
8m;当垛高超过2m时,通道宽度至少应为ｌm。
采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时,存放高度不应超过2。
3ｍ。
采用堆垛叉车举升垛包时,可不受此限。
同一垛堆得板料,每包之间应垫以垫木。
包装中已带有垫木者,可不再加垫木。
4。
４.4散装得板料,应每隔100～200mm垫以垫木,扳料长度在２ｍ以下者;每层垫以两根垫木;板料长度在2~3m之间者,每层垫以3根垫木;板料长度在于3m者,每层垫以4根垫木、垫木间距应相等,并均匀地支承钢板。
垛堆上下垫木得投影应重台。
垫木得厚度不小于５0ｍm,长度应与板料宽度相等,垫木应平整、坚固,承重时不应变形与破裂。
4.4、5成包与散装得板料垛堆,其错位与倾斜不得超过以下允许范围:
当垛高在2m以下时,沿长度方向最大为1:
25。
沿宽度方向最大为1:
20;当垛高超过2m时,沿长度方向最大为１:
３0,沿宽度方向最大为1:
25。
4.4。
6卷料以存放在楞木上为宜。
卷径中心线应平行于地平面、
4.4。
６、１同一垛堆得钢卷料,每层卷径应一致,并应沿卷径中心线平行排列。
为防止卷抖滚动,库内应备有专门固定角撑,或在垛堆底层首末两卷垫以专门得止块:
止推块应具有同卷料外径一致得接触面或使其断面就是等腰三角形,高度不应小于卷径得１/4,长度应等于卷料宽度。
止推块应坚固、平整。
4。
4、6、２多层存放时,总高不应超过4ｍ,底层除在首末两卷放置止推块外,每隔3—4卷应加垫相同得止推块。
卷料端面应同地面保持垂直,其倾斜度不应超过1:
20、
4.４.6、3 存放单个卷料时,应在卷料两侧沿外径放置止推块。
4.４、6。
４ 多列存放时,列间应有通道。
当卷料垛堆高度在2m以下时,通道宽度不应小于０.8m;当垛高超过2m时,通道宽度不应小于ｌm。
4。
4.7 其它金属或非金属材料存放与贮存时,采用上列各条项,当材料数量不多时,应采用金属货架型式存放。
4、４。
８ 材料库内材料得堆垛与运输,应有专门得机动起重与运输没备、
4.５冲压件仓库
4。
5。
1 冲压件仓库得空气湿度不应超过60%、
４.5.2 采用专用箱架多层贮存冲压件时,必须使用际准化得钢制箱架。
箱架必须结构牢固,不易变形。
箱架应有专门标签,并注明箱架得编号、自重等。
多层叠放得箱架,应由专门得起重运输设备进行堆垛与运输。
4、5、3 在专门货架（包括高架自动或半自动仓库）上存放冲压件或箱架时。
冲压件或箱架长度不得超过货架深度。
4、５。
4在高架仓库内存放冲压件时,巷道堆垛起重机型式、作业方式与仓库高度,应按JB ２9６0—８ｌ有关规定选择。
4.5、5无箱架或货架存放冲压件时,应按零件特点。
分类叠放或立放于地坪得楞木上。
放置与贮存时,不得使零件产生永久变形。
零件得尖棱不应凸向人行通道。
４、5.6各种方法贮存得冲压件得重量（包括箱架得重量）不得超过设计规定得地坪允许有效荷重（t/m２）。
4。
５、7垛堆或箱架之间,应有０.8m宽得人行通道;当仓库内行驶堆垛叉车时,应有2m宽得通道。
5 工艺与冲模设计
５、1 一般要求
５.1、1工厂在指令有关人员进行工艺或冲模设计时,应同时指令设计审查人,以避免可能危及操作者得工序（或工步）或冲模结构、
5.1。
2符合下列之一项者,方可充任设计审查人、
a、高等与中等专业院校冲压专业毕业,有二年以上冲压实际工作经验者;
b. 工科高等与中等专业院校非冲压专业毕业,有三年以上冲压实际工作经验者;
c. 从事冲压工艺或冲模设计工作有五年以上经验者;
d、从事冲压工作有十年以上经验者;
e. 从事冲压工作有三年以上经验,受过冲压技术专门训练者。
5.1.3 同一人进行工艺与冲模设计或者同—人进行工艺与冲模设计审查时,设计者与审查者均应同时具有工艺与冲模设计与审查得技能、
5。
2工艺设计
5、2、１ 工艺设计人员应对冲制得零件正确地排列流程,并合理地选择冲压设备。
设计者必须对冲压设备得技术参数、性能与结构极为熟悉。
5.2。
2工艺设计应根据实际情况与具体条件,尽可能考虑实现自动冲压,如采用各种自动进给料机构、多工位连续冲压、顺序模冲压与工序间自动传输等。
当不能或不便实现自动冲压时,应考虑各种安全保护装置与措施,包括使用手用工具等。
5.２.3工艺设计时,应尽可能采用复合工序,把工序数目限制到最少,并应考虑工件定位稳定,便于上、下料,使操作者动作次数少、动作难度小、
5、2.4工艺设计人员应熟悉生产现场经常出现得各种情况,并妥善地布置工作地。
5、2、5工艺设计时,应考虑下列可能给操作者带来危害与伤害得因素,在设计中采取有效措施加以预防:
a.原材料或毛坯状态;
b、废料排除与处理方式;
c. 工件给进或取出方式;
d。
吹扫工件时得啸音;
e。
工件或成品摆放方式与器具;
f。
冲裁时产生得振动与噪声;
g。
工件得尖棱与毛刺;
h.劳动生产率（件/min或件／h）;
l工件转手重量（t／h）与移动距离。
５.2、6工艺文件（例如工艺卡或工艺过程卡）中除注明一般工艺过程外,还应包括有关安全内容,如每小时产量（或班产量）、作业要点、采用得保护装置或措施等。
5.3冲模设计
5.3.1冲模设计人员应按照工艺文件与冲模设计任务书要求,正确地设计冲模、
5、3.2设计冲模时,应考虑5,2条各款项之要求,同时在冲模结构与强度上避免与减少对操作者产生伤害得因素。
5.３。
2、１冲模中相对运动得零部件（如压料板、弹簧、气缸活塞、废料切断刀、钩爪等）,在压力机上无防护罩（或不便使用防护罩）得情况下,应设防护装置。
５、３.2。
２ 手工上、下料时,冲模上、下料部位应尽可能开设空手槽或空手孔。
５。
3.２.3 冲模中得可动零部件,如压料图、打料板、斜楔滑块等,要有行程限位装置,防止工作时弹出或被其它零件带出。
5.3。
2。
4 冲模各部件应有防止松动与脱落得安全措施。
５、3.2、5 冲模下模在工作时应保证良好得视野,不应有突出物遮挡下模工作表面与工件、
5、3.２.6重量超过10kg得冲模,应设有合适得起吊孔、吊环（钩）或吊耳。
当需要上、下模合为一体时,应有连接件。
５.3。
2。
7 模具总图上应标注重量:
包括上模重量、下模模量与总重量。
5、３.3 冲模设计时,应考虑工作面高度。
装在压力机上得下模模面高度,应符合本标准3.6.3ｄ与３.６.4c之规定。
5。
4设计审查与会签
5、4.1工艺设计与冲模设计必须经过审查,必要时,应送交-工厂或车间安全技术部门会签。
工艺与冲模设计文件中应有审查与安全会签栏目、
5、4.2未经安全会签得工艺与冲模设计文件,不得施工与投产、
5.４、５ 工艺与冲模设计文件在执行过程中发现违反安全之处。
应即停止施行,并由主管部门及时修修改后得工艺与冲模设计文件,应按5.4、1规定审查。
6设备、冲模、机械化装置与安全装置
6.1一般要求
6.１、１ 工厂采用得生产设备、冲模与机械化装置（包括自动化装置,下同）必须互相匹配、协调,在生产过程中应有机地融为一体,不得构成危险或不安全因素、
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