石灰窑操作规程.docx

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石灰窑操作规程

石灰双膛竖窑

石灰窑岗位

操作规程

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2019年1月日发布2019年月日实施

石灰窑岗位操作规程

一、概述

石灰双膛竖窑是以煤粉为燃料，40—80mm或80—110mm的优质石灰石为原料。

石灰窑系统的生产过程采用PLC实现自动控制，监控与石灰窑操作有关的所有检测系统与设备运行,如各种温度、压力、质量和料位的检测，以及供风系统、供水系统、石灰石输送系统、上料系统、装料系统、卸料系统、石灰输送系统和换向系统的监控等。

保证石灰窑及其各系统、各设备的安全正常运行。

1、原料质量指标、产品质量指标：

⑴入窑原料质量指标：

CaO

酸不溶物

≥50

≤2.0

⑵产品质量指标：

CaO

生过烧率

酸不溶物

≥80

≤20%

≤4%

⑶石灰石煅烧

1热分解CaCO3+heat=CaO+CO2

2石灰石的分解温度范围在810—1000℃。

二、工艺规程

1、生产控制指标

窑膛通道温度＜1000℃

窑膛通道压力＜350mbar

悬挂缸温度＜一、二、三期＜200四期＜215

废气温度＜200℃

出料平台温度＜350℃

煤粉仓温度＜80℃

停窑出料时间及出料次数每5分钟出一次（每次出料3个行程）、每10分钟出一次（每次出料3个行程）、每15分钟出一次（每次出料3个行程）0.5h（每次出料3个行程）、1h（每次出料3个行程）、2h（每次出料3个行程）、4h（每次出料3个行程）、8h（每次出料3个行程）、16h（每次出料3个行程）、32h（每次出料3个行程）。

注意：

每次出完料要确认料位有变化。

停窑8个小时后闷窑，保持窑膛温度。

2、生产工艺流程

石灰石原料经铲车加料到受料坑，通过震动给料机下料到皮带机上，经过皮带机的输送，将石灰石运送到原料仓顶部，在顶部通过一个石料筛分机将细料筛出，石灰石经振动筛筛分后，合格的石灰石进入窑前料仓，不合格的石灰石进入废料仓，用车拉走。

窑前料仓内的石灰石通过一台振动给料机的喂料，进入窑前料仓称重料斗，称重料斗的料位到设定吨位的时候，下料到提升小车，通过卷扬机拉到窑顶称重料斗，称重料斗的料再通过振动给料机喂料到可逆皮带机，可逆皮带机再送料往两边的旋转料斗，然后入窑（膛1或膛2）进行煅烧，石灰石在膛中逐渐由卸料平台卸出，这期间石灰石分别经过了预热带、煅烧带和冷却带。

煅烧后的石灰通过窑下的振动给料机到达链板机，经过链板机的输送进入成品料仓储存，最后用车拉走。

3、煅烧工艺主要特点

石灰双膛竖窑煅烧工艺有两大特点，即并流、蓄热。

并流就是在第一个煅烧周期，燃烧空气从窑膛1的顶部进入，在除尘器的抽动下向下流动，同时被热的石灰石预热，在到达煅烧区时，与此处喷枪输送进来的煤粉混合，接触到赤热的石灰石时立即燃烧。

空气和煤粉的混合物一边燃烧，一边与石灰向下移动，这个过程称为并流煅烧。

石灰石煅烧时，煅烧产物和石灰石一起并列向下流动，其煅烧化学方程式为：

CaCO3+heat=CaO+CO2（810—1000℃）。

蓄热就是窑膛1的煅烧产物、高温废气通过两窑膛下部的连接通道进入窑膛2，在窑膛2高温废气向上流动，将预热带的石灰石预热到较高温度，把热量积蓄起来，同时高温废气下降到一个很低的温度后排出窑膛，冷却空气和热石灰发生交换后亦将热量储存起来参与冷的石灰石热交换。

这种工作原理充分利用了废气和石灰余热，保证了该种窑具有很高的热效率。

双膛竖窑两个窑膛的功能（煅烧和蓄热）交替互换，即一个窑膛煅烧，另一个窑膛蓄热，12-15分钟后开始换向，两个窑膛的功能随之互换。

双膛竖窑属于正压操作，在正常生产情况下，连接通道处压力保持在350mbar以内，并且始终是煅烧的窑膛压力高于非燃烧的窑膛压力，从而保证了气体在窑体内的正常流动。

双膛竖窑每个煅烧周期完成后，助燃空气和石灰冷却空气停止向窑内供入，打开各自的释放闸板排入大气（换向）；煤粉停止向窑内供入，并准备下周期所需煤粉。

接着各换向阀（包括助燃空气与废气换向闸板、煤粉三通换向阀、喷枪冷却风机转速调整）开始换向，换向时间约需20-60秒。

换向期间，石灰从窑底卸出。

换向完成后，助燃空气和煤粉进入燃烧膛，非燃烧膛喷枪进行冷却，燃烧废气从窑膛1顶部排出，石灰石从窑膛1顶部装入，这样第二个煅烧周期开始。

如此交替进行。

图1-1双膛石灰窑工作原理图

三、设备组成结构

图1-2双膛石灰窑组成图

1、主窑设备组成及功能

1、废气除尘器/烟筒换向闸板（用于除尘与排空烟筒换向）2、可逆转输送机皮带（向旋转料斗加料）3、旋转料斗（向窑内加料）4、窑筒关闭闸板5、喷枪冷却风管线6、助燃风空气管线7、出料平台人孔门8、卸料料斗9、窑底电振10、卸料闸板11、出料平台12、悬挂缸13、环形通道14、窑膛15、喷枪16、重锤料位计17、布料器18、窑顶电振19、窑顶称重料斗。

（如图1-2所示）除图中所述还有助燃风释放闸板、冷却风释放闸板、助燃风换向闸板等需液压驱动的大型闸板其主窑作用与改变窑膛工作状态即换向。

2、生产辅助系统

1、液压系统一套：

液压油箱一个、液压泵3台、液压缸25台、液压阀站7个。

2、配风系统一套包括16台罗茨风机，1台紧急风机、1台紧急发电机。

配风主要有3台助燃风机、3台喷枪冷却风机、3台悬挂缸冷却风机、1台中心冷却风机、3台冷却风机、两台煤粉输送风机等。

风机设备主要工艺参数：

1、助燃空气风机技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态114m3/min）升压：

39.2kPa

电机：

2台定速电机；1台变频功率：

110Kw

转速：

980r/min传动方式：

直联

2、冷却空气风机（主风机）技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态143m3/min）升压：

39.2kPa

电机：

2台定速电机；2台变频功率：

定速132Kw；变频160KW

转速：

980r/min传动方式：

直联

3、喷枪冷却风机技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态110m3/min）升压：

58.8kPa

电机：

3台变频电机功率：

160Kw

转速：

980r/min传动方式：

直联

4、冷却空气鼓风机（中心）技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态72.2m3/min）升压：

49kPa

电机：

1台变频电机功率：

75Kw

转速：

1450r/min传动方式：

直联

5、悬挂缸空气冷却风机技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态112m3/min）升压：

58.8kPa

电机：

3台定速电机功率：

132Kw

转速：

980r/min传动方式：

直联

6、煤粉输送风机技术参数

介质：

空气介质温度：

常温（25℃）

流量：

（进口状态19.6m3/min）升压：

137.4kPa

电机：

2台变频电机功率：

55Kw

转速：

2970r/min/2000r/min传动方式：

带联

3、风机使用操作前的部分

1、开车前的准备：

1、检查风机各部位的联结是否紧固良好。

2、检查各部位润滑状态是否良好。

3、检查油箱内油位是否在油标指示线范围内。

4、检查传动皮带松紧程度是否适中，有无磨损现象。

5、扳动联轴器（手动），检查转动是否灵活，有无磨损或碰撞现象。

6、检查进出口阀门是否在开启状态。

7、彻底清除鼓风机内、外的粉尘等杂物。

8、检查风机冷却水是否接通。

9、将进、出口管道中的闸阀全部打开。

10、将符合规定的润滑油通过主副油箱注油孔加注到油标两线之间（稍高3～5mm）。

润滑油推荐选用N68汽轮机油，齿轮箱油量约26升，副油箱油量为10升。

11、检查各联接部位有无未紧固的地方，配管的支承是否完备。

12、检查联轴器的安装偏差。

13、用手或辅助工具沿旋转方向转动主动转子部位，检查有无异常现象。

2、开车操作步骤：

1、打开进出口管道阀门，防止风机负载启动。

2、启动风机电机，检查确认设备的负载运转情况，是否正常稳定，主动轴旋转方向是否正确。

3、加载应逐步升高，达到额定压力，不得超载运行。

4、在无负荷的状态下点动风机，核实旋转方向。

5、打开风机冷却水。

6、无负荷运转半小时。

无异常现象时，逐步进入负载运转，并注意润滑是否正常，有无异常摩擦、振动、声响及发热现象，如有异常情况，应立即停机，查明原因，清除故障后，重新启动。

7、停车操作步骤及注意事项：

8、不得在风机满载的情况下突然停机。

9、停车前，首先要注意确认烟气闸板，释放闸板以及放气阀等排放装置是否打开，防止管道余压逆流入机内造成事故。

10、停车前应先卸压减载后再切断电源，最后关闭冷却水。

3、注意事项

1、鼓风机升压不可超过铭牌上所规定的压力值。

超载运行将使风机、电机受损，甚至可能造成较严重的质量事故。

2、运行中，轴承温升不超过75℃，润滑油温升不高于45℃。

当夏天油温偏高时，推荐使用耐压220＃润滑油。

3、运转中必须注意风机运行情况，如出现异常（异常声音、振动、发热），应立即停车检查，并注意电源表的读数。

同时，要定期检查轴承温度、润滑油温度、润滑油油位等，并做好记录。

4、运转中若安全阀频繁或持续开启，应立即停机，检查系统是否超压，待问题解决后方可再试车。

5、当系统流量需要调整时，不允许通过小阀门开度来调节。

罗茨鼓风机流量的调节可以通过分流或者在允许的范围内变换转速来实现。

6、当使用水冷结构产品时，请保持水路畅通，若停用，请排净各部位冷却水并烘干（防锈或防冻）。

4、保养及检查

1、日常保养

①在运转过程中，由于压缩热，机壳温度随其压比的增加而上升。

如产生局部温升而使外表的喷漆烧焦，则属非正常现象，这可能是叶轮与机壳摩擦或吸入了异物所致，应立即停车检查。

②应日常检查轴承温度、振动及声响，检查油位、油温、进排气压力、电流表指数及冷却水情况等。

2、季度检查

①更换油箱内的润滑油（若油质低劣、工作环境差等，换油间隔缩短）。

②带传动风机应检查窄V带的张力。

③每季定期清洗进口过滤器。

3、年度检查

①检查叶轮及机壳内部情况，校正各部间隙。

②检查轴承及齿轮。

5、原料上料系统的主要设备

包括受料槽、电振给料机、原料长皮带机、振动筛、窑前仓、废料仓、窑前仓称重料斗、窑前仓振动给料机、卷扬机、上料小车。

6、液压系统

<1>、液压系统的组成

1、动力元件：

将原动机所输出的机械能转换成液体压力能的元件，其作用是向液压系统提供

压力油，如液压油泵。

2、执行元件:

将液体的压力能转为机械能以驱动工作机构的元件，例如液压缸。

3、控制元件：

用来控制或调解液压系统中油液的压力，流量或方向，以保证执行装置完成预

期工作的元件，例如各种液压阀，溢流阀，节流阀，换向阀等。

4、辅助元件：

将前三部分连接在一起，组成一个系统，七起储油，过滤，测量和密封等作用，

例如管路和接头，油箱，过滤器，蓄能器，密封件和控制仪表等。

5、液压站、各工作单元阀站及连接管路的组成。

液压站由泵站和阀站及两部分组成，其中泵站包括油箱1台，液压泵3台，其中2台开启，1台备用，加热器3个（冬天液压油过冷时开启），循环泵1台过滤液压油用，阀站一共有7个。

液压泵提供驱动液压缸所需的油压，保证液压缸能正常工作。

液压系统主要作用是：

为石灰窑系统的各个闸板的开启和关闭提供动力。

<2>、液压系统驱动的闸板主要包括：

出料闸板、燃烧空气释放闸板、冷却空气释放闸板、燃烧空气/废气换向闸板、主除尘器/烟囱换向闸板、出料料斗闸板、窑筒关闭闸板、提升进料料斗闸板。

石灰窑液压系统液压缸共计25台，石灰石料斗闸板一个，开启关闭时间分别为3S卸料

闸板二个，开启关闭时间分别为5S释放闸板冷却空气的一个，开启关闭时间分别为3S；回填

缸一个，开启关闭时间分别为5S；释放闸板燃烧空气的一个，开启关闭时间分别为3S；托板

出料机八个，开启关闭时间分别为10S；旋转料斗二个，开启关闭时间分别为9S；废气换向闸

板二个，开启关闭时间分别为5S；除尘器烟囱闸板一个，开启关闭时间分别为5S；升降窑盖

板二个，开启关闭时间分别为2S；旋转窑盖板二个，开启关闭时间分别为3S；料位探测器二个，

开启关闭时间分别为10S。

<3>液压设备的注意事项：

1、所有油缸及机构部件可能做不规则运动，在进行液压动作时，限位开关的位置及跳闸机构都应作检查和调节，卸料台尤其重要。

2、限位开关控制快慢的转换机构要求四个油缸的冲程必须是相同，通过观察每个窑膛内石灰石料位的两个指示器，及现场观察料面情况（注意安全）。

12小时后发现如有差别，就应调整卸料台油缸上限位开关。

在操作试验时，只需开一个油泵，但应该轮流开动油泵，如果液压缸在2小时内不运转，则将所有的泵停止运转，这也适合窑的开工阶段，油温不许超过65℃。

四、石灰石加料程序

1、窑顶储仓加料

窑顶储仓加料系统可由主视屏幕上的一个按钮设置手动或自动。

如果设置成自动程序，在石灰石卸入旋转料斗并且窑上称重料斗闸板关闭后，窑上称重料斗将自动再次充填石灰石，只要系统设置成自动，所有需要设备如石料电振给料机、输送皮带及振筛等将由PLC控制自动启动和停止。

当窑上称重料斗内石灰石重量达到设定量时，给料机和输送皮带立即停止。

如果程序设置为手动，每个单独设备驱动都能通过可视屏“石料加料系统”上的相应单独按钮启动。

（手动操作仅用于测试而不应该用在正常操作时）

2、旋转料斗加料

旋转料斗加料系统当设置自动时，每个旋转料斗在完成加料并达到上到位后，通过可逆输送皮带从窑顶贮仓自动充填石灰石到定量以供下次加料。

五、烘窑操作

1、烘窑的先决条件

1、窑必须装满石灰石

2、所有冷却系统的紧急供电系统、冷却风系统及悬挂体紧急冷却系统必须是可用的

3、点火烧嘴完成安装并且供油管线连接好

4、确保点火烧嘴喷嘴完全清洁，油料充足。

5、压缩空气系统必须具备运行条件

6、万一供电失控，紧急供电装置准备好自动启动

7、设置机旁操作单元关键开关到远程控制

8、所有窑炉辅助系统、石料加料系统及石灰出料系统必须具备自动运行条件

9、为了实现烘窑和正常生产的连续进行，石灰石必须充足

10、在连通道中放约500kg木柴,准备一个点燃连通道内木柴的火把。

11、点火前必须在窑通道处取空气样分析，在全氧状态下点火。

2、烘窑操作

设定窑炉参数设置风机模式为“手动”设置燃烧空气风机AC101为250转（还不要启动风机）设置冷却空气风机AC111为250转选择窑操作模式为“点火"选择窑加料模式为"换向期间允许加料"设置加料模式为“蓄热窑膛加料”设置旋转料斗程序为“自动”设置出料系统为“自动”启动液压泵：

AC121和AC122设置除尘器/烟囱闸板通向烟囱手动关闭燃烧风管道上的点火闸板手动阀（根据需风量调节开度）打开燃烧空气管道上的蝶形闸板阀通向点火烧嘴，关闭在点火烧嘴前助燃风手动阀确认烘窑所用油料充足启动燃烧空气风机AC101点燃连通道内木柴检查点火烧嘴启动窑将中控可视画面的火焰监测开启打开连通道处的拨火孔，检查通道内木柴充分燃烧，通过中控操作画面启动燃烧系统打开供油球阀（根据温度调节开度）缓慢打开手动控制助燃风蝶阀允许空气流入点火烧嘴（根据火焰燃烧情况控制开度）。

通过玻璃观察孔观察油料是否充分燃烧根据烘窑程序调整操作以实现正确的升温。

待悬挂体温度上升至100℃开启悬挂缸冷却风。

3、烘窑曲线

4、操作要求

1、换向期间点火器仍然工作，烘窑完成后，点火器将拆下，被光学温度计代替。

2、烘窑过程不要中断。

完成烘窑程序后，窑必须立刻转入正常操作，即用喷枪供给窑内热量，

避免烘窑期间任何温度下降。

3、任何情况下都要避免连接通道处温度过高

4、设置正常操作的生产模式和点燃喷枪之前，必须完成烘窑步骤。

这意味着连接通道和环形

通道温度必须达到500℃，喷枪250℃以上。

六、正常操作

1、正常操作必要条件

1、所有烘窑和装窑必要条件全具备

2、烘窑已经完成

3、煤粉系统具备正常的送粉能力。

2、开窑前的检查

1、开车前用手盘动所有电机，确保灵活。

通电检查所有电机的旋转方向，如反转，应调整到正确的旋向。

2、检查所有冷却水系统有无渗漏。

3、检查各设备螺栓是否紧固。

4、检查各传动设备的安全罩是否安置合适。

5、检查各种气动阀门是否可以进行远程控制

6、检查循环水压力、氮气压力、空气压力符合要求。

7、各运转设备单体试车合格。

8、检查煤气加压系统、液压系统、配风系统是否运行正常，各系统阀门、阀位是否正常。

3、开窑操作

1、保证氮气在3.5bar以上，压缩空气压力在4bar以上；

2、确认70m³有足够的煤粉以供生产使用。

3、开煤粉输送风机AC146、AC147其中一台。

4、开液压泵AC121、AC122（长时间停窑时开一台，开窑时增加一台）；

5、开窑时换向闸板位置正确（关闭燃烧膛换向闸板）；

6、开主除尘器，可视屏幕上主除尘按钮切至自动。

7、检查悬挂缸冷却风AC107、AC108或AC109是否运行正常;

8、开启中心冷却风AC110；

9、开启喷枪冷却风机2台AC115、AC116或AC117；

10、将风机打到“自动”模式，系统会自动预选助燃风机及冷却风机；

11、开窑（窑操作打为“开”）。

4、正常操作要点

<1>、调整冷却空气

1、调整外部和中心冷却空气分布使得总风量尽可能少。

首先将中心冷却空气量设定为总风量的15%。

2、调整冷却风分布以使两个出料台石灰温度相同。

3、调整外部冷却空气分布使得燃烧膛得到总风量50%，其余50%供给蓄热膛。

4、不要供太多冷却风，因为那可以导致废气温度和热耗升高。

太多冷却空气也可造成冷却带上部煅烧带上移。

过剩的冷却空气会导致烧好的石灰再次碳酸化，降低石灰质量。

<2>、调整热量输入

1、设置正确热量输入值，按生产每吨石灰约需140KG煤粉计算。

并再根据产出的石灰质量做出小范围调整。

2、热量输入量取决于产量。

窑壳热损失对于不同产量来说几乎是相同的。

满负荷生产与50%生产率相比，热量输入大约相差50大卡/公斤石灰。

但环境温度变化较大时，热损失也不相同，还需小范围调整。

3、热量输入取决于碳酸盐含量、SIO2含量和原料含水量。

基于这个原因，必须每12小时通知操作人员化验数据。

<3>、调整过剩空气系数

1、调整过剩空气系数使火焰恰好不至于流入烟气通道，导致通道温度过高。

但当煤粉量输入过高时，一定要注意过剩空气系数不能过高，导致结瘤或喷枪烧毁。

2、窑内煅烧带任何区域温度应在950℃以上。

3、太多的过剩空气将使喷枪火焰过短，导致煅烧带上部温度过高。

这样也许产生结瘤，也可能导致喷枪烧坏及窑膛堵塞。

4、过剩空气太低将使喷枪火焰太长，导致通道温度上升或烟气中CO含量高。

<4>、出料

1、调整出料台动作行程，确保四面行程相同。

经常观察料面是否平整和出料台各测温点

灰温可大致判断出出料品台行程是否合适。

2、设置合适的出料次数，使燃烧膛相应出灰量比蓄热膛高。

3、将窑出料系统打至自动，以免长时间不出料卸料闸板无法关闭，导致停窑。

<5>、停窑操作

1、使用煤粉时必须保证煤粉管道里面没有煤粉，必要时先停燃烧系统，运行大约2-3分钟。

2、使用煤粉的情况下，若不是紧急停窑需将煤粉称量仓的煤粉用空。

3、停窑（窑操作打为“关”）；

4、停中心冷却风机AC110，中心温度过高时可再开启。

5、停助燃风机AC101、AC102或AC103；

6、停冷却风机AC111、AC112或AC113；

7、停喷枪冷却风机AC115、AC116或AC117，喷枪冷却风机大约运行20分钟后停（系统自动停风机）；

8、停煤粉输送风机AC146或AC147；

9、所有风机停完之后停主除尘器；

10、若长时间停窑停一台液压泵，运行一台和循环冷却泵；

11、检查悬挂缸冷却风AC109、AC107或AC108运行是否正常；

12、若长时间停窑0.05h、0.5h、1h、2h、4h、8h、16h、32h手动出料，每次出料要确认料位下降，若料位低可手动加料（料位低于15%以下补料）；

13、停窑8小时之后闷窑，保窑膛温度。

<6>、查看料位操作

1、上窑检查料位，必须按规定穿戴劳保用品；

2、上窑检查料位前，必须通知当班班长和中控主操，确定允许查看料位的窑膛（只有预热膛才允许查看料位）和最佳查看料位的时间（第二次和第三次向窑内加料时）

3、竖窑岗位工查看料位时，打开料位观察孔闸板门之后，确认所要查看料位的窑膛内是正常负压状态，才可以查看料位；

5、查看料位完毕，立即离开现场并通知中控主操“料位查看完毕”；

6、竖窑岗位工在查看料位期间，如果出现异常情况，必须立即离开现场，撤离至安全区域，然后立即通知中控主操停窑处理。

备注：

窑况正常时，每天早班检查一次；窑况异常时（塌料、膨料、出料异常），每班检查1到2次。

<7>、检查拨火孔操作

1、检查拨火孔，必须按规定穿戴劳保用品；

2、检查拨火孔，必须保证窑处于停窑状态；

3、主除尘器必须是打开状态；

4、窑体换向闸板位置要正确（两膛换向闸板处于开启状态）；

5、在准备开启拨火孔之前，必须确认窑膛处于泄压状态；

6、检查完毕之后，做好密封，防止发生漏气现象。

<8>、检查出料平台的操作

1、班长通知中控室主操停窑；

2、停窑之后班长确认窑压泄完之后在中控室挂牌；

3、班长带岗位工劳保穿戴整齐，佩戴防护眼镜、口罩，带皮手套；

4、打开观察孔，开观察孔的人员应站在侧面操作；

5、检查完毕之后，关闭所有打开的观察孔，班长拆牌并通知中控室开窑。

<9>、检查换向闸板的操作

1、通知中控室主操停窑。

2、停窑之后确认窑压泄完之后停大除尘在中控室挂牌。

3、负责人监护人劳保穿戴整齐，佩戴防护眼镜、口罩，带皮手套。

4、打开观察孔，开观察孔的人员应站在侧面操作。

5、关闭换向闸板总油路，支管油路并将保险杠插好方可进入检查。

6、在检查的过程中必须有专人监护并坚守岗位。

7、两膛交替检查结束后，关观察口、开阀占油路。

8、负责人去中控室拆牌通知主操开窑。

<10>、检查主除尘的操作

1、通知中控室主操停窑。

2、停窑之后中控室挂牌，确认风机转动停止后将主除尘断电并打断开。

3、工作负责人监护人上主除尘，劳保穿戴整齐，佩戴防护眼镜、口罩，带皮手套。

4、关闭主除尘所检查室所有气路。

5、打开主除尘盖板检查，除尘布袋、喷吹管、气缸、仓壁连接器、电磁阀是否正常工作。

6、检查完后关闭主除尘盖，通气源，运行正常后通知送主除尘电源，现场操作柱打远程。

7、工作负责人去中控室拆牌通知开窑。

<11>、倒风机的操作

1、岗位工在现场检查需要倒的风机现场是否正常，风机出口阀门位置是否正确；

2、中控室检查信号都是否到位；

3、通知岗位工在现场查看风机状态，由中控室操作工远程操作风机启、停；变频风机：

中控将运行的风机转速设为最低转速，并确定要倒的风机在远程把要倒风机的转速设定好，联系岗位工在现场监护，确认风机停止运行后，开启要倒的风机，看是否运行正常；软启风机：

中控确定要倒的风机在远程，直接中控将运行的风机停掉，把要倒的风机开起来。

岗位工在现场监护，确认风机停止