车间工艺质量现场管理考核暂行办法.docx
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车间工艺质量现场管理考核暂行办法
内部管理文件
本部工厂工艺质量、现场管理考核办法
版本：
C-0
编制：
日期：
2004/10/07
审核：
日期：
批准：
日期：
生效日期：
2004年10月10日
页码：
共7页第1页
一、目的
大力开展现场管理活动，不断提高洗涤车间现场5S、现场工艺、质量水平，使车间的现场5S、质量工艺管理水平不断提升，使生产效率和产品质量水平得到不断提升。
二、适用范围
适用于本部工厂车间全体班组和员工。
三、职责
1．本部工厂工艺组负责制订本管理办法及进行考核管理。
2．本部工厂工艺组负责定期组织各班组长和相关人员进行定期检查和根据检查结果进行通报和制订改进措施。
3．本部工厂工艺组及车间工艺组负责收集各班组反馈的异常问题，并跟踪相关责任人的完成情况，和根据实际情况进行考核。
4．各班组负责各种日报表的填写及各种数据的纪律，班组对资料准确性负责。
5．各班组对本班组的现场质量、工艺和现场5S管理负责。
6．各班组负责严格执行相关制度并根据检查结果进行整改。
7．各班组负责处理日常出现的现场问题，对不能处理的异常问题（包括工艺、技术、质量、生产、设备）进行及时反馈，和经常提出合理化建议。
四、现场管理指引
1、现场5S管理
1.1存放与周转
1.1.1生产现场各物品必须摆放整齐，并放置在指定位置黄线内，不允许踏线或超线。
1.1.2生产物料（原材料和半成品、成品）必须条理整齐摆放于指定区域，并按顺序摆放，不得混放；同一型号物料尽量摆放在一起，并尽量每一卡板都摆满；
1.1.2.1半成品及包装材料（以下均包括底托架）：
用铁架搬运感应定子时铁架高度不超过7层；用木箱周转时，木箱限高6层；
用大铁箱装串激注塑定子不许超过两层，用铁箱装绕线后的串激定子和串激定子总成时高度不超过6层；
用周转胶箱搬运感应电机鼠笼转子或转子总成时胶箱高度不超过4层；
用铁箱搬运串激电机转子时高度不超过10层、用纸隔板搬运串激转子时高度不超过7层；
地台板（铁质和木质）等物料周转时的堆码高度不超过1.5米；
轻质物料，如泡沫、回收空纸箱、空纸隔板、塑料空周转箱等物料周转时的堆码高度不超过2.5～3米，装鼠笼转子的空周转箱堆码高度不超过6层，装绕组或洗碗机电机的空胶箱限高9层，装热水器电机的空泡沫限高13层。
1.1.2.2成品：
周转搬运时，应控制包装叠高层数：
热水器电机泡沫包装堆叠层数不超过9层；
双速电机用大纸箱堆叠层数不超过2层；
风扇、波轮电机堆叠小包装纸箱不超过4层，大包装纸箱不超过2层；
用铁架或胶箱装运的洗碗机电机堆叠不超过6层；
串激电机纸箱包装堆叠不超过3层，用内隔板放返修电机时，最多只能放8层。
1.1.3空周转箱内不能遗留部品票，空周转箱内不能与装有物料的周转箱混放。
1.1.4成品、半成品装周转箱后须实时采取防尘措施。
1.1.5各工序使用的周转器具（周转车、周转箱、铁架、地台板等）必须统一放置在该工序范围内指定的唯一位置内，不使用或使用完毕后须实时复位。
1.1.6空周转箱内不能混有部品票和其它如垫圈、线头、铆钉、轴承、端子、端子盒、电源线等杂物。
1.1.7叉车、周转车等使用后应及时放置于指定位置。
1.2标识
1.2.1不同班次的定子、转子禁止放在一起。
1.2.2各工序标识牌一律摆放整齐，方向一致，破烂标识牌不允许留用。
1.2.3部品票必须填写规范，内容与实际相符，一箱内不得存有两张或两张以上的部品票；部品票必须箱箱对应，不允许混放部品票。
1.2.4更改物料的试用或试验产品须在部品票上注明或用油性笔在纸张上标识。
1.2.5生产现场区域内的物料摆放与定置图上的标识必须一致；不合格品统一使用红色周转箱放置，并标识清楚。
1.2.6严格区分生产现场原材料、合格品、不合格品及待处理品，并且有清晰明确的标识，以免造成混乱。
1.2.7生产现场内各物品、原料、零部品、产品必须明确标识型号、数量、状态、日期、处理者等必要信息。
1.2.8明确标识周转区内各物料，详细填写好物料存卡。
1.3整理、整顿、清扫、清洁、自律、安全
1.3.1现场设备必须经常保持清洁，做到“三无”，即无灰尘、无油污、无跑冒滴漏。
1.3.2生产流水线线面的生产现场必须保持整洁，
1.3.2.1生产线不得堆放与本职无关的个人物品，在生产过程中需保持工作台面和地面干净；
1.3.2.2生产线在每次下班前进行清洁，设备、工装、夹具、工具、仪器、风扇、作业指导书、墙壁、窗户、线体等每周定期清洁一次。
1.3.3每天生产及产品转产时，必须保持生产现场整洁，各工装、夹具、工具、量具、零部件及劳保用品一律不准乱丢乱放。
不允许生产线上堆放暂时不生产的物料。
1.3.4生产中使用的工装、夹具、工具、量具、仪器等应保管好，爱护所使用的工装、夹具、工具、量具、仪器，对有意破坏或粗暴野蛮使用而造成的非正常损坏，将追究当事人责任。
。
1.3.5垃圾、杂物须按ISO14001要求分类放于指定放置区域，体积较大的杂物必须整理放好，有油污的碎布、手套等易燃的危险废弃物必须放置于指定的地方。
1.3.6保持生产现场清洁、条理，不允许随意丢弃部品票、纸卡等杂物。
1.3.7保持清洁用具统一摆放整齐在指定区域里。
1.3.8生产现场的凳椅等，人离后必须复位。
1.3.9工人生产过程中不得擅自串岗、离岗、说笑、打闹、聊天、吃零食，不得相互交谈与工作无关的内容；要求操作工在生产过程中站有站姿，坐有坐姿，保持生产现场整齐划一。
1.3.10对各照明、空调、换气扇、风扇及设备，各班组下班后必须做到人离关水电气，并将本区内的门窗关好。
1.3.11各类衣物、鞋帽、茶具等个人物品须统一存于指定点，不得随地置于窗台、柜顶或设备上。
1.3.12滴漆、浸漆、磨电刷、听噪音等特殊工种穿戴好劳保用品进入工作岗位作业。
1.3.13禁止在注塑工位以外的工位进行明火作业。
1.3.14设备保护罩或安全设施损坏，立即通知维修人员维修，禁止为操作方便故意拆除安全设施。
1.3.15禁止戴手套操作车、铣、磨、钻、攻丝机等旋转设备的人员。
1.3.16禁止非消防用途使用一切消防用品，任何时候都不能妨碍消防设施的方便使用，不能在灭火器放置处、消防栓、出入口、配电盘等处放置东西。
1.3.17停电时务必切断开关。
1.3.18下班后进行设备的清扫、检查、处理时，一定要在设备停止或切断电源时进行。
1.3.19禁止乱拉乱搭电线。
1.3.20操作特种设备如叉车、吊车等需持有国家质量技术监督部门核发的资格证。
2、现场工艺、质量管理
2.1操作工熟悉该工位的作业指导书，理解并掌握工艺规定、操作要求及工序或产品的质量目标或技术指标要求。
2.2严格遵守工艺纪律，按技术蓝图图纸、按作业指导书要求、按工艺规定进行操作。
2.3按“三自”（自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识）要求进行生产，正常生产前做好首检及记录，经确认合格后方可进行正常生产，确保记录填写及时、完整、真实、清楚。
2.4对操作工的首检，班组长进行确认时应对该员工检测的在制品或产品进行检验、检查，结果一致无误，符合技术要求，才可正常生产。
2.5检测设备开机时需用有效的封样样品对设备进行检定，检定合格才允许正常生产，并填写相应的检定记录表。
2.6生产中使用的工装、夹具、工具、量具、仪器，应注意其有效期及准确性，严禁使用超出有效期或失效的量具、仪器来进行检验。
2.7正常生产后一段时间，班组长应对进行首检的工序进行巡检，应保证每班进行一次巡检，巡检时应对首检项目重新进行检验、检查并在首检记录表上做好记录，确保记录填写及时、完整、真实、清楚，禁止对首检的数据照抄。
2.8做好不合格品的管理，包括对不合格品的隔离、标识、记录和报告，防止不合格品流入下工序。
2.9做好互检，避免上工序的不合格在制品或产品流入本工序或下工序。
3.设备管理
3.1操作重点和关键设备的员工必须以岗前培训且考核合格，持上岗证上岗；必须熟悉掌握自已所操作设备的维护操作规程，并严格按设备维护操作规程操作；未经当班组长安排，严禁私自串岗代替他人操作设备，如安排代替他人操作设备的员工需经岗前培训且考核合格，持上岗证上岗；员工必须爱护生产设备，生产工具和辅助物品，对有意破坏而造成的非正常损坏，将追究当事人责任。
3.2设备上严禁摆放零件、图纸、手套、威士、茶杯等与生产无关的物品，以免影响设备正常运作。
3.3设备发生故障而操作者不能解决时，操作者或有关人员必须立即停机，向当班组长反映，并有责任协助班组解除故障，若班组未能解决，由班长把设备故障及班组所作的修理情况向设备主管反映清楚。
设备主管按实际问题安排维修人员解除故障，班组长有责任从旁协助。
不允许设备带病运作。
3.4在设备正常运作下，严禁操作者随意对设备进行参数调整（如：
调快时间、调高速度、调快气压传动、液压传动、电源电压等，若因此造成设备故障将追究责任）。
特别对夜班员工，当班组长有责任监督。
3.5设备运行时，操作者不得无故离开工作岗位，如因特殊情况需临时离开的，必须向当班组长反映，由组长代管或停止设备动作，严禁设备运转而无人操作的情况发生。
3.6每次开机时，操作工必须对A、B类设备进行点检，做好点检记录，书写清晰、整洁、规范，爱护好记录卡，不能乱涂乱画，不能丢失。
交接班时必须做好清洁保养工作，设备有异常情况的，必须及时向接班人员或组长反映。
3.7车间生产设备实行定员定岗操作，严禁擅自调岗串岗操作，造成设备损坏故障将追究责任。
3.8设备发生故障时，班组必须实时标识设备处于异常待修状态，避免人员误操作或故障进一步扩大。
3.9设备维修过程中，如有零件更换，须填写"设备日常修理单"交班长确认，再交设备主管。
3.10设备电控柜内严禁放置任何东西，原则上由专职电工负责检查，清洁尘污，保持干净。
3.11各跟班组长处理设备电气故障时，在自已未清楚知道故障原因时，严禁盲目乱动各控制组件，违者追究其责任并严肃处理。
3.12维护人员维修设备时，必须按步就班，做好标识，不允许乱拉乱接和随意拆卸零件，避免故障进一步扩大。
3.13夜班人员处理设备故障时，必须完成维修记录表格，次日反馈设备主管。
3.14班组必须维护好模具，生产过程应定期对模腔内表面和分型面上料迹，批峰清除干净，以保证产品质量及延长模具使用寿命。
3.15根据加工产品的规格，选取合适的模具，确定无误后才能装机使用，严禁错装乱用。
3.16在使用过程中，操作工应认真观察模具的使用状况，当出现故障时，应立即停机，并通知工艺设备部门。
在排除故障后应进行试机，确认模具已恢复正常后，方可正式开机使用。
3.17做好模具保养对模具重要部位（如定位柱等）要注入适量润滑油保养。
3.18模具严禁贴地存放，大模应放在木板上，小模摆放在模具架上，清洁干净并标识好其状态。
若模具上的卸料弹簧和刃口处没有支撑，则应在上下模之间垫上铁管或木板块支撑。
3.19修理设备时，所拆卸零件、部件必须条理摆放于器皿中，不得随便乱放，更不能直接放于地面，以免造成零件损坏或遗失。
3.20装拆模具时，必须正确操作吊车，以免造成吊车损坏，危害生产安全。
3.21车间所有设备每年按设备部门年度保养计划进行定期检修保养工作，各班组必须配合协助搞好该工作。
3.22未经培训、未有上岗证的员工，严禁操作任何生产设备。
3.23设备维护时，维修人员必须在机器上标上“设备检修”或“设备故障”等标识，如有需要，还应在开关处悬挂“严禁合闸”等标识；设备修复完成时必须实时除去故障或修理等标识，并通知班组恢复机器运作。
3、现场信息反馈
4.1各班组负责根据实际情况反馈生产中出现的异常质量问题
4.2技术组根据反馈内容确定责任人，并跟进完成情况，和根据完成情况进行通报考核。
4.3各责任人根据反馈情况进行落实，并反馈完成情况。
五、考核办法
1.现场5S管理考核：
NO
考核条例
责任人
1
现场物品摆放混乱，罚款50元/次。
该班组长
2
生产物料混放者（部品票、包装箱、泡沫、压板、胶圈、轴承等）罚款50-500元
该工位操作者及班组长
3
成品、半成品未放置在指定位置黄线内，踏线超线罚款30元。
该班组长及操作工
4
标识牌不整（未对齐放置或方向不一致）罚款10元/只，破烂标识牌发现一只罚款5元。
班组长
5
现场范围内发现未作防尘处理而无人管理的生产物料、成品者，罚款30元。
班组长及操作工
6
周转箱内有两张或以上的部品票或无部品票或部品票填写错误或填写不完善，罚款100-200元/次。
班组长及操作工
7
发现空箱有部品票者罚款5元/张。
该工位操作者
8
回收周转箱用纸卡时收集箱内有部品票者，罚款10元/张。
该工位操作者
9
不及时清理周转箱者，罚款30元/次。
该工位操作者
10
设备、物品无人维护清洁者，罚款10元/次。
该工位操作者
11
周转车随意放置且无人管理，罚款50-100元/次。
组长及操作工
12
垃圾、杂物乱堆乱放者，追究当事人，并罚款10-40元/次。
组长及操作工
13
生产现场区域内的物料摆放与定置图上的标识不一致，罚款40元/次。
组长及操作工
14
生产现场内物品、物料、原材料、合格品、不合格品、待处理品等没有明确标识型号、数量、状态，每处罚款100-500元。
班组长及该工位操作工
15
每天生产及产品转产时，现场零乱而不及时清理，罚款100元/次。
组长及操作工
16
生产现场中摆放与生产无关的东西，罚款20元/次。
组长及操作工
17
周转区内物料与标识牌不相符或没有物料存卡，每发现一次罚款20元。
组长及操作工
18
清洁用具统一摆放整齐，发现一件乱放的罚款20元/次。
组长及操作工
19
各辖区内消防设施不就位，有遮挡物，每处扣20元。
组长及操作工
20
违反操作规程作业，每次罚款50-500元。
班组长及该工位操作工
21
员工在工作期间串岗、嬉戏、看与本岗位无关的书报，每发现一次40元
组长及操作工
22
各班组下班后不关电源、门、窗等，扣罚20元/次。
班组长
23
不爱护本班组的工装夹具、图纸、检测器具和作业指导书，甚至故意破坏，罚款30元/次。
该员工
24
在设备、模具、厕所等地方乱涂乱画，扣罚50元/次。
该员工
25
不按要求穿戴防劳保用品进入工作岗位作业，扣罚20元。
组长及操作工
26
不按公司要求穿厂服，穿著不整齐，内衣露出外衣一大截者，扣罚10元/次
该员工
以上处罚条款中规定由班组长共同承担的，考核金额按违规员工：
组长：
班长=5：
3：
2处罚
2．现场工艺、质量考核
序号
内容
罚上工序
备注
1
不按图纸生产造成用错物料
10元/个
不合格比例大于0.1%作为批次考核
150元/批
2
不及时退还当班生产不用的物料
30-150元/次
根据情节严重进行考核
3
不按检验标准检验
30-200元/次
根据情节严重进行考核
4
不按工艺文件操作
10-150元
根据情节严重进行考核
5
没有按要求进行首检和巡检或首、巡检弄虚作假。
30-200元
根据情节严重进行考核
6
没有按工艺要求操作，故意调节设备设定的参数（如调高转速、调高调低气压，用手挡光电开关等）
30-200元
根据情节严重进行考核
7
不按要求填写生产报表、质量日报和报废单或填写错误
20-80元/次
根据情节严重进行考核
8
若因班组长宣传不到位或擅自命令员工调整参数
100-20元/次
根据情节严重进行考核
9
在公司或车间组织的考试中不合格者
50元/次
组长不合格则追加警告
10
下工序发现上工序不合格的，根据发现的不合格严重程度对不合格责任人进行考核，对发现者奖励
5-100元/次
根据情节严重进行考核
11
图纸和其它工艺文件发放、更改不及时或有错误，
10-150元
根据情节严重进行考核
12
样机和小批试制问题反馈不及时
10-150元
根据情节严重进行考核
备注：
如该不合格项由外部投诉则加倍考核或以公司最严的惩罚进行考核。
3.设备管理考核
3.1未经培训、未有上岗证的员工，不得操作任何生产设备。
违者未造成设备损坏或事故的处50-100元罚款。
引起设备或安全问题的，视情节处50~500元罚款。
3.2员工串岗代替他人操纵机器者，造成设备损坏或事故的，视情节对双方处50~300元处罚。
3.3设备上未按规定随意摆放杂物者，处20~50元处罚。
3.4设备发生故障时，操作者不及时向班组长及维修人员反映处50~100元处罚；若造成故障进一步扩大，视情节处100~200元处罚；对较复杂的问题未及时向上反映，自作主张调整机械，造成故障扩大者，处100-300元处罚。
3.5有意破坏生产设备，扰乱正常生产运作，处100~500元处罚，情节严重者上报事业部做开除处理。
3.6随意调整设备生产参数者处50~200元处罚；造成设备异常、损坏，影响生产秩序者，视情节处200~500元处罚，情节严重者上报事业部做开除处理。
3.7设备运作中，操作者随意离开岗位，让设备无人管理者，处50~100元处罚，造成事故者视情节处50~500元处罚。
3.8交接班人员未按规定完成设备状态、点检等记录，处10-200元处罚；未做设备清洁，保养等工作，处50-100元处罚；设备工作有异常而未及时反映给接班人员的，交班人员处50-100元处罚，造成事故的处100~200元处罚。
设备点检记录能虚做假者罚款100元并停工1个月，情节严重直接除名。
3.9设备发生故障时，班组已确认并停止设备运行后，超过20分钟未标识“故障”的，处20~50元处罚。
3.10设备维护时，维修人员未标识“修理中”等标识处50-100元处罚。
3.11机器因维修而更换零件，维修者未填妥相应记录或表格，未向设备主管反映的，处维修者20~50元处罚。
3.12对重点设备未做好点检记录或其它相关记录，填写不认真，有意破坏，甚至丢失者处20~100元处罚。
3.13设备电控柜内乱放物品，处30~50元处罚；长期多尘而未定期检查的处专职负责人30~50元处罚。
3.14设备故障时，现场维修人员在不清楚问题原因时，未向管理人员反映而盲目调整处30元处罚，造成故障扩大者处50~100元处罚。
3.15夜班人员处理设备故障时，未做好维护记录，未向管理人员反映而盲目调整，造成故障扩大者处30~100元处罚。
3.16模具维修人员未做好模具定期清理保养，造成模具磨损加快，处50-100元处罚。
情节严重造成重大损失的加重处罚
3.17模具、模具零件、设备零件均不得放地面或随意乱放，否则处20~50处罚。
3.18不正确使用吊车者处20~50元处罚，造成事故者按公司有关规定处理。
3.19维修人员在使用设备说明书和在使用后要及时返回，不能私自保留，违者罚款10-20元。
3.20夜班在发生设备故障时，跟班组长在无能力解决，应做好设备故障发生情况记录，违者罚款30-50元。
3.21每月28号对生产设备进行一次大清洁、保养等工作，班组负责彻底清洁工作，保养由维修人员负责完成，对检查不合格罚款50-100元。
3.22认真配合厂部年度设备检修、保养工作，班组负责彻底对设备清洁工作，对有意延误时间罚款100-200元。
3.23未经车间相关领导允许，使用不能正常工作的设备者，处罚50-150元/次。
情节严重造成重大损失的加重处罚
此部分考核责任分配如下：
组长按员工罚款额的50%执行，班长按员工罚款额的30%执行，若班组长负有主要责任，视情况加重处罚。
4.现场信息反馈考核
4.1根据反馈内容的重要性，对不能按期完成或完成质量不符合要求的责任人进行考核20-100元/项。
4.2对隐瞒重大质量事故不反馈的，对责任人进行考核100-500元。
5.月度质量目标考核
6.奖励规定：
（1）车间每月对班组的员工进行评分考核，并对各班组评分在前3名的员工进行奖励100-200元，具体名额和金额由车间各班组将名单报车间办公室再确定；
（2）以上车间内部所有罚款的金额用于对优秀班组或员工的奖励。
7.其它
7.1以上考核如多次重复出现或情节严重，不但按以上规定考核而且在月度考评中体现;
7.2以上没规定事宜按公司相关制度执行;
7.3本部工厂每月10日前公布上一个月的考核汇总.
各工序要求
2.1半成品工序
2.1.1感应定子
2.1.1.1绕线确认绕线模、漆包线线径和绝缘等级及绕线方案；正确设置绕线机的步序、匝数等参数；正式绕线前进行试绕，装上绕线模来回空走两次，观察所设参数及线架位置是否正确；调整张紧轮使漆包线的张紧力大小适中，无跳槽现象；线圈按作业指导书要求装箱；操作过程中及装箱时不要划伤漆包线。
2.1.1.2浸漆定子轻拿轻放，勿伤及漆包线；浸漆房地面的漆，用相关清洁器具蘸干净，不得用拖把等拖；非操作人员不得进入浸漆房内；生产过程中不允许浸漆房内无人，如操作人员需离开，需事先通知班组长安派相应人员留守；浸漆房内严禁吸烟及其它情况出现明火；保持灭火器材状态良好，随时能安全取用。
2.1.1.3防锈确认防锈绝缘漆、稀释剂的规格牌号；按要求调配防锈漆，浓度适中；用毛刷将调配好的防锈漆均匀涂抹在定子铁芯的外侧面，涂层要致密均匀，无漆瘤，不可将防锈漆涂到引线、绕组、铁芯内圆上；涂好防锈漆的定子要放在台面上自然风干（操作过程中可打开电扇吹以加快风干速度），涂漆面不可接触，不可将未风干的定子装箱；操作过程中轻拿轻放，不可损伤漆包线。
2.1.1.4检测
2.1.2串激定子
2.1.2.1注塑
2.1.2.2绕线接线
2.1.2.3打端子
2.1.2.4检测
2.1.3串激转子
2.1.3.1入轴冲片外圆毛刺面面向转子轴的皮带轮端，叠片平整、无错位、无锈迹，厚度的上偏差+0.5mm，下偏差-0.4mm，；转子轴无锈迹、无缺损；入轴时应保证定位尺寸58.7及
（2）厚度尺寸。
头部绝缘无毛刺、缺损、无错位。
换向器无毛刺，挂钩无变形。
应按图2中所示压入换向器（挂钩端靠近铁芯，不能颠倒），并保证（3）换向器定位尺寸。
冲片无错位。
2.1.3.2入槽底绝缘槽纸无毛刺、无变形，长度符合技术图纸要求，在槽内分布均匀，槽纸在铁芯两端伸出长度（应保证大于等于2mm）基本一致。
2.1.3.3绕线换向器每个挂钩挂有漆包线，无打折，挂钩处的线头不搭在一起，漆包线落在槽底绝缘里，漆包线没有刮伤，无槽外线。
绕线后的转子半成品，其绕线应紧密，漆包线落在槽绝缘里，无槽外线、无圈数错误、无线伤，无脱钩、线包处无挤压、无打折现象，挂钩处的线头不搭在一起；测试条件为2000VDC时，每圈（7~16匝）的针孔数不得多于4个，36个线圈的针孔总数不得多于54个；
2.1.3.4焊接换向器挂钩正对铁芯斜槽中间位置，没有偏位（如图3所示），焊接处无毛刺、变形，焊接处漆包线导体直径不小于焊接前的三分之二，焊接后换向器挂钩的高度在0.95mm～1.15mm范围内。
换向器挂钩正对铁芯斜槽中间位置，没有偏位（如图3所示，参见图纸5EZ2020），焊接处无毛刺、变形，焊接处漆包线导体
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