4600t水泥停湿改干工程节能评估报告书.docx

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4600t水泥停湿改干工程节能评估报告书

重庆腾辉地维水泥有限公司4600TPD停湿改干节能技改工程

节能评估报告

第一章总论

一、项目基本情况

项目名称：

重庆腾辉地维水泥有限公司4600TPD停湿改干节能技改工程。

项目简称：

腾辉地维4600t/d技改工程

项目申报单位：

重庆腾辉地维水泥有限公司

企业性质：

中外合资

企业法人：

华顾思

建设地址：

重庆市江津区珞璜镇

项目建设进度安排设想：

初步拟定项目建设期（从开始土建施工到正式投产）为15个月

二、节能评估报告书编制的依据和原则

1、节能评估报告书编制依据

《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订

国发[2007]15号《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》

《水泥工厂节能设计规范》GB50443-2007

《水泥工业发展专项规划》发改工业[2006]2222号

《水泥工业产业发展政策》发改委2006年10月17日颁布

《水泥单位产品能源消耗限额》GB16780-2007

《民用建筑热工设计规范》GB50176-93

《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485-1998）

《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486-1993）

《评价企业合理用水技术通则》（GB/T7119-1993）

《公共建筑节能设计标准》（GB50189-2005），（DBJ50-05202006）

《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）

其他有关规范、标准

《重庆市固定资产投资项目节约能源评估和审查办法》的通知（渝办发[2008]64）

成都建筑材料工业设计研究院有限公司编制的《重庆腾辉地维水泥有限公司4600TPD停湿改干节能技改工程项目申请报告》（以下简称《报告》）

2、节能评估报告书编制原则

认真贯彻相关节能法律法规和方针政策，根据国家和行业有关节能标准、规范，业主提供的相关资料，对该《报告》的能源消耗、有关节能的内容进行认真评估，以确认该项目用能总量及能源结构是否合理，项目是否符合国家、地方和行业节能设计规范及标准，能效指标是否达到同行业国内先进水平。

从而达到节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益的目的。

贯彻国家建材工业“控制总量，调整结构，淘汰落后”的产业政策和发展方针，采用新型干法窑外分解水泥生产技术，满足重庆及周边的国家重点工程、各大中型工程对高质量水泥的需要为指导思想。

在生产可靠的前提下，提倡技术先进。

要尽可能采用先进的工艺技术方案，降低工厂的运行成本。

要特别重视节能，应采用节能的工艺技术和国家推荐的节能机电设备，以降低生产成本。

采用纯低温余热发电技术，充分利用烧成系统产生的高温废气进行余热发电，以实现节能减排。

三、项目总投资、生产规模和建成后能源消耗情况

1、项目总投资

项目总投资69310.8万元，其中建设投资60482.22万元，建设期利息1828.58万元，流动资金7000万元，其中铺底流动资金2970万元。

项目资本金29280.8万元，占项目总投资的42.25%，商请银行建设投资贷款36000万元，项目正常生产年份流动资金需用额为7000万元，除2970万元铺底流动资金由自有资金解决外，其余4030万元按申请银行流动资金借款考虑。

2、生产规模

项目建设规模为一条4600t/d新型干法熟料生产线，年产水泥365.46万吨（含腾辉地维五分厂2500t/d生产线熟料）。

产品方案：

熟料：

年产普通硅酸盐水泥熟料159.62万吨

水泥：

年产水泥365.46万吨

其中：

P.O52.5普通硅酸盐水泥14.62万吨（占4%）

P.O42.5普通（粉煤灰）硅酸盐水泥45.68万吨（占12.5%）

P.O42.5普通（矿渣）硅酸盐水泥131.57万吨（占36%）

P.C32.5复合硅酸盐水泥120.6万吨（占33%）

P.F32.5粉煤灰硅酸盐水泥52.99万吨（占14.5%）

水泥袋、散装比例为30：

70

3、建成后能源消耗情况

年实物煤耗：

254716t/a（燃料低位热值：

21873.95kJ/kg）

年耗电量：

23.4×107kWh（不含余热发电）

余热发电量：

5.7442×107kWh（其中余热发电系统自用电6%）

余热电站供电量：

5.4×107kWh，折合标煤：

21816tce/a

年外购电量：

18×107kWh

耗能工质主要有：

厂区总用水量：

107764m3/d项目从长江取水作为全厂生产生活使用

压缩空气：

由项目设置的两座空气压缩机站提供

（水和压缩空气均为项目自产，由项目耗电转化而来，项目耗电已涵盖了水和压缩空气的能源消耗，因此水和压缩空气不单独作为能源消耗计算。

）

4、能源供应条件

外购电：

主电源由杨家坪供电局下属的位于距工厂6千米的小南海变电站引来，供电电压110kV。

保安电源采用发电机供电，供电电源可靠,能满足本工程生产及辅助设施用电。

厂区内新建一座110kV总降压站，采用户内布置，建筑采用双层结构形式，10kV采用单母线接线方式，采用放射式给生料磨窑尾电气室，窑头电气室，水泥磨电气室，各电气室采用放射式分别给车间变压器和中压电机供电。

厂用电系统：

设置一台1250kVA10.5/0.4kV全密封油浸式变压器。

为提高厂用电供电可靠性，低压开关柜进线为两路：

厂用电变压器低压出线和窑头电气室引来一回低压电源，采用手动和自动切换。

窑头电气室引来电源按照汽轮发电机正常运转所需容量考虑。

燃料：

该项目采用综合煤作为煅烧水泥熟料的燃料，公司燃料来源有多处，高硫煤由南川区（135km）、涪陵区（160km）、万盛区（105km）或由贵州桐梓县（160km）提供，通过汽车和船运送，由船运的原煤到码头后再由汽车倒运入厂；低硫煤和洗选煤由重庆市永川区（110km）提供，通过汽车运送；白煤由贵州桐梓县（160km）提供，由汽车运送。

燃料资源充足，供应量完全能满足该项目需求。

水源：

该项目建在腾辉地维水泥有限公司现有三分厂全部和二分厂、四分厂部分厂区处，紧靠长江边，水源水量充足。

项目利用工厂现有取水站，取水站设有水泵200S95（Q=280m3/h，H=95m，N=132kW）两台，一用一备，经DN300输水管提升至厂生活区高位水池，供全线生产、生活用水和居民用水。

四、业主简介

法国拉法基集团（Lafarge）创建于1833年，是全世界水泥产量最大的建材集团，在全球75个国家拥有企业，员工总数达8.3万人，2000年成为第一个与WWF（世界自然基金会）合作的工业集团。

1994年以来，拉法基集团4大产品领域已进入中国，目前在中国9个城市和地区拥有20家工厂，员工人数超过11000人。

2005年11月，拉法基集团又与香港瑞安集团在中国组建了新的合资企业拉法基瑞安水泥有限公司，年总生产能力达到2100万t水泥，成为西南地区的市场领导者。

重庆腾辉地维水泥有限公司前身为江津水泥厂，始建于1971年，1999年9月，经过改制为重庆地维水泥有限责任公司。

2001年8月，与香港巴哈马腾辉工业第二有限公司合资组建“重庆腾辉地维水泥有限公司”。

2005年11月，随着世界最大的建材供应商法国拉法基集团和香港瑞安集团宣告拉法基瑞安水泥有限公司的成立，公司正式成为拉法基瑞安水泥有限公司的一员。

重庆腾辉地维水泥有限公司目前有六台环保型机立窑、六条湿法旋窑和一条日产2500吨的新型干法生产线，具有年产各种水泥350万吨的生产能力。

公司拥有石灰石自备矿山资源，优质石灰石储量达2亿吨。

同时为更好地解决矿石运输、原材料进厂及部分水泥出厂问题，公司自筹资金修建一座专用长江大桥，开创了企业在长江上修桥的先河，该桥自2004年8月通车以来，不但满足了企业发展的需要，也彻底结束了长江猫儿峡南北两岸长江天险阻隔的历史，对两岸经济的交流与发展起到了巨大的推动作用。

公司生产的产品主要有普通硅酸盐32.5#（R）、42.5#（R）、52.5#（R）、矿渣硅酸盐32.5#、42.5#、复合硅酸盐水泥、中低热水泥等四大水泥品种十余个等级的优质水泥。

其中，32.5#（R）、42.5#（R）水泥双获重庆市名牌产品称号，“地维”商标被评为“重庆市著名商标”，主要产品被评为国家免检产品。

五、项目实施背景

直辖以来重庆市水泥工业得到快速发展，2001年全市水泥产量为1511万吨，2002年为1750万吨，2003年为2037万吨，2004年为2192万吨，2005年为2350万吨，2006年达到2534万吨，年均增长10.26%。

同时国内外一些企业和投资商也看好重庆的水泥市场，纷纷在渝选点建设新型干法水泥生产线。

一批新型干法水泥生产线相继建成和开工建设，使全市水泥生产技术跃升到新的发展平台。

但是，全市水泥工业目前仍存在着一些突出问题，主要表现在：

（1）企业规模小，生产集中度较低。

全市150余家水泥企业平均规模仅24万吨，除重庆拉法基水泥有限公司、重庆腾辉地维水泥有限公司（与拉法基已合并）、重庆腾辉特种水泥有限公司（与拉法基已合并）、重庆市富皇水泥集团有限公司、重庆市富丰水泥集团有限公司、润江水泥公司、重庆天助水泥有限公司、科华集团、重庆小南海水泥厂等少数几家大中型水泥企业外，生产规模小的立窑企业占绝大多数，年产10万吨及以下的企业有82家，年产100万吨及以上的企业仅9家。

（2）技术水平偏低、产品结构不够合理。

多数企业工艺装备落后，技术含量低。

全市生产能力3644万吨，各种窑型280台，其中新型干法水泥生产线仅17条，占总量的6.1%，设计生产能力1170万吨，仅占全市水泥能力的三分之一；其他旋窑21台，占总量的7.5%，多数是湿法窑和干法中空窑；机立窑242台，占总量的86.4%，生产能力2200万吨，约占总量的60%，多数是年产量低于5万吨的小窑，质量不够稳定，劳动生产率低，能耗高，粉尘污染严重。

水泥品种单一，以32.5等级品种为主，高标号水泥、特种水泥生产能力严重不足，42.5及以上高标号水泥和中热水泥、道路水泥等特种水泥少。

代表目前先进水平的新型干法窑外分解窑水泥的发展严重滞后。

（3）资源浪费、污染环境问题严重。

由于工艺技术和设备普遍落后，造成产品档次低、质量差、能耗高、资源浪费严重等一系列问题，目前石灰石矿产资源利用率仅为40%左右，而粉尘排放量等指标明显超标。

（4）代表先进生产力的新型干法水泥发展速度缓慢，机立窑水泥快速扩张。

虽然批准建设的新型干法水泥项目建成投产了一部分，但部分项目还处于前期工作阶段或建设进度缓慢，新型干法水泥发展速度不够快。

虽然2001年以来重庆市新型干法水泥生产线发展较快，水泥工业产业升级取得进展，但新型干法水泥产量仍很低，水泥总量主体仍是落后的立窑水泥，具有规模经济的大型和特大型的新型干法生产线比例严重偏低。

总体来看，重庆市水泥工业仍面临着企业规模小、生产工艺落后、产品结构不合理、能耗高、环境污染严重的严峻局面。

适应社会经济发展对水泥工业提出的更高要求，迫切需要加快淘汰机立窑和建设新型干法水泥生产线，实现产业升级。

经过多年的发展，我国水泥工业发展取得了很大成绩，产量已多年位居世界第一，保障了国民经济发展的需要。

但是当前，我国水泥工业结构性矛盾仍十分突出，主要表现是经营粗放，生产集中度和劳动生产率均比较低，资源和能源消耗高，环境污染比较严重，特别是立窑、湿法窑、干法中空窑等落后技术装备还占相当比重，可持续发展面临严峻挑战。

针对我国水泥工业存在的“大而不强”、结构不合理的问题，国家提出了“控制总量、调整结构、淘汰落后”的发展战略，按照科学发展观和走新型工业化道路，明确要淘汰大批落后的地方小水泥企业，大幅度提高新型干法水泥的比重，以优化产业规模结构和技术结构，提高产品质量，实现产业升级。

随着水泥新标准和污染物排放标准的实施，新型干法水泥的优势将更加明显，大量的地方小水泥企业因无法满足和适应新标准而关停、淘汰，落后生产能力的淘汰势必为大水泥的发展腾出广阔的市场空间。

根据《水泥工业产业发展政策》（国家发展改革委第50号令）、《水泥工业发展专项规划》（发改工业[2006]2222号）、《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》（发改运行[2006]609号），国家鼓励地方和企业以淘汰落后生产能力方式发展新型干法水泥，重点支持在有资源的地区建设日产4000吨及以上规模新型干法水泥项目，到2010年，全国水泥预期产量12.5亿吨，其中新型干法水泥比重达到70%以上。

日产4000吨以上大型新型干法水泥生产线，技术经济指标达到吨水泥综合电耗小于95kWh，熟料热耗小于740千卡/千克。

到2020年，企业数量由目前5000家减少到2000家，生产规模3000万吨以上的达到10家，500万吨以上的达到40家。

基本实现水泥工业现代化，技术经济指标和环保达到同期国际先进水平。

2008年底前，各地要淘汰各种规格的干法中空窑、湿法窑等落后工艺技术装备，进一步消减机立窑生产能力，有条件的地区要淘汰全部机立窑。

依法关停并转规模小于20万吨环保或水泥质量不达标的企业。

按照《关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知》（发改办工业〔2007〕447号的要求，到2010年末，全国完成淘汰小水泥产能2.5亿吨，重庆市2007－2008年须淘汰落后能力200万吨，2009－2010年须淘汰落后能力400万吨。

到2010年末，重庆市须淘汰落后能力600万吨，并与所在区县政府签订淘汰落后水泥生产能力责任书，明确拆除时间、目标、要求，落实相关责任。

根据《重庆市水泥工业“十一五”发展规划》，重庆市继续支持发展日产2500吨/d—5000吨熟料的新型干法水泥生产线成为“十一五”期间新增水泥生产能力的主体，其新增新型干法水泥产能1000万吨。

到2010年，全市水泥生产能力3900万吨，其中：

新型干法水泥生产能力比例达到50%以上。

坚持结构调整和淘汰落后的原则，按照国家产业政策逐步淘汰中空干法窑、湿法窑，年产20万吨以下的机立窑，淘汰落后工艺水泥900万吨。

到2020年水泥产能维持在一定规模，基本完成重庆水泥工业结构调整任务，全市新型干法水泥比重达到80％以上，新型干法水泥技术装备、能耗、环保和资源利用效率等达到国内先进水平，实现水泥工业现代化。

重庆腾辉地维水泥有限公司积极响应国家建材行业的产业政策，根据重庆水泥工业“十一五”发展规划的精神和响应国家对节能减排综合性工作方案的要求，结合企业发展规划和当地市场情况，拟在重庆腾辉地维水泥有限公司现有的立窑和湿法旋窑二分厂、三分厂和四分厂内，拆除落后和能耗大的机立窑、湿法旋窑水泥生产线，建设一条4600t/d新型干法水泥生产线，从而在进一步提高工厂优质水泥产量的同时，有效降低能耗，并显著改善工厂及周边环境质量。

此举符合国家上大改小、淘汰落后产能、大力发展新型干法水泥的产业政策，符合《重庆市水泥工业“十一五”发展规划》，对促进重庆市水泥工业结构调整及淘汰落后小水泥工艺起到积极作用。

国家修订水泥质量检验标准也对水泥市场产生重大影响。

为了提高产品质量，国家按ISO标准制订了水泥强度检测方法的新标准。

新标准已于2001年4月1日开始执行。

现有的机立窑生产的原425#水泥若按新标准检验，标号将大幅度下降，大量的小水泥厂因无法满足新标准要求进行生产而关停，取得生产许可证的机立窑企业大多数只能勉强生产32.5强度等级的水泥，并且质量波动较大。

湿法窑生产的水泥按照新标准检验，强度也会有所下降，甚至有的企业无法再生产高标号水泥。

而新型干法水泥则完全能满足和适应新标准生产高标号优质水泥。

国家新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2004）已于2005年1月1日正式实施，这对控制水泥工业的污染排放，调整产业结构具有重要作用。

国家发改委等部门明文规定“对超过国家和地方规定污染物排放标准以及污染物排放总量控制指标的水泥生产企业，要实行限期治理，限期治理到期后仍然达不到要求的，必须停产整治，直至关闭或取缔”。

新标准对水泥生产过程中的粉尘、废气、噪音控制提出了更严格的要求，绝大多数立窑、湿法窑和干法中空窑水泥企业的粉尘排放均未达到排放标准，而且较难治理达标。

新标准的实施将加快落后生产工艺的淘汰。

第二章生产工艺、技术节能方案

一、主要生产工艺流程

1、石灰石预均化

矿山上开采破碎后的石灰石经带式输送机运输进厂送入Φ80m石灰石圆形预均化堆场。

2、砂岩原料破碎

砂岩破碎选用一台TKPG14.14齿辊式破碎机，破碎能力300t/h。

3、辅助原料预均化及输送

砂岩、硫酸渣和钢渣经S型电动卸料小车在预均化堆场内各堆料区分别均匀堆料，堆场内各物料均由装载机取料的方式，取出的各种物料由带式输送机分别送至各自配料仓。

4、原煤输送及预均化

原煤由汽车或船运经皮带倒运运输进厂。

卸入卸车坑，经卸料坑下的各自定量给料机按一定比例进行搭配输送至带式输送机，带式输送机输送至原煤预均化堆场。

桥式刮板取料机取出的原煤经带式输送机输送至煤粉制备原煤仓。

5、原料配料

配料站设两套，每套设一座Φ8×16m、四座Φ6×14m仓，分别储存石灰石、砂岩、钢渣、硫酸渣及备用仓，各由仓底调速定量给料机按设定配比卸出，经带式输送机送至生料磨。

6、生料粉磨

两套生料粉磨系统按各自设定比例配合后的原料经磨头三道闸门锁风阀进入立式生料磨内粉磨，生料磨采用集烘干和粉磨、选粉于一体的辊式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。

原料在磨机内的磨盘上，被磨辊碾压粉碎成细粉，并被通入磨内的热风烘干。

磨内粉磨后的物料被上升的热气流带起，经磨内上部的选粉机分选后，合格的生料粉随热气流逸出立磨。

通过调节选粉机转子的速度来控制生料成品的细度。

携带生料成品出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风分离器，进行料气分离。

两套生料磨系统收下的成品经生料输送系统中的空气输送斜槽、钢芯胶带提升机送入生料均化库内。

出旋风分离器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到各自磨内，其余的含尘气体则汇合一起进入一套窑、磨废气处理系统。

7、窑磨废气处理

为了最大限度利用废气预热，该项目设有低温余热发电系统。

出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过管道喷水降温后进入高温风机。

出高温风机的废气在开磨状态下全部（视原材料水分、生料磨系统工况有不同）送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回各自磨中。

8、生料均化和窑尾喂料

设置一座储量8000t、储期1.17d的Φ18×45m伊堡（IBAU）均化库储存、均化生料。

9、熟料烧成

来自均化库的合格生料计量后进入预热器，逐级预热进入分解炉，预分解后的生料进入回转窑内煅烧。

分解炉所用的三次风来自窑头罩。

为了达到良好的煅烧操作和保证熟料质量的稳定，窑头煤粉燃烧器采用多通道喷煤管。

10、熟料储存及散装

经篦冷机冷却、破碎后的熟料经槽式输送机输送后，通过电液动三通分两路：

一路送入熟料中心室的黄料库中，另一路入熟料储存。

熟料库侧设一套熟料散装系统，可将储存于库内的熟料散装出厂，用于散装商品熟料。

大量熟料由带式输送机输送至水泥配料库。

五分厂（2500t/d）的熟料从原熟料库，经皮带机倒运至新线熟料配料仓输送皮带机上，以供新线水泥磨粉磨系统用。

11、煤粉制备

原煤经过磨头原煤仓皮带秤计量后，喂入一台立磨进行烘干和粉磨，烘干用热风来自窑头篦冷机废气。

出磨煤粉由煤磨专用高浓度防爆袋收尘器收集，收下的煤粉送入两座煤粉仓。

计量后的煤粉分别送入窑尾分解炉燃烧器和窑头多通道喷煤管。

出磨废气经袋收尘器净化后排入大气。

12、混合材破碎

矿山来的石灰石经破碎由皮带机送入Φ8×20m储存后，再由皮带机输送入水泥磨头仓。

13、混合材简易预均化

为降低煤渣和矿渣等混合材成分的波动，考虑混合材预均化，采用顶堆铲车取料方式进行堆取料。

14、水泥配料及粉磨

设三套五座方型磨头仓分别储存熟料、石灰石、磷石膏、煤渣、矿渣和两座Φ15×20m粉煤灰库，配料仓中的各物料分别由仓底定量给料机按设定的比例搭配后，由带式输送机送入各自的水泥粉磨系统。

水泥粉磨采用三套由Φ1700×1000mm辊压机和Φ4.2×13m管磨组成的闭路联合粉磨系统。

15、水泥储存及散装

设9座Φ15×35m带减压锥的水泥均化库储存、均化出磨水泥，需包装的出库水泥由空气输送斜槽送往包装车间。

库底设有散装机。

水泥在库内的均化主要通过对水泥进行充气松动、重力均化和搅拌来实现。

16、水泥包装

水泥包装选用六台回转式八嘴包装机。

二、主要工艺流程采取的节能工艺、技术

根据项目的生产规模和原、燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设一条日产4600吨熟料新型干法水泥生产线。

生料粉磨采用两套立式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。

每套生产能力为200t/h，年利用率67.55%。

与管磨相比，立磨系统在大规模生产时，其节电优势明显。

烧成系统采用第二代带有离线型分解炉的双系列五级低压损旋风预热器的CDC-R型预分解系统，热效率高，系统阻力小（出预热器一级筒负压约4800Pa），比国内平均水平（5800Pa）低17.2%左右。

回转窑规格为φ4.8×72m，三挡支承，斜度3.5%，主电机功率630kW，直流调速，生产能力为4600t/d，年利用率95.00%。

入窑生料的碳酸钙分解率大于90%。

系统余热废气用于烘干原料和余热发电。

水泥粉磨采用三套CDG170-100辊压机+V型选粉机+Φ4.2×13m球磨机+O-SEPAN-3500选粉机组成的联合粉磨系统。

当产品细度为3400cm2/g时，系统生产能力175t/h.台，年利用率79.46%。

与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗8kW.h，预计全年可节省电量约2923.66万kWh。

为达到高效低耗、节能减排的目标，该项目生产工艺采取的节能措施主要有：

（1）重视原燃料的预均化和生料均化，提高入窑生料合格率、生料易烧性得到改善，减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度、提高熟料质量、降低烧成热耗创造了条件。

（2）生料磨选用烘干能力强、系统简单的立式磨，与相同生产能力的管磨系统相比，系统装机容量小，生料的单位电耗减少约6kW.h/t，每年节电约1420.11万kW.h。

（3）生料均化采用集储存、均化于一体的IBAU连续式均化库，由于这种库大部份均化靠重力混合，只有卸料用气耗电，因而电耗较其它型式的连续式均化库单位用气量少、电耗低，每吨生料只耗电0.1～0.3kWh，每年节电约47.34万kW.h。

（4）烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小（出预热器一级筒负压约4800Pa），比国内平均水平（5800Pa）低17.2％左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

（5）窑和分解炉喂煤系统，选用了喂煤稳定、计量精度高、运转可靠的煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时、准确地调节，确保喂煤均匀，有效地控制熟料煅烧热耗。

（6）窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑一次风，相应增加入窑高温的二次风量，进而改善窑内的燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

（7）采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，改善了窑内和分解炉内的燃烧条件，相应排出的废气少及温度低，达到降低煅烧热耗的目的。

（8）生料入窑、水泥入库用提升机取代气力输送设备，以及新型输送设备的应用，使输送设备装机容量大大减少。

（9）水泥粉磨采用带辊压机的联合粉磨系统，与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗8kWh，预计全年可节省电量约2923.66万kWh。

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