强烈推荐施工组织设计方案2.docx
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强烈推荐施工组织设计方案2
目录
一、编制依据
二、工程简介及特点-2
三、施工方法
四、各种管理措施---18
五、施工安全
六、文明施工及消防、保卫措施
七、工程竣工及验收29
一、编制依据：
甲方提供的工程设计施工图纸
钢结构工程施工及验收规范（GB）
钢结构、管道涂装技术规程（VBT）
涂装前钢材表面处理规程（SYJ）
二、工程概况简介及特点
工程名称：
北京平谷现代蛋鸡养殖基地。
建设地点：
北京市平谷区峪口镇西樊各庄村。
建设规模：
建筑总面积为3437.70m2。
（详见图纸）
柱、梁材料采用Q345-B,其它材料采用Q235类钢。
螺栓连接采用M20，10.9级高强螺栓。
Q345-B材料焊接手工电弧焊焊条采用E5015E5016，埋弧焊焊丝采用H08A,焊剂为HJ431，气保焊焊丝采用H08Mn2Si。
Q345B与Q235、Q235材料焊接手工电弧焊焊条采用E4303，埋弧焊焊丝采用H08A,焊剂为HJ431，气保焊焊丝采用H08Mn2Si。
钢结构在制作前应进行喷砂（抛丸）除锈去污处理。
出厂前喷涂防锈底漆一道，安装完毕后喷涂底漆一道，面漆二道，涂层干漆膜总厚度不小于125微米。
三、施工方法
（一）钢结构件制作
1、材料的采购
1.1材料应使用设计图纸指定的规格、品种。
保证符合国家标准规定的化学成分和机械性能。
各种钢板采用长度、宽度双向定尺定货加工,以保证其平整度。
1.2材料应具有质量证明书,并应符合设计的要求。
当对材料的质量有疑义时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
1.3钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:
（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负差值的12;
（2）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级;
1.4工程所采用的连接材料和涂装材料,应具有出厂质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
2、放样、号料和切割
2、1放样和号料,应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量、切割、等加工余量。
各种弧形构件加工,要在加工结束后再切除予留加工量。
据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量、切割余量，号料余量按下表执行。
序
检查项目
允许偏差（ｍｍ）
1
对接焊缝沿焊缝长度方向
０．７ｍｍｍ
2
对接焊缝垂直于焊缝方向
每个焊口１ｍｍ
3
角焊缝
０．５ｍｍｍ
4
加工余量按工艺要求
一般３～５㎜
2、2放样划线和样板加工的允许偏差应符合表2-1的规定。
表2-1放样划线和样板加工的允许偏差
序
项目
允许偏差
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
2
对角线差
1.0mm
3
宽度、长度
±0.5mm
4
孔距
±0.5mm
5
加工样板的角度
±20'
2、3号料的允许偏差应符合表2-2的规定。
表2-2号料的允许偏差
序
项目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距
±0.5
2、4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。
2、5气割的允许偏差应符合表2-3的规定。
表2-3气割的允许偏差
序
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±3.0
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
2、6机械剪切的零件,其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整。
剪切的允许偏差应符合表2-4的规定。
表2-4机械剪切的允许偏差
序
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±3.0
2
边缘缺棱
1.0
3
型钢端部垂直度
0.2
3、矫正和成形
3、1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。
3、2碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
3、3矫正后的钢材表面,不应有明显的损伤,深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差应符合表5的规定。
表3-1钢材矫后的允许偏差
序
项目
允许偏差（mm）
1
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t〉14
1.0
2
型钢弯曲矢高
L10005.0
3
角钢肢的垂直度
b100
4
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b80
5
工字钢、H型钢翼缘板的垂直度
b1002.0
3、4当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在℃;碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前,应结束加工;低合金结构钢应缓慢冷却。
3、5弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时,样板弦长不应小于零件弦长的23;零件弦长大于1500时,样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
4、边缘加工
4、1气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不小于2.0mm。
4、2边缘加工的允许偏差应符合表4-1的规定。
表4-1边缘加工的允许偏差
序
项目
允许偏差
1
零件宽度、长度
±1.0mm
2
加工边直线度
L3000且不大于2.0mm
3
相邻两边夹角
±6'
4
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
5、制孔
5、1A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）,应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
5、2C级螺栓孔（Ⅱ类孔）,孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm,允许偏差应符合表5-1的规定。
表5-1C级螺栓孔允许偏差（mm）
序
项目
允许偏差
1
直径
+1.00
2
圆度
2.0
3
垂直度
0.3t且不大于2.0
5、3螺栓孔孔距的允许偏差应符合表5-2的规定。
表5-2螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
序
项目
允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
〉3000
1
同一组内任意两孔间
距离
±1.0
±1.5
--
--
2
相邻两组的端孔间
距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5、4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5、5螺栓孔的分组应符合下列规定:
A在节点中连接板与一根杆件相边的所有螺栓孔为一组;
B对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
C在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔。
D受弯构件翼缘上的螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5、6同规格、同部位的螺栓孔应采用样板号孔或模具套钻,保证其加工精度。
6、组装
6、1组装前,零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
6、2板材、型材的拼装,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
6、3焊接连接组装的允许偏差应符合表6-1的规定。
表6-1焊接连接组装的允许偏差
序
项目
允许偏差（mm）
1
对口错边
t10且不大于3.0
2
间隙
±1.0
3
搭接长度
±5.0
4
缝隙
1.5
5
高度
±2.0
6
垂直度
b100且不大于2.0
7
中心偏移
±2.0
8
型钢错位
连接处
1.0
其它处
2.0
6、4组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
6、5焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
6、6当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊件应修磨平整。
7、钢构件预拼装
7、1为了检验制作的整体性及准确性，钢构件在出厂前进行预拼装，预拼装应在制作厂进行。
7、2预拼装检查合格后，对定位中心线、标高、基准线等标注清楚、准确，以便按预拼装结果进行安装。
7、3所有构件在预拼装结束后均应进行编号，编号应在构件两侧易见处用铅油或油漆编写清楚。
7、4预拼装的检验标准应符合设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》（GB）的规定，具体见下表：
序
检查项目
允许偏差（ｍｍ）
1
预拼装单元总长度
±５．０
2
预拼装单元弯曲矢高
11500，且≯10.0
3
接（对）口错边
２．０
4
坡口间隙
-1.0～2.0
8、涂装、编号
8、1钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
8、2钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合喷射除锈Sa2.5级的规定,其质量要求应符合现场国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
8、3构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
8、4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。
所有构件在工厂制作场地只剩最后一遍面漆不涂刷，当天使用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂。
8、5涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5～38℃之间,相对湿度不应大于85％。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4h内不得淋雨。
8、6施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。
8、7涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。
8、8涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号。
大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
9、钢构件验收
9、1钢结构制作完成后,应按照施工图和规范的规定进行验收。
钢构件外形尺寸的允许偏差,除应符合国家现行验收规范规定外,还必须符合设计图纸的要求。
9、2钢结构件出厂时,应提交下列资料:
A产品合格证;
B施工图和设计变更文件,设计变更的内容应在施工图中相应部位注明;
C制作中对技术问题处理的协议文件;
D钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书、试验报告;
E焊缝无损检验报告及涂层检测资料;
F主要构件验收记录;
G预拼装记录;
H构件发运和包装清单。
（二）钢结构安装
1、构件吊装
钢结构件安装使用25T汽车起重机，从边跨一端向另一端逐步推进安装，应注意校正梁、柱，使之达到图纸要求。
2、安装步骤及顺序
放线作出点、线、中心、标高---检查校正地脚螺栓---边跨钢柱安装---边跨二层钢梁安装---边跨屋面钢梁安装---中间部位钢柱安装---中间部位二层钢梁安装---中间部位屋面钢梁安装---檩条安装---屋面彩钢复合板安装---二层钢承楼板安装。
3、柱、梁安装
3、1对吊车站位及走行范围内的场地必须平整坚实，必要时支腿处加铺枕木，对作业半径用钢尺校核。
3、2找正固定。
将竖立起的钢柱通过回转吊车，对正基础，缓慢平移地放在基础上，检测1m线标高，用千斤顶（橇棍）和缆风绳将钢柱调直，对基础中心线、标高的误差尽量通过千斤顶（橇棍）微调柱脚对正。
再次检测垂直度，无误后，焊好柱底垫板，封固缆风绳，紧固螺栓，吊车回钩。
3.3钢柱安装的质量标准及要求。
3.3.1用尺量的方法检查柱脚底座中心线对定位轴线的偏移情况，使用千斤顶（橇棍）等工具进行调整；
3.3.2用水准仪检查柱基准点标高的偏差，使用调整垫板的方法进行调整；
3.3.3用经纬仪检查柱轴线垂直度的偏差，使用调整垫板的方法进行调整。
3.3.4钢柱吊装后，要立即进行校正、固定，允许偏差标准见表。
柱外形尺寸的允许偏差表
项次
项目
允许偏差mm
检查方法
简图
单层钢柱
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔的距离L
±L1500
±15.0
用钢尺、直尺
柱底面到牛腿支承面的距离L1
±L12000
±8.0
牛腿面的翘曲
2.0
用钢尺、拉线
柱身弯曲矢高△
H1200且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
用钢尺、拉线、
吊线
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
用钢尺
非连接处
±4.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
用钢尺、直角尺、塞尺
其它处
B100且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
用直尺、塞尺
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
用钢尺、直尺
3.3.5钢结构主体与围护系统安装的允许偏差见下表。
序
检查项目
允许偏差（ｍｍ）
1
柱
柱中心线与定位轴线偏移
5
2
柱基础点标高
有吊车梁
+3-5
无吊车梁
+5-8
3
单层柱垂直度
H小于10m
10
H大于等于10m
H1000，且不大于25
4
多节柱垂直度
底层柱
10
顶层柱
35
5
柱的侧向弯曲
H1000，且不大于25
6
屋架纵横梁
桁架弦杆在相邻节点间平直度
L1000，且不大于5
7
檩条间距
±5
8
垂直度
H250，且不大于15
9
侧向弯曲
L1000，且不大于10
3.3.6固定式钢梯、栏杆、平台安装的允许偏差见下表。
序
检查项目
允许偏差（ｍｍ）
1
平台标高
±10
2
平台梁水平度
L1000，且不大于20
3
平台支柱垂直度
H1000，且不大于15
4
承重平台梁侧向弯曲
L1000，且不大于10
5
承重平台梁垂直度
h250，且不大于15
6
直梯垂直度
HT1000，且不大于15
7
栏杆高度
±15.0
8
栏杆立柱间距
±15.0
4、彩钢复合板的安装
4.1彩钢复合板的安装，要在钢柱、钢梁等主体建筑完工经质量检验合格后进行。
施工前应将梁上面和板下面清理干净。
4.2彩钢复合板安装前，必须对檩条的安装质量进行严格的检查，确保檩条外面的垂直、檩条距间、檩条水平、标高和接点焊接质量。
4.3在安装位置划出基准线和控制线，严格按尺寸施工。
4.4檩条检查无问题后，要在水平长度方向设置控制线，控制线使用测量仪器投设，每6m设一个，必要时可增加控制线的数量。
控制线可消除彩钢复合板安装时产生的累计误差。
4.5安装彩钢复合板前，要分区域设置标高控制水平线，保证压型钢板的水平。
4.6彩钢复合板每安装一块，要检查安装质量，定位无误后立即固定。
4.7彩钢复合板的固定，按设计要求的形式进行，要保证固定件的数量和质量，重点保证固定件横向和纵向线的垂直，同时保证压型钢板必须与檩条紧密无缝隙。
4.8固定支架和檩条的连接均应满焊，并应清除焊渣、补刷涂料。
4.9安装彩钢复合板时，应边铺设、边调整、边固定。
铺设屋面彩钢复合板时，在泛水板、包角板、压型板的搭接部位，均应按设计要求，施工防水密封材料。
4.10彩钢复合板的安装，必须严格按排板图施工。
4.11彩钢复合板安装时，要及时固定，必须采取防护措施，避免损坏材料和发生安全事故。
5、高强螺栓安装
5.1安装前的准备
5.1.1选用螺栓的规程、尺寸和性能应符合设计和规范要求。
5.1.2所有螺栓应按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。
开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需领用，施工未完的螺栓要及时回收。
5.1.3高强螺栓副到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。
5.1.4摩擦面的抗滑移系统数试验，应按规定进行，在施工前完成。
5.1.5检查构件螺栓孔的质量，发现质量问题应予以修理。
5.1.6检查和处理安装摩擦面，应达到规定的标准，清除表面的铁屑、浮锈等污物，不得有油漆涂层。
5.1.7认真检查连接板的紧密情况，对因钢板厚度偏差或制作造成的间隙超差进行处理。
5.2技术要求
5.2.1高强螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，应用过孔冲和铰刀修正扩正，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。
5.2.2雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。
并要注意气候变化对高强螺栓的影响。
5.2.3高强螺栓必须分2次拧紧。
第1次初拧到标准予拉力的60％，第2次终拧到标准的100％。
初拧：
当构件吊装后，使用普通螺栓固定连接板，检查合格后，安装高强螺栓，注意不要使杂物进入连接面，全部安装完，用手动或电动扳手进行初拧，使连接板面接合紧密。
终拧：
螺栓的终拧用电动扭力搬手进行，其终拧强度由力矩控制设备完成，确保扭力达到设计和规范要求。
5.2.4装配和坚固接头时，应从安装好的固定端开始。
5.2.5高强螺栓的初拧和终拧，时间间隙一般不超过一天。
（三）、焊接与检验
1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月,应重新考试。
2焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
3焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
4各种焊接材料,使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经过烘焙后应放入保温筒内,随用随取。
5施焊前,焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
6对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
焊接完毕应采用气割切除,并修磨平整,不得用锤击落。
7焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部要大于10.0mm;角焊缝端部不设置引弧板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部要大于10.0mm,弧坑要填满。
9多层焊接要连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
10T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不得小于t4。
11定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的23,且不大于8mm;焊缝长度不大于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并由持合格证的焊工施焊。
12焊缝出现裂纹等焊接缺陷时,焊工不得擅自处理,应查清原因,制订修补工艺后方可处理。
13焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。
当超过两次时,应按返修工艺进行。
14焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的记录单上填写记录。
15碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后,进行焊缝探伤检验。
16焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
17焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
四、各种管理措施
（一）、质量保证管理体系及措施
1.质量保证体系
1.1本工程的质量目标保优质;现场管理目标是创建“安全文明工地”。
为保证实现这一目标,必须有完善的质量管理手段、管理体系和组织。
一切以质量为中心,全方位参与质量管理。
1.2建立技术工作质量保证体系,从施工图纸自审会审到施工作业设计、从质量计划到技术交底、材料检验试验、技术资料收集整理实现全过程的质量控制。
1.3建立材料、构件质量保证体系,从材料计划、审核审批、采购供应验收到发料各环节执行公司ISO9002质量标准。
2质量管理保证措施
2.1以国家施工及验收规范和质量检验评定标准为依据,严格按照设计图纸精心布置,精心施工。
2.2对于各部位,制定高于规范和图纸要求标准的企业内控标准,以保证质量的提高。
2.3严格按照公司质量手册、程序文件、施工作业设计和项目质量计划组织施工。
2.4建立健全各种质量管理制度和管理机构,坚持三级检查验收制度。
严格执行施工质量与单位和个人经济利益挂勾,奖优罚劣,不合格人员不能进入本工程施工,加强职工质量意识教育。
要使人人明白质量是企业的生命,质量是实现经济效益的根本保证,质量是工程的根本所在,是百年大计。
2.5建立质量岗位责任制,从项目经理到每一名管理人员都明确自己保证质量的责任、工作内容和标准。
建立高效灵敏的质量信息反馈系统,及时掌握施工过程中通过施工队、甲方、监理、设计的质量信息,发现问题及时解决,确保工程质量。
2.6在公司项目经理部和公司技术部的统一领导下,严格细致的做好图纸自审和会审,周密做好施工作业设计、施工方案、施工工艺,以做为指导施工的依据。
2.7在甲方、监理、设计同意的原则下,积极采用新技术、新工艺,以提高和保证工程质量。
2.8坚持书面技术交底。
关键工序和部位,施工技术和质量检查人员要全过程控制,随时检查指导。
2.9严格控制材料、构件和设备质量,必须做到进场验收。
使用前试验,合格后方可使用。
2.10以预防为主,随时检查验收分项工程质量,加强工序及工序间衔接的控制,加强各工种交叉施工的控制,努力做到一次验收合格和一交成优。
2.11加强成品保证工作,对专业队伍进行成品保护交底,明确管理职责,严格工序控制。
2.12认真做好施工技术资料的收集、整理和保管工作。
特别是质量保证核查必须与工程实体同步,达到真实、齐全、整洁、符合要求的标准。
设立专人,进行计算机管理,努力提高管理水平和质量。
3施工质量保证措施
3.1将质量控制目标分解到各个分项工程,落实到班组和工种,将质量情况做为考核分配的重要依据。
3.2加强材料验收工作,材料进厂必须有合格证和材料证明,并按规定进行复检,不合格材料不得使用。
3.3认真做好原材料试验检验工作,按规范进行。
项目设专职人员管理,有见证样试验项目、次数要求。
按业主指定法规执行。
见证试验结果做好备案。
3.4测量控制:
重点控制定位轴线位移、角度、标高、平整度和垂直度。
构件要设有测量标记。
要使用全占仪等高精密测量仪器,所有仪器必须经过法定复检并保证有效期内使用。
测量结果按规定及时填写。
3.5结构件要准确标注中心、标高等检查控制线,要在明显位置书写构件编号,并有构件编号图册。
3.6工地安装要有施工方案和焊接工艺,要满足质量标准要求。
安装要严格按方案和工艺执行。
质量标准执行国家规范标准和图纸要求,同时执行内控标准,以提高质量。
3.7焊工要经过专门培训,持证上岗。
要严格按标准和工艺施焊。
要有焊工编号,焊接口的质量情况要专人准确及时填写。
3.8焊条使用前要按标准和工艺要求烘培处理,及时填写记录。
焊条发放要有记录。
3.9严格执行3级检查制度,上道工序不达标准不得进入下道工序施工。
3.10在施
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