毕业设计掩护式液压支架的设计.docx

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毕业设计掩护式液压支架的设计

前言

煤炭是工业的粮食，目前及在相当一段时期内，我国能源生产和消费结构中以煤炭为主的格局不会改变，且数量每年都在递增，只有依靠科技进步，依靠煤炭生产的机械化和自动化才能满足工业生产的这一需要。

综合机械化采煤方法是高效安全的采煤方法，而液压支架是综合机械化采煤方法中最重要的设备之一。

液压支架在我国煤矿中的使用已有近三十年的历史。

从消化先进设备开始，到我国能独立研究、设计的制作，我们已经积累了丰富的经验。

通过在学院函授站的学习，使我对这一部分知识有了更加全面、更加系统的认识和了解，并利用毕业设计这个机会，对我矿井下工作面所用的液压支架进行了选型和设计。

由于自己的能力有限，经验不足，再加上时间较紧，有不妥之处，希望能得到有关专家和老师的指正。

内容提要

ZY3200/14/34掩护式液压支架的设计，主要是针对**22313工作面的煤层、围岩情况及其配套设备进行选型设计的一种实用液压支架，它包括以下几个部分：

通过介绍整个矿井的地质条件及工作面的实际情况，结合支架的发展情况及分类，对液压支架进行了选型，并确定其基本技术参数。

根据结构部件在整个液压支架中承载情况及作用，详细对支架的顶梁、四连杆机构、侧护板、底座、立柱、各种千斤顶等部件进行了结构设计，确定了其整体结构尺寸。

重点对立柱做了结构、技术参数说明，并根据其承载的工作阻力对立柱的稳定性，活塞杆和缸体的强度进行了校验。

介绍了该支架液压系统的特点，详细说明了立柱、各种千斤顶系统的基本控制回路及它们的工作原理，并对泵站液压元件、液压管路进行了选型。

第一章概论……………………………………………1

第二章液压支架结构尺寸的设计……………………

第三章液压支架部件的设计…………………………

第四章立柱的强度校核………………………………

第五章液压支架的液压系统设计……………………

结论…………………………………………………

谢辞…………………………………………………

参考文献………………………………………………

ZY3200/14/34掩护式液压支架的设计

第一章概论

一、矿井的概述

**矿是一座年产180万吨的大型机械化矿井，生产装备先进，技术力量雄厚，采、掘机械化程度达到100%，井田含煤地层时代为c-p，总厚210米，其中有19层煤，煤层总厚21米，含煤系数10%，可采和部分可采煤层8层，厚17.30米，可采含煤系数为8.2%。

二、支架的发展情况

在煤矿开采的过程中，为了防止顶板冒落，维持一定的工作空间，保证工人安全和各项作业正常进行，必须对顶板进行支护。

目前回采工作面使用的支护设备有金属摩擦支柱，单体液压支柱和自移式液压支架，前二者统称单体支护设备，与金属铰接顶梁配套使用，支撤和移动都靠人工操作，故劳动强度大，安全性较差，支撤速度慢，工作面产量和效率较低，随着采煤机械化程度的提高，促使了支护设备的迅速发展，1954年，英国首先装备了世界上第一个使用液压支架的综采工作面，把回采工作面的支护技术推进到一个新的阶段。

液压支架是以高压乳化液为动力，使支架的支撑、切顶、移架和推移输送机等工序全部实现了机械化，具有支护性能好，强度高，移架速度快，安全可靠等优点，液压支架与可弯曲输送机、采煤机组成综合机械化采煤设备，它的应用对增加采煤工作面产量提高劳动生产率，降低成本，减轻工人的体力劳动和保证安全生产是不可缺少的有效措施。

三、液压支架的选型

22313工作面是北高南低的单斜构造，倾角5度左右。

老顶为细砂岩结构，厚15米，直接顶伪顶为粉砂岩结构，较破碎，易垮落厚0.1-1米。

直接顶为粉砂岩结构厚5.4米。

直接顶属中等稳定类，老顶属于来压明显级，直接顶初次跨落步距一般不小于15米，老顶初次来压步距一般不小于30米，周期来压步距一般为10米左右。

在正常回采阶段，直接顶一般无悬顶或悬顶很小，随放顶能够及时垮落，且垮落后矸石基本能够充满采空区，因此，本工作面采用全部垮落管理顶板。

根据老顶级别和直接顶类型，查《液压支架设计》表2-5确定架型为支顶掩护式支架，二立柱支在顶梁上，平衡千斤顶设在顶梁和掩护梁之间。

如图所示。

掩护式支架是利用支柱、顶梁和掩护梁来支护顶板和防止岩石冒落进工作面，掩护式支架都有一个宽大的掩护梁将作业空间与采空区冒落的矸石隔绝，掩护梁下端一般用前、后连杆与

底座相连，以保持较稳定的梁间距和承受水平推力，少数调高范围小的支架也有掩护梁直接铰接在底座上的，掩护梁上端用直接铰接的方式与顶梁连接，立柱的支撑力通过掩护梁间接作用于顶梁或直接作用于顶梁，掩护式支架的立柱只有一排，且倾斜支撑，以增大支架的调高范围，架间则通过活动侧护板互相靠拢，间密封，通常顶梁较短，一般在3m左右。

这种支架的性能特点是：

支撑力小，切顶性能强，但支撑力集中作用于机道上方的顶板上，故支护强度较大，且均匀，对顶板的重复支撑次数少，密封掩护性好，能承受较大的水平力，且允许带压移架。

由于立柱倾斜布置，且顶梁又较短，所以工作空间和通风断面较小。

四、液压支架基本参数的确定

1、支护强度和工作阻力

顶板所需的支护强度取决于顶板的等级和煤层厚度，由22313工作面老顶级别和采高为3米时可确定该支架支护强度，

Q=1.3*35=45.5T/M

综合考虑掩护式液压支架的支撑效率可以确定支架的工作阻力为3200KN。

2、初撑力

初撑力大小对支架的支护性能和成本都有很大影响，较大的初撑力能使支架较快的达到工作阻力，减慢顶板的早期下沉速度，增加顶板的稳定性，但对乳化液泵站和液压元件的耐压要求也将提高，一般取初撑力为（0.6—0.8）倍的工作阻力，本支架初撑力确定为2600KN。

3、移架力和推溜力

移架力与支架的结构、质量、煤层厚度、顶板性质有关，一般中厚煤层液压支架移架力为150—300KN,我们利用活塞式推移千斤顶移架力可达359KN，推溜力为271.5KN。

4、支架高度

考虑到顶板有伪顶冒落，或可能局部冒落，支架的最大高度应是煤层最大开采高度再加200—300mm，最小高度应为煤层最小开采高度减去顶板周期来压时的最大下沉量，移架时支架的下降量和顶梁架上、底座下的浮矸厚度等之和，本支架最大高度确定为3400mm，最小高度确定为1400mm。

5、支架间距

支架间距要根据支架型式来确定，但由于每架支架的推移千斤顶都与工作面输送机的一节溜槽相连，因此目前主要根据输送机溜槽每节长度及槽帮上千斤顶连接块的位置来确定，我国刮板输送机溜槽每节长度为1.5m，千斤顶连接块位置在溜槽中长的中间，所以，支架间距一般为1.5m。

五、配套设备与要求

1、乳化液泵站:

压力P=31.4Mpa流量Q≥751/min

2、采煤机:

采用国产MG-350W型双滚筒采煤机，要求采高1.8-3.0m截深600mm，窄底托架（加高）。

3、工作面运输机：

采用国产SGB-764/400双链刮板输送机，支架与运输机直接相连，因此要求溜槽连接部位能承受30t的拉力，生产能力为400t/h

4、顺槽运输机：

要求与工作面运输机、转载机运输能力相适应，不能小于350t/h,采用SD-80型伸缩胶带输送机。

第二章液压支架结构尺寸的设计

一、顶梁尺寸的确定

长度的确定顶梁的长度与支架工作方式、配套尺寸等有直接关系。

我矿井下采煤采用及时支护方式，先移架后推溜，支架要超前输送机一个步距，以便采煤机过后，支架能及时前移，支控新暴露的顶板，因此，顶梁的长度要比先推溜后移架时长一个步距，为600mm，同时考虑到采煤机截割时不一定把煤壁截割成一个垂直平面，所以在设计时，要求顶梁前端距煤壁最小距离为300mm的空顶距，为了防止采煤机截割煤壁不齐，给推移输送机铲煤板前留有一定的距离，一般为135--150mm，以上所有配套设备包括采煤机、输送机均要在顶梁掩护之下，综合考虑，前梁长度确定为2100mm，立柱上支点距顶梁与掩护梁铰点距离为900mm，顶梁总长为3m。

顶梁的宽度应根据顶梁的性质来确定，宽度大，虽可加快移架速度，提高支架的稳定性，但对顶板适应性差，架间距为1.5m的支架,顶梁体宽度一般不小于1.4m,选定为1.4m。

二、四连杆机构的确定

掩护梁通过两个连杆与底座联接，形成四连杆机构。

因掩护式支架设计四连杆机构是为了当支架由高到低变化时使支架顶梁前端点与煤壁间距离变化减小，同时使支架能承受较大的水平力，这就决定四连杆机构动作过程具有如下特征：

1、支架高度在最大和最小范围内变化时，如图所示，顶梁端点运动轨迹的最大宽度e应小于或等于70mm，最好为30mm以下。

四连杆结构的几何特征

2、支架在最高位置和最低位置时，顶梁与掩护梁的夹角P和后连杆与底平面的夹角Q，应满足如下要求：

支架在最高位置时，P〈=52—62度，O〈=75—85度；支架在最低位置时，P〉=25度，O〉=25—30度。

3、掩护梁与顶梁铰点和瞬时中心O的连线与水平线的夹角θ，要使tgθ<=3.5。

4、为使支架受力合力和工作可靠，在设计四连杆机构的运动轨迹时，应尽量使e值减小，取双纽线向前凸的一段为支架工作段。

我们按如图所示方法，把硬纸板按1：

10比例剪成掩护梁和前后连杆三个板块，在根据前连杆下铰点O点的位置，前、后连杆长度，曲线最大宽度，曲线的形状以及θ角的要求，不断调整三个板块位置，确定一组四连杆尺寸，前连杆1360mm，后连杆1220mm，掩护梁2000mm。

四连杆机构作图方法1一掩护梁；2一前连杆；3一后连杆·

三、底座长度的确定

底座是将顶板压力传递到底板和稳固支架的部件。

在设计支架的底座长度时，应考虑如下几个方面；支架对底板的接触比压要小；支架内部应有足够的空间用于安装立柱、液压控制装置、推移装置和其它辅助装置；便于人员操作和行走；保证支架的稳定性等。

通常掩护式支架的底座长度取4倍的移架步距，即2.4m。

第三章液压支架部件的设计

一、顶梁的设计

顶梁直接与顶板接触，承受顶板岩石载荷，并起切顶作用，是支架的主要承载部件之一。

要求顶梁对顶板有良好的适应性和足够的强度。

该顶梁为铰接式，顶梁为整体结构，顶梁后端直接与掩护梁铰接，取消了三角区立柱直接支撑在顶梁上，用平衡千斤顶调节顶梁与顶板的接触面积，直接撑顶掩护式支架的顶梁稍长，采用变断面的整体箱形结构（如图），从柱窝中心向前直至顶梁前端逐渐变薄变窄。

顶梁断面内有两个左右对称的的柱窝以接纳立柱球头，梁后端两侧耳板用来与掩护梁铰接，梁后部中心线处有平衡千斤顶的支承座，顶梁两侧各有数个圆孔，供安装弹簧筒和侧推千斤顶，左侧焊有固定侧护板，右侧装有埋伏式活动侧护板，一般在支架支撑时也能调节，顶梁相应部位留有吊装孔便于装卸。

考虑到支架用于金属网下采煤，顶梁前部用Φ60mm的圆钢煨成，外形圆滑，其它部位也尽量减少尖棱，以减少移架阻力。

二、掩护梁的设计

掩护梁一端与顶梁铰接，另一端与前后连杆连接。

掩护梁的主要作用是隔离老塘和承受采空区冒落矸石的冲击，承受顶梁板水平推力和平衡千斤顶的推拉力，因此要求掩护梁有较大的刚度和强度。

掩护梁为整体式箱形变断面结构，用钢板拼焊而成。

这样既保证了掩护梁的刚度和强度，又节省了钢材，减少了重量。

没有柱窝，而有平衡千斤顶的承座，掩护梁左侧焊有固定侧护板，右侧装有活动侧护板，侧面圆孔是为了安装侧护板伸缩机构用的。

三、四连杆机构设计

掩护梁通过两个连杆与底座连接，形成了双摇杆四杆机构，通称四连杆机构，也称双钮线机构。

掩护梁与顶梁的铰接点的运动轨迹为双纽线的一部分，支架采用此结构，使顶板与顶梁的水平载荷由掩护梁传递给两个连杆承受，支架立柱不再承受横向力，使立柱不容易出现弯曲变形现象。

四连杆机构保证在支架调高范围内，使顶梁前端与煤壁之间的距离基本不变，支架的掩护梁空间无较大的变化，提高了支架的支护性能。

四连杆机构支架的连杆应能承受从掩护梁传递来的冒落矸石的载荷和顶板水平移动引起的载荷，因而要求它们有足够的强度。

为便于制造和安装方便，前、后连杆均为牙体式箱形结构，后连杆上焊接有翼板，它作为挡矸板，可以防止采空区矸石从支架后部窜入架内。

同时它也增强了后连杆的抗扭能力。

四、侧护板的设计

顶梁、掩护梁（和后连杆）两侧都有侧护板，左侧固定，右侧则为活动的，它的作用是消除相邻支架的架间间隙，防止冒落矸石进入支护空间，作为支架移架过程中的导向板，防止支架降落后倾倒，调整支架的间距（即具有防矸、导向、防倒、调架等功能）。

由于固定侧护板与梁体焊接在一起，可节省原梁体的侧板，既节省材料又可加固梁体。

活动侧护板通过弹簧筒和侧推千斤顶与梁体连接，侧护板通常处于伸出状态，以保证活动侧护板与邻架的固定侧护板始终保持接触，增加了掩护性能。

顶梁和掩护梁的侧护板是同时收回分别推出的，为了支架的运输方便，活动侧护板可发由千斤顶缩回，用螺栓固定。

工作面倾角﹥15°时，如活动侧护板朝倾斜下方时，活动侧护采用本架控制，朝倾斜上方时，活动侧护板采用邻架控制。

五、底座的设计

底座是将顶板压力传递到底板和稳固支架的部件，是支架的主要承载部件之一，因此，底座除了满足一定的刚度和强度要求外，还要求对底板起伏不平的适应性要强，对底板接触比压要小，应有足够的空间能安装立柱，液压控制装置，推移装置和其它辅助装置，便于人员操作行走，能起一定的挡矸排矸作用，有一定的重量，以保证支架的稳固性。

支架底座采用整体箱形变断面结构（如图），它与底板的接触面积大，因而对底板的接触比压小，支架不易下陷，底座前端制成滑撬形，以减小支架的移架阻力，同时底座后部重量大于前部，避免移架时啃底。

底座与立柱之间连接处用铸钢球面柱窝接触，以免因立柱偏斜受偏载，并用限位板和销轴限位，防止立柱脱出柱窝。

要整体式底座后部中间去掉一块钢板，减少底座后部与底板的接触比压，增加后部比压，同时有利排矸。

六、推移装置

采用箱体式结构，用来推运输机和拉架，这是因为采用浮动活塞式推移千斤顶拉力大于推力。

框架为箱形结构，除承受拉、压力外，还受侧向力，两端连接部位均考虑了导向和限位要求，并达到了强度和刚度要求。

七、护帮装置

煤层厚度较高或煤质松软时，工作时顶煤容易在矿山压力作用下崩落，引发片帮，从而使支架前端的顶板暴露面积增大，引起架前冒顶，设立护帮装置，可防止煤壁片帮，或在片帮时起到遮蔽挡板的作用，避免砸伤工作人员或损坏设备。

护帮装置是由护帮千斤顶、护帮板等组成，采煤机截煤后，护帮千斤顶抻出，帮板顶住煤壁，实现护帮作用，采煤机行至支架前方时，将护帮千斤顶缩回，把护帮板拉到收回装置。

八、立柱

立柱是支架的承压构件，它长期处于高压受力状态，它除应具有合理的工作阻力和可靠的工作特性外，还必须有足够的抗压、抗弯强度，良好的密封性能，结构要简单，并能适应支架的工作要求。

本机采用带机械加长杆的单伸缩双作用立柱，扩大支架的支护高度范围，使支架的支撑高度满足了回采高度的变化要求，同时，结构简单，成本偏低，它由缸体、活柱、导向套等主要部件组成。

缸体用27SiMn无缝钢管加工而成，缸体的下端焊接球形缸底，在缸底上钻有孔并焊有管接头作为立柱下腔的液口，在缸体的上端装有导向套，为活柱的上下往复运动导向，为了防止外部煤尘等脏物随活柱下缩而进入缸体和防止液体从立柱上腔向外泄露，在导向套上还装有蕾形密封圈和O形圈，缸体上部有螺纹孔并焊有管接头，与上腔相通，作为立柱上腔的液口。

活柱由无缝钢管做成，下部焊有活塞头，上部焊有柱头。

为把立柱分隔成互不相通的上下两腔，在活塞头上安装了具有双向密封作用的鼓形密封圈，密封圈的两侧有导向环为活柱在缸体内运动导向，鼓形密封圈及其导向环由卡键卡箍实现轴向固定。

当支架的支撑高度不能满足回采高度的要求时，可使用机械加长杆，该立柱上端是空心的，带有柱头的机械加长杆插入空心活柱内，将长环嵌入加长杆环形槽内，再用卡套套在长环外面，最后用销轴穿过加长杆横孔，抒加长杆和空心活柱固定在一起，加长杆上有若干环形槽和若干横孔，可以按照具体要求抒卡环嵌入相应的环形槽以得到不同的调节高度。

机械加长段为两段，每段长385mm，计行程770mm，液压行程961mm，总行程1731mm，调节范围大。

技术参数如下：

缸径：

230mm

活柱直径：

220mm

加长杆直径：

280mm

初撑力：

2660KN（P=31.36Mpa）

工作阻力：

3200KN（P=37.74Mpa）

九、千斤顶

该支架使用的千斤顶统计如下：

平衡千斤顶2组；推移千斤顶1组；护帮千斤顶1组；

侧护千斤顶6组。

1、推移千斤顶

掩护式液压支架所需的移架力不仅应克服底板的磨擦力，还应克服两旁相邻支架的磨擦力以及由于移架时立柱的剩余载荷形成的顶板对支架的磨擦力，所以，移架阻力要比推溜阻力大，需要获得较大的移架力，本支架是通过浮动活塞式结构来实现的

它是一种特殊结构的双作用千斤顶，它的活塞是套装在活塞杆上的，可以在活塞杆上滑动，活塞外侧与缸内壁之间，活塞内侧与活塞外表面之间都要安装有双向密封圈，它的两端分别直接与运输机和支架绞接，以达到移架力大于推溜力的作用。

缸径/杆径：

Φ140/Φ85

推力/拉力：

271.5/359KN，P=31.36MPa

行程：

700mm

2、平衡千斤顶

平衡千斤顶铰接于顶梁与掩护梁之间，使支架构成稳定结构，通过它可以调节顶梁呈水平状态或所需角度，使相邻支架保持良好的密封状态，还可以利用双向控制阀，使平衡千斤顶呈推力或拉力，适应顶板载荷变化。

缸径/杆径：

Φ140/Φ85

推力/拉力：

482.75/304.9KN，P=31.36MPa

工作阻力：

1000/777.5KN，P=32/40MPa

行程：

395mm

㈢、侧护千斤顶

在顶梁下，掩护梁、后连杆处有两个侧护千斤顶，侧护千斤顶的活塞杆固定在活动侧护板上，缸体固定在固定侧护板上，在顶梁和掩护梁下面开窗口，把侧护千斤顶安装在窗口内，便于安装和维修。

缸径/杆径：

Φ63/Φ45

推力/拉力：

97.76/48.88KN，P=31.36MPa

行程：

200mm

㈣、护帮千斤顶

护帮千斤顶的缸体用销轴固定在前梁上，活塞杆固定在护帮板上，当千斤顶伸出时，护帮板支撑在煤壁上。

缸径/杆径：

Φ80/Φ45

推力/拉力：

157.63/107.76KN，P=31.36MPa

行程：

385mm

各种千斤顶均为双作用式液压缸，鼓形密封圈等均采用标准件，导向环材质为聚甲酫，推移、平衡和防运输机下滑千斤顶的缸口固定采用卡环，结构简单可靠，所有千斤顶活塞杆都镀铬。

第四章立柱的强度校核

立柱是支架的重要承压部件，在支架正常工作时，一直处于高压受力状态，它的工作性能直接影响整个支架的工作状态，因此在设计立柱时除要求具有合理的工作阻力和可靠的工作性能外，还必须有足够的抗压、抗弯强度，并能适应支架的要求。

立柱强度验算包括稳定性验算，活塞杆和缸体的强度验算等内容。

一、立柱的稳定性验算

因立柱为单伸缩带机械加长杆油缸，验算稳定性时，假定加长杆与一级缸全部伸出，立柱在承受最大同心载荷时，把加长杆与一级缸的当量惯性矩相当于单伸缩中活柱的惯性矩来计算，再用单伸缩求立柱稳定性的方法进行验算：

立柱稳定性条件为：

PK=（PK´/J12´）2×J12>P

式中：

PK：

立柱的稳定极限力;

P：

立柱的最大工作阻力

J12：

加长杆与中缸当量惯性距

设：

J1,J2,J3分别为加长杆，中缸、外缸的断面惯性矩；

d1,d2,d3分别为加长杆直径及活塞杆的内、外径；

D1,D2分别为外径的外径、内径；

J12为加长杆与中缸的当量惯性矩；

则：

d1=Φ180mm=18cmd2=Φ220mm=22cmd3=Φ180mm=18cm

D1=Φ273mm=27.3cmD2=Φ230=23cm

J1=πd14/64=3.14×184/64=5150.385

J2=π（d24-d34）/64=3.14×（224-184）/64=6342.8

J3=π（D14-D24）/64=3.14×（27.34-234）/64=13522.419

J12=（L1′+L2′）/（L1′/J1+L2′/J2）

L12=L1′+L2′

式中：

L1′：

加长杆全部伸出时，其端部销孔至加长杆与中缸连接处间距；

L2′：

中缸全部伸出时，加长杆与中缸连接处至中缸与外缸连接处间距；

L12：

加长杆端部销孔至最大挠度处间距。

已知：

L1′=770mm=77cm

L2′=961mm=96.1cm

则：

L12=L1′+L2′=77+96.1=173.1mm

J12=（L1´+L2´）/（L1´/J1+L2´/J2）

=（77+96.1）/（77/5150.39+96.1/6342.80

=5770

J3/J12=13522.4/5770=1.53

L3/L12=95.3/173.1=0.55

（L3：

中缸全部伸出，中缸与外径连接处至缸底销孔之距；

已知L3=95.3cm）

根据：

J3/J12及L3/L12查《放顶煤开采技术与放顶煤液压支架》图2-10-39极限力计算图可得：

PK´/J12´≈18

∴PK1=（PK´/J12´）2×J12=182×5770=1869480KN>3220KN>P

则：

立柱稳定性符合条件，满足要求。

二、活塞杆强度验算：

在承受同心最大轴向载荷时，立柱的初始挠度δ1为：

δ1=（Δ1+Δ2）*L12*L3/2al+G*L12*L3/2pl*cosα

式中：

Δ1活塞杆与导向套处的最大配合间距；

Δ2活塞与缸体处的最大配合间隙；

a活塞杆全部外伸时，导向套前端到活塞末端距离；

L加长杆全部伸出时，加长杆头部销孔至油缸尾部销孔的距离：

L=L1+L2+L3

G立柱总重；

α油缸轴线与水平面夹角。

已知：

Δ1=1mm=0.1cmΔ2=1mm=0.1cm

L12=173.1cmL3=95.3cm

L=L1+L2+L3=268.4cm

α=90°-22°=68°

G=585kg

代入上式：

δ1=（0.1+0.1）*173.1*95.3/（2*20*268.4）+（585*173.1*95.3）/（2*3200*268.4）*cos68°

=0.31+5.62*0.375=2.42

立柱的最大挠度δ：

当L/d1>5,L12≠L3或J3

δ=δ1*L/（K1/t1+K2/t2）*L12*L3

式中：

K1=P/（E*J12）K2=P/E*J3

E：

钢材弹性模数，E=2.088*105MPa

代入上式：

K1=P/E*J12

=3200/（0.088*105*5770）

=0.00163

t1=tg（57.3K1*L12）°

=tg（57.3*0.00163*173.1）°

=0.29

K2=P/（E*J3）

=3200/（2.088*105*13522.419）

=0.00106

t2=tg157.3*0.00106*95.37

=tg5.79°

=0.10

则：

δ=δ1*L/（K1/t1+K2/t2）*L12*L3=2.43

活塞杆的合成应力：

σ合=P/A+Pδ/W+PLx/W

A:

活塞杆截面积；

W：

活塞杆断面模数；

Lx：

考虑加长杆和活柱的配合间隙，当单边偏向受力时所产生的最大偏矩。

有加长杆单伸缩时：

Lx=加长杆长度×最大单边间隙/加长杆留在活柱内长度

=77*0.1/20=0.385

活塞杆为空心时：

A=πD2/4-πD12/4=379.94-254.34=125.6

D2/D1=18/22=0.82

查《放顶煤开采技术与放顶煤液压支架》表2-10-12

KW=0.548K