管道安装方案.docx

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管道安装方案

第一节管道安装方案

一、一般规定

<1>三通、弯头、变径管等管路附件应采用机制管件，当需要现场制作时，应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459、《工业金属管道工程施工规范》GB50235及《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的相关规定。

<2>管道及管路附件安装前应按设计要求核对型号，并应检验合格。

<3>运输、安装施工过程中不得损坏管道及管路附件。

<4>可预组装的管路附件宜在管道安装前完成，并应检验合格。

<5>雨期施工应采取防止浮管或泥浆进入管道及管路附件的措施。

<6>管道安装前应将内部清理干净，安装完成应及时封闭管口。

<7>当施工间断时，管口应用堵板临时封闭。

<8>检查室和热力站内的管道及附件的安装位置应留有检修空间。

<9>在有限空间内作业应制定作业方案，作业前必须进行气体检测，合格后方可进行现场作业。

作业时的人数不得少于2人。

二、管道支架、吊架

<1>管道支架、吊架的安装应在管道安装、检验前完成。

支架、吊架的位置应正确、平整、牢固，标髙和坡度应满足设计要求，安装完成后应对安装调整进行记录，并可本规范表A.0.8的规定填写。

<2>管道支架支承面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板不得大于2层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。

<3>管道支架、吊架制作应符合下列规定：

<3.1>支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。

<3.2>滑动支架、导向支架的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等异物。

<3.3>组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列规定：

<3.3.1>弹簧不得有裂纹、皱褶、分层、锈蚀等缺陷。

<3.3.2>弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其允许偏差不得大于自由高度的2%。

<3.4>已预制完成并经检查合格的管道支架等应按设计要求进行防腐处理，并应妥善保管。

<3.5>焊制在钢管外表面的弧形板应采用模具压制成型，当采用同径钢管切割制作时，应采用模具进行整形，不得有焊缝。

<4>管道支架、吊架的安装应符合下列规定：

<4.1>支架、吊架安装位置应正确，标高和坡度应符合设计要求，安装应平整，埋设应牢固；

<4.2>支架结构接触面应洁净、平整；

<4.3>固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；

<4.4>活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；

<4.5>弹簧支架、吊架安装高度应按设计要求进行调整。

弹簣的临时固定件应在管道安装、试压、保温完毕后拆除；

<4.6>管道支架、吊架处不应有管道焊缝，导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象；

<4.7>支架、吊架应按设计要求焊接，焊缝不得有漏焊、缺焊、咬边或裂纹等缺陷。

当管道与固定支架卡板等焊接时，不得损伤管道母材；

<4.8>当管道支架采用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片，找平并焊接牢固；

<4.9>当使用临时性的支架、吊架时，应避开正式支架、吊架的位置，且不得影响正式支架、吊架的安装。

临时性的支架、吊架应做出明显标识，并应在管道安装完毕后拆除；

<4.10>有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定；

<4.11>有角向型、横向型补偿器的管段应与管道同时进行安装及固定；

<4.12>管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.2.4的规定。

<5>固定支架的制作应进行记录，并可按本规范表A.0.9的规定填写。

三、管沟及地上管道

<1>管道安装前的准备工作应符合下列规定：

<1.1>管径、壁厚和材质应符合设计要求并检验合格；

<1.2>安装前应对钢管及管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理；

<1.3>安装前应对中心线和支架高程进行复核。

<2>管道安装应符合下列规定：

<2.1>管道安装坡向、坡度应符合设计要求；

<2.2>安装前应清除封闭物及其他杂物；

<2.3>管道应使用专用吊具进行吊装，运输吊装应平稳，不得损坏管道、管件；

<2.4>管道在安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；

<2.5>地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍支架间距；

<2.6>管件上不得安装、焊接任何附件。

<3>管口对接应符合下列规定：

<3.1>当每个管组或每根钢管安装时应按管道的中心线和管道坡度对接管口；

<3.2>对接管口应在距接口两端各200mm处检查管道平直度，允许偏差应为0〜1mm，在所对接管道的全长范围内，允许偏差应为0〜10mm；

<3.3>管道对口处应垫置牢固，在焊接过程中不得产生错位和变形；

<3.4>管道焊口距支架的距离应满足焊接操作的需要；

<3.5>焊口及保温接口不得置于建（构）筑物等的墙壁中，且距墙壁的距离应满足施工的需要。

<4>管道穿越建（构）筑物的墙板处应安装套管，并应符合下列规定：

<4.1>当穿墙时，套管的两侧与墙面的距离应大20mm；当穿楼板时，套管髙出楼板面的距离应大于50mm；

<4.2>套管中心的允许偏差应为0〜10mm；

<4.3>套管与管道之间的空隙应用柔性材料填充；

<4.4>防水套管应按设计要求制作，并应在建（构）筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。

套管缝隙应按设计要求进行填充。

<5>当管道开孔焊接分支管道时，管内不得有残留物，且分支管伸进主管内壁长度不得大于2mm。

<6>管道安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.6-1，管件安装对口间隙允许偏差及检验方法应符合表5.3.6-2的规定。

<7>管沟及地上敷设的管道应做标识，并应符合下列规定：

<7.1>管道和设备应标明名称、规格型号，并应标明介质、流向等信息；

<7.2>管沟应在检查室内标明下一个出口的方向、距离；

<7.3>检查室应在井盖下方的人孔壁上安装安全标识。

四、预制直埋管道

<1>预制直埋热水管道安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81的相关规定，预制直埋蒸汽管道的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ104的相关规定。

<2>预制直埋管道和管件应采用工厂预制的产品，质量应符合相关标准的规定。

<3>预制直埋管道及管件在运输、现场存放及施工过程中的安全保护应符合下列规定：

<3.1>不得直接拖拽，不得损坏外护层、端口和端口的封闭端帽；

<3.2>保温层不得进水，进水后的直埋管和管件应修复后方可使用；

<3.3>当堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m。

<4>预制直埋管道及管件外护管的划痕深度应符合下列规定，不合格应进行修补：

<4.1>高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%，且不应大于1mm；

<4.2>钢制外护管防腐层的划痕深度不应大于防腐层厚度的20%。

<5>预制直埋管道在施工过程中应采取防火措施。

<6>预制直埋管道安装坡度应与设计一致。

当管道安装过程中出现折角或管道折角大于设计值时，应与设计单位确认后再进行安装。

<7>当管道中需加装圆筒形收缩端帽或穿墙套袖时，应在管道焊接前将收缩端帽或穿墙套袖套装在管道上。

<8>预制直埋管道现场切割后的焊接预留段长度应与原成品管道一致，且应清除表面无污物。

<9>接头保温施工应符合下列规定：

<9.1>现场保温接头使用的原材料在存放过程中应根据材料特性采取保护措施；

<9.2>接头保温的结构、保温材料的材质及厚度应与直埋管相同；

<9.3>接头保温施工应在工作管强度试验合格，.且在沟内无积水、非雨天的条件下进行，当雨、雪天施工时应采取防护措施；

<9.4>接头的保温层应与相接的直埋管保温层衔接紧密，不得有缝隙。

<10>当管段被水浸泡时，应清除被浸湿的保温材料后方可进行接头保温。

<11>预制直埋管道现场安装完成后，必须对保温材料裸露处进行密封处理。

<12>预制直埋管道在固定墩结构承载力未达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

<13>预制直埋蒸汽管道的安装还应符合下列规定：

<13.1>在现场切割时应避开保温管内部支架，且应防止防腐层被损坏；

<13.2>在管道焊接前应检查管道、管路附件的排序以及管道支座种类和排列，并应与设计图纸相符合；

<13.3>应按产品的方向标识进行排管后方可进行焊接；

<13.4>在焊接管道接头处的钢外护管时，应在钢外护管焊缝处保温材料层的外表面衬垫耐烧穿的保护材料；

<13.5>焊接完成后应拆除管端的保护支架。

<14>预制直埋热水管的安装还应符合下列规定：

<14.1>当采用预应力安装时，应以一个预热段作为一个施工分段。

预应力安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81的相关规定。

<14.2>管道在穿套管前应完成接头保温施工，在穿越套管时不得损坏直埋热水管的保温层及外护管。

<14.3>现场切割配管的长度不宜小于2m，切割时应采取防止外护管开裂的措施。

<14.4>在现场进行保温修补前，应对与其相连管道的管端泡沫进行密封隔离处理。

<14.5>接头保温应符合下列规定：

<14.5.1>接头保温的工艺应有合格的检验报告；

<14.5.2>接头处的钢管表面应干净、干燥；

<14.5.3>应采用发泡机发泡，发泡后应及时密封发泡孔。

<14.6>接头外观不应出现过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等缺陷。

<15>接头外护层安装完成后，必须全部进行气密性检验并应合格。

<16>气密性检验应在接头外护管冷却到40℃以下进行。

气密性检验的压力应为0.02MPa，保压时间不应小于2min，压力稳定后应采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。

<17>监测系统的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81的相关要求，并应符合下列规定：

<17.1>监测系统应与管道安装同时进行；

<17.2>在安装接头处的信号线前，应清除直埋管两端潮湿的保温材料；

<17.3>接头处的信号线应在连接完毕并检测合格后进行接头保温。

第二节管道试压

1、试压

1）热网管道工程的管道和设备等。

均应按设计参数的规定进行强度试验和严密性试验或静压试验；

2）管道试压前应符合下列要求：

⑴、管道工程的施工质量符合设计要求规范的有关规定；

⑵、管道支吊架以安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物以达到设计强度；

⑶、焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及检查的部位尚未涂漆和保温；

⑷、试压用的临时加固装置以安装完毕，经检查确认安全可靠；

⑸、试压用的压力表以校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；

⑹、阀门井和伸缩井、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道和设备无被水淹没的可能；

⑺、试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；

⑻、试压方案已经过审查并得到批准。

3）设备、管道水压应符合下列要求：

（1）被试压管道上的安全阀，爆破片已拆除加盲板处有明显的标记并做了记录，阀门全开，填料密实；

（2）管道中的空气已排净；

（3）升压应缓慢、均匀；

（4）环境温度底于5℃时，应有防冻措施；

（5）地沟管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；

（6）试验时应测量试验温度严禁材料试验温度接近脆性转变温度；

（7）分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：

a、管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；

b、管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力不超过0.2×98.1kpa即为合格。

（8）管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。

总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压的条件确定，以1km左右为宜。

管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。

在1h内压力降不超过0.5×98.1kpa即为合格。

（9）热力站内的管道和设备均应进行水压试验。

在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力不降不超过0.5×98.1kpa即为合格。

各种管道和设备的试验压力应符合下列规定：

a、生活热水管道为1.25倍工作压力，但不低于6×98.1kpa；

b、对用户内部系统试压要求如下：

①间接连接的采暖系统：

按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；

②与高温水网直接连接的采暖系统。

试验压力8×98.1kpa；

③与低温水网（<100℃）直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；

c、快速式水—水换热器

一次水侧：

1.5倍工作压力；

二次水侧：

1.5倍工作压力，但不低于8×98.1kpa；

d、分汽缸、分水器、集水器、除污器：

同管道试验压力；

e、开式凝结水箱、储水箱；安全水封等开式设备，只作满水试验，以无渗漏不合格。

（10）试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带进行修补。

水压试验渗漏焊口的修补，应按有关规定执行。

渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。

（11）因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门同意批准。

对供热管网，试验压力不得超过6×98.1kpa；

（12）试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压试验记录，建设方、监理方签字确认。