钢结构83523.docx
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钢结构83523
钢结构工程技术交底
一、原材料验收
1、钢材、焊材、紧固件、构件等材料应具有质量合格证明文件、中文标记及检验报告等质量证明文件。
钢材端边或断口外不应有分层加渣等缺陷，当钢材表面有腐蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
2、焊条外观不应有药皮脱落，药心生锈等，钢结构工程中所采用的焊接材料为：
钢柱采用E50;钢梁采用E43，焊条的烘烤和保温严格按照焊材说明书执行。
3、高强螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物、螺纹不应损伤。
二、主体钢结构施工
1、钢结构安装前，应对钢构件的质量进行复查，钢构件的变形、缺陷超过允许偏差时，应进行处理，直至合格。
2、安装前钢结构表面不能有泥土、杂物等。
3、焊接接长的立柱和横梁，必须按设计要求进行无损检测合格后，才能组对成片或吊装。
4、构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。
构件组装前，零、部件应经检查合格。
连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；构件的组装应在部件组装、矫正后进行。
组对完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好《班组自检纪录》，报质量部门做安装前的报验。
5、钢柱脚采用垫铁法安装,每个基础应设4-6组垫铁根据柱底板规格尺寸具体确定组数）垫铁厚度根据现场情况可能有所变化。
多种每组垫铁不得多于4块，垫铁与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。
垫块组应露出柱底板外边缘10-30mm，斜垫铁搭接长度应大于垫铁总长度的3/4，其相互间的偏斜角不应大于3度。
6、钢结构吊装,在分片分区的基础上,采用综合吊装法,吊装顺序为:
平面从中间或某一对称节间开始,以一个节间的柱网为一个吊装单元,按钢柱→钢梁→支撑顺序吊装,并向四周扩散,垂直方向由下至上组成稳定结构后,分层安装次要结构,采取对称安装,对称固定的工艺,有利于消除安装误差累积,使误差降低到最小限度。
7、所有上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正并系牢支撑构件以后才能进行。
8、根据工地安装机械的起重能力，在地面上预拼装成较大的安装单元，以减少高空作业的工作量。
钢构件预拼装的允许偏差见下表：
钢构件预拼装的允许偏差（mm）
构件类型
项目
允许偏差（mm）
检验方法
多节柱
预拼装单元总长
±5.0
用钢尺检查
预拼装单元弯曲矢高
L∕1500且不应大于
10.0
用拉线和钢尺检查
预拼装单元柱身扭曲
H∕200,且不应大于5.0
用拉线、吊线和钢尺
检查
梁
跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离
+5～-10
用钢尺检查
拱度
设计要
求起拱
±L∕1500
用拉线和钢尺检查
设计要
求起拱
L∕2000～0
构件平面总体
预拼装
楼层柱距
±4.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
9、钢结构的柱梁、支撑等主要构件就位后，应立即进行校正固定，每次安装的钢构件应有足够的空间钢性和稳定性，否则要拉设缆风绳，待组成钢性空间后再拆除。
10、钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
11、利用已安装的钢结构吊装时，应进行核算，并采取相应加固措施，严禁以护栏和钢格板作为吊装承重梁。
12、钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱引轴线。
13、设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。
用0.3mm厚的塞尺检查，可插的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于8mm。
14、钢结构成片吊装后，按照由低到高的原则，立即开始横梁、斜撑的安装，在安装过程中要注意调整柱的垂直度及梁的水平度，要做到安装一层，检查合格一层，然后再开始对上一层的安装。
三、高强螺栓安装
钢结构的连接主要使用10.9级摩擦型高强螺栓，设备框架及管廊均存在相当数量的高强螺栓连接的节点，正确、规范地进行高强螺栓的施工成为保证钢结构工程质量的关键。
1、安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。
当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。
在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。
对于大六角头高强螺栓，拧紧时只准在螺母上施加扭矩。
2、高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，但力求一致。
高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
大六角头高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
3、安装高强度螺栓时，螺栓应能自由穿入螺栓孔内，严禁强行穿入螺栓（用锤硬性敲入），如不能穿入时，应该用铰刀对该孔进行修整。
修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
修孔时，为了防止铁屑落入板夹缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板贴紧密后方可进行。
严禁气割扩孔。
不得用高强螺栓兼作临时螺栓，防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
4、大六角头高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方可使用。
校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。
5、用扭矩扳手进行终拧的螺栓，应用经过校准后的扭矩扳手抽检扭矩值。
抽检数量为该节点螺栓总数的10%，且不少于10个，每个被抽查的节点按螺栓数抽查10%，且不少于2个。
大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。
6、初拧的高强度螺栓应在螺母上涂上色标，然后按施工扭矩值进行终拧。
终拧后的高强度螺栓应在螺母上涂上另一种色标。
高强螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。
终拧后螺栓丝扣应外露2-3扣，允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
7、高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。
8、安装高强螺栓作业时，钢构件的摩擦面必须保持干燥，摩擦面不允许有残留氧化铁皮、毛刺、油污、不得在雨雪天气中作业。
摩擦面处理：
摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（要求Q345钢为0.5以上）。
摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。
采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。
摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。
四、焊接
4.1钢结构的现场焊接对工程的质量至关重要，必须做到以下要求：
（1）钢结构焊接符合设计图纸要求及JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》。
（2）在现场进行作业的焊工，必须有上岗证。
（3）焊接处不得有油污、铁锈、切割熔渣等杂质。
（4）焊缝外观应平整、焊波均匀，不得有气孔、咬肉、夹渣等缺陷。
（5）现场使用焊条的保管，应分类、分牌号，放在干燥的地方或保管箱内。
露天作业操作过夜的焊条，应遵循相应的焊条焙烘要求重新焙烘。
（6）现场施焊采用手工电弧焊，施焊前，严格按照设计要求对焊材进行选用、烘烤（焊材烘干温度及保持时间见表4-10），严格遵守焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮的焊条，使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢钠焊条在大气放置时间超过4小时，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过2次。
表4-10常用焊材烘干温度及保持时间
型号（m型号（mm）
温度
保持时间（H）
保温箱存放
E50
350℃～380℃
1
100℃～150℃
E43
350℃～380℃
1
100℃～150℃
（7）焊接作业区风速当手工电弧焊超过８ｍ／ｓ，应设防风棚或采取其它防风措施。
制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
（8）焊接作业区的相对湿度不得大于９０％。
（9）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
（10）焊接作业区环境温度低于０℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到２０℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
（11）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
（12）钢结构焊接很重要的一点就是要控制焊接变形，在焊接过程中要选择合理的焊接顺序，采用对称焊、退步焊、间断焊等方法来加强焊接变形的控制。
（13）安装定位焊缝和安装焊缝应符合设计要求，定位焊时，使用的焊条型号及焊接工艺应与正式焊接时相同，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。
焊缝长度不宜大于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由有合格证的焊工施焊。
（14）焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，框架安装焊口焊接时，各立柱接口应同时焊接，且焊接工艺参数大小基本相当，所有立柱接口每焊接一层，待冷却后，对框架的垂直度复测一次。
（15）构件焊接连接安装焊口的加固，在焊接完毕后方可拆除。
构件焊接连接组装的允许偏差见表4-11。
表4-11构件焊接连接组装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
图例
对口错边（）
/10且≤3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（）
1.5
高度（h）
±2.0
垂直度（）
b/100且≤2.0
中心偏差（e）
±2.0
型
钢
错
位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽度（b）
±2.0
垂直度（）
b/100且≤3.0
5、钢结构施工检查及验收标准
7.1钢结构安装的允许偏差见下表：
钢结构安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
图例
柱轴线对行列定位轴线
的平行位移和扭转位移
5.0
基准点
标高
有有吊车梁
的柱
-5.0～+3.0
无无吊车梁
的柱
-8.0～+5.0
柱垂直度
高度H≤10m；
高度H>10m
10；
H/1000且≤25.0
梁柱层间对角线之差
（L1-L2）
5.0
相邻柱间距离（a）
±4.0
梁标高（）
±3.0
梁中心位置偏移（）
±2.0
相邻梁间距（b）
±4.0
六、钢结构防火涂料涂装
1施工准备
1.1材料及主要机具：
1.1.2高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。
1.1.3钢丝网、钢筛卡、塑料布等。
1.1.4主要机具：
混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁锹、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。
2.2作业条件：
2.2.1基层处理：
彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。
2.2.2对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。
2.2.3喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。
2.2.4固定钢丝网：
按构件形状剪好钢丝网，用φ6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5～10mm间隙。
3操作工艺
3.1工艺流程：
作业准备
→
防火涂料配料、搅拌
→
喷涂
→
检查验收
3.2防火涂料配料、搅拌：
粉状涂料应随用随配。
以ST1-A型配合比如下（表5-27）：
表5-27
喷涂层数
施工配合比
每m2用量
1
防炎涂料∶高强胶粘剂∶钢防胶∶水=1∶0.05∶0.17∶0.8
2～3
防火涂料∶钢防胶∶水=1∶0.17∶0.85
搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5～5min，使稠度达到可喷程度。
3.3喷涂：
3.3.1一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h，其设计厚度为梁30mm，柱35m。
第一层厚1cm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1～l.2cm左右为宜，晾干七～八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。
3.3.2喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。
3.3.3正式喷涂前，应试喷一建筑层（段），经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。
3.3.4施工环境温度低于+5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持+5℃以上为宜。
3.4检查验收：
喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方（监理）三方联合核查。
用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。
用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。
合格后，办理隐蔽工程验收手续。
4质量标准
4.1保证项目：
4.1.1防火涂料的品种和技术性能应符合设计及有关标准的规定，检查生产许可证、质量证明书和检测报告。
4.1.2涂料与基层及各层间粘结牢固，不空鼓、不脱落。
4.2基本项目：
4.2.1外观平整、均匀、转角处、异型构件及结合处细部严密。
4.2.2涂层厚度
4.2.2.1涂层厚度均符合设计厚度为优良。
4.2.2.2在5m长度内涂层厚度小于设计要求的长度不大于1m，且涂层厚度不小于设计要求厚度的85%为合格。
4.2.3涂层表面裂纹：
4.2.3.1表面无明显裂纹，且裂缝宽度小于0.5mm为优良。
4.2.3.2表面裂纹宽度不大于1mm为合格。
4.3允许偏差项目，见表5-28。
表5-28
顶目
允许偏差（mm）
检查方法
表面平整度（母线平直度，圆度）
8
用1m直尺和钢尺检查，圆度用样板和钢尺检查
5成品保护
5.1防止碰撞损坏：
防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏。
5.2防污染：
喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位用塑料布包好。
6应注意的质量问题
6.1空鼓：
首先配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度。
6.2裂纹：
环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好。
6.3厚薄不匀：
喷涂时喷嘴角度应与构件表面垂直，距离适宜，各层喷涂应有一定的时间间隔，不可跟的过紧。
7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1防火涂料材料质量证明书及检验报告。
7.2隐蔽工程验收记录。
7.3涂装检测资料。
7.4分项工程质量检验评定。
7.5设计变更、洽商记录。
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