钢结构厂房施工分项工程施工方案.docx

钢结构厂房施工分项工程施工方案.docx

《钢结构厂房施工分项工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构厂房施工分项工程施工方案.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

钢结构厂房施工分项工程施工方案

第一部分：

工程管理4

1.工程简况4

2．工期与质量目标8

2.1工程计划工期8

2.2工程质量目标8

3.施工准备情况8

3.1下部结构及场地条件8

3.2施工用水用电8

3.3钢结构施工图设计8

3.4开工及进厂手续8

4．施工总体部署9

4.1施工方法概述9

4.2工作阶段划分及各阶段的工作目标10

5.施工组织机构及管理网络12

5.1工程组织12

5.2工程管理机构13

5.3现场施工组织机构图13

5.4工程部人员职责14

5.5工程管理班子配备情况表15

5.6施工队伍（含劳动力安排一览表）15

6.计划投入的主要施工机械设备表及主要材料进场计划17

6.1拟投入的主要机械设备表17

6.2主要施工机具进场计划（不含加工厂设备）20

6.3主要工程材料进场计划21

7.施工总平面布置图22

7.1施工平面布置22

7.2进退场道路23

7.3临时用电23

7.4临时用水23

8.进度控制及确保进度的技术组织措施24

9.实现质量目标的措施27

10.安全生产和文明施工措施44

11.雨季施工措施56

12.文明施工、施工现场管理及环境保护措施57

13.组织与技术协调59

14.降低成本、提高经济效益措施62

15.工程竣工验收阶段管理及保修62

第二部分分项工程施工方案68

第一篇钢结构制作方案68

1.技术准备68

2.材料准备70

3.生产组织75

4.加工制作工艺78

5.构件预拼装99

6．钢结构构件包装101

7.钢结构构件堆放102

8.质量标准与检验验收103

9.构件出厂运输106

第二篇刚架结构及屋面围护系统现场施工方案108

1.工程简况108

2.施工准备108

3.脚手架搭设111

4.对大型行车安装的配合115

5.刚架结构安装117

6.现场涂装施工126

7.屋面围护系统安装129

8.安全风险分析及对应安全技术措施140

分项工程施工方案

5.构件预拼装

5.1为了能够确保构件拼装的质量和施工工期，在制造厂内进行格构柱的预拼装。

5.2预拼装一般选每组构件中先加工好的进行，以便及时发现问题，尽快处理，以避免把隐患留给以后的构件生产。

5.3拼装场地的准备

5.3.1格构柱拼装场地位置在厂内选择较开阔的区域，场地应整平碾实，确保吊车和运输车辆的的行走。

5.3.2为了作业面的展开，拟设置四处拼装台，沿A、B、C、D轴各设一个拼装台。

拼装台由数个点式砖垛和一个条型砖垛组成，砖垛上用砂浆抹平，砖垛上表面应基本在同一水平面上。

另外准备若干δ=1~10的薄钢板（面积200×100mm

砖垛尺寸表

单位：

m

5.4格构柱的摆放

格构柱上、下柱的H型钢柱分别堆放在拼装平台附近，以25吨吊车工作半径内为宜。

5.5拼装组焊

（1）将下柱放在点式拼装台上，进行找平；上柱放在条形拼装台上，下方至少有8~10根圆钢管滚杠支撑，与下柱中心线对中并进行找平；每根柱面都弹好在断面处互相垂直的中线，在上、左、右三面拉通线，注意拉通线时线的拉紧度，防止线下垂。

（2）每个拼装接点最容易出现翼缘板错口问题，如发现翼缘板制作构件时发生变形，可采用方便的机械矫正或火工矫正，达到允许误差继续拼接。

（3）拼接一般用倒链且焊耳板的方法校正对接，节点板必须采用导向板（或导向角钢）进行约束，当焊接冷却后再拆除。

为了方便柱的水平移动，使上柱腹板顺利插入下柱翼缘板间，在上柱下面垫以圆钢管，使上柱能在圆钢管上水平滚动。

（4）焊接

1）焊接顺序

腹板对焊

翼缘板与肩梁板角焊

翼缘板与腹板的角焊

2）焊接要求见《钢结构制作方案》的焊接工艺，焊接前应将焊口附近的泥砂、油漆、铁锈等杂物清理干净，如焊口处潮湿，还应用气焊把将其吹干，现场还需注意的是应对焊接区域采取有效的防雨防风措施（如搭设小型防风棚等）。

3）接头一面焊接冷却后，将柱翻身。

在焊另一面前，再次进行如下工作

测量通线

焊约束板

点焊

找标高

找平

复核尺寸

割掉约束板和耳板

冷却

焊接

4）焊接完成后应及时对焊接接头和热影响区进行除锈补刷防腐底漆和中间漆。

5.6格构柱、钢柱检查

外形尺寸的允许偏差（mm）

工程

允许偏差

检查方法

总长

±5.0

用钢卷尺检查

弯曲矢高

L/1500，且不应大于10.0

用拉线、钢尺检查

接口错边

2.0

用焊缝量规检查

柱身扭曲

h/1500，且不应大于10.0

用拉线、吊线和钢尺检查

柱受力支托（支承面）表面至牛腿（肩梁）距离

±2.0

用钢卷尺检查

柱、梁连接处的腹板中心线偏移

2.0

用钢尺检查

受压杆件弯曲矢高

L/1000，且不应大于10.0

用拉线、钢尺检查

5.7格构柱移位

将拼装好的格构柱移下拼装台，用平板车将钢柱运至堆放地点，

6．钢结构构件包装

钢结构的包装方法应视运输形式而定，并应满足工程合同提出的包装要求。

6.1钢结构包装的原则

包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。

包装方式应符合运输的有关规定。

除超限构件外，散件包装的重量一般不超过3～5吨，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。

包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。

钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺栓孔应用木楔塞住。

一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。

包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防止造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。

经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。

包装时应填写包装清单，并核实数量。

6.2标志

（1）构件重心和吊点的标注

（2）在每一构件上标清工程名称、构件编号、构件总数，构件外廓尺寸（长、宽、高）、净重、收货单位、制造厂商等，构件标识内容应与对应的交货清单一致。

6.3发运前核对

每一工程构件发运前，应及时按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存在问题及时填写《不合格通知单》予以反馈，以便进行追溯和组织整改。

7.钢结构构件堆放

7.1构件堆放

（1）成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。

钢结构产品的主件因尺寸较大可露天堆放，小件一般可用捆扎或装箱的方式放置于室内；堆放时应注意防止失散和变形。

（2）成品堆放地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。

（3）堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。

（4）钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。

（5）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线

上。

（6）大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

（7）不同类型的钢构件一般不堆放在一起。

同一工程的构件应分类堆放在同一区域

内，以便于装车发运。

8.质量标准与检验验收

8.1检验体系

本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。

工序检验实行“三检”制，即：

自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。

其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

8.2检验程序

8.2.1各工序检验人员根据任务分配。

首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。

发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。

8.2.2不合格品判定准则

多检测工程工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。

设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：

C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测工程工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。

8.2.3各工序的致命缺陷为已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验工程中除去不可修复的缺陷和严重缺陷所列的工程外其他工程产生的缺陷均为轻微缺陷。

8.2.4各检验人员应认真按照规定的检验工程、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。

8.2.5抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。

8.2.6

8.2.7当出现下述情况时，即判定为不合格：

实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。

8.2.8对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。

8.3

8.3.1工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验工程的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。

由探伤检测人员及时出据探伤报告。

探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。

8.3.2

（1）检验准备

探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-89第5.1～9.3条、JG/T3034.2-1996第4.2～6.7条的规定外，还应依据《生产作业计划》实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。

（2）

（3）检验方法：

各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.1～10.4条之规定，特殊情况应满足如下要求：

在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。

（4）缺陷评定

（5）检验结果等级分类

检验结果等级分类分别见GB11345-89第13.1～13.6条规定。

探伤员应依据探伤检验结果在《工序作业记录》上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的《焊工焊接质量档案》并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别包含如下内容：

质量档案主要内容：

工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：

工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。

（6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分析和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。

（7）质量责任

9.构件出厂运输

9.1装车

（1）

（2）散件用箱笼包装，杆件用钢带捆扎。

相同编号的构件尽量放在同一箱或捆在同一捆内。

箱体和构件捆上用油漆或标签写上标记。

标记内容：

工程名称、箱件号、毛重、净重、外形尺寸、构件名称、构件编号、始发地、到达地、收货单位、制造厂商、发运日期等。

9.2超限构件一览表

注：

1）构件长度超过15M为超长件，宽度超过3M为超宽件。

9.3运输

9.3.1

9.3.2根据构件的类型、尺寸、重量、工期要求、运距、费用和效率以及现场具体条件，选择合适的运输工具和装卸机具。

9.3.3

9.3.4除超限构件外，装车时构件应不超出车厢的长度和宽度，装车高度根据构件重量，但应控制在4M以内。

钢构件在车辆上的支点、绑扎方法和端部伸出长度，应能保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。

9.3.5

9.4.1超限构件运输前应事先与沿途交通管理部门取得联系，按规定办理相关手续。

9.4.2超限构件运输前应事先对沿途的路况进行检查，以提早发现可能的障碍，及时进行处理，或者根据路况适当调节装车方式。

9.4.3超限构件运输时应派专人押运。

>>>详细资料请见>>>更多资料请见