灌注桩施工方案.docx
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灌注桩施工方案
组块结构车间桩基础施工方案
一、桩基概况
本工程采用钻孔灌注桩，本次场地桩基施工是在强夯加固处理后的回填层上进行，桩径有Ф1000mm和Ф1200mm两种，且有效桩长有23m、28m两种，桩砼强度为C25，桩端持力层为第8层卵砾,第9层强风化云母片岩,第10层中风化变粒岩,桩端进入持力层深度不小于1d（d为桩身直径）
二、施工准备
1、技术准备
工程施工前认真检查施工图纸是否完整和齐全，图纸与说明在内容上是否一致，各组成部分之间是否有矛盾和错误，技术要求是否明确；施工图纸有问题积极和设计、业主沟通。
编制工程施工组织设计,明确施工工艺流程、施工方法、施工过程中应控制的重点及难点。
技术组成员掌握相关规范和规程,并对施工人员进行技术交底。
2、物资准备
根据施工预算所需的材料和施工进度计划的要求，编制建筑材料需要量计划，施工机具需要量计划，外委制品加工计划；签订各种物资、原材料、工器具等供应合同，确定物资运输方案和计划。
3、劳动组织准备
根据工程特点，建立有施工经验，有开拓精神和工作效率高的项目组，根据施工组织设计，选择专业施工队伍；集结施工力量，组织劳动力进场，安排好职工的生活，并进行安全、防火、防盗、文明施工等教育，同时建全各项规章制度。
主要材料用量表
施工部位
材料名称
规格
用量
桩基
混凝土
C25
7670m3
钢筋
Φ20
230t
Φ14
17.4t
Φ10
76t
主要机械用表
机械设备名称
型号规格
进场数量
备注
冲击型钻机
CZ-6C
20台
根据实际需要确定进场数量
螺旋型钻机
9台
泥浆泵
3PNL
29台
供清孔用
潜水泵
1.1KW
15台
抽水用
空压机
1.6m3
1台
供挖孔排障用
电焊机
BX1-315型
5台
制安钢筋笼、修理钻具
导管
Φ300
500米
浇灌砼
经纬仪
J2-1
1台
测放桩位
水准仪
DSZ3-A32X
1台
测放桩位
4、施工现场准备
施工现场设置测量控制网，做好场区永久性控制测量标桩，确保施工现场水、电、路的畅通；按照施工平面图和临时设施需要量，建造各项临时设施；组织施工机具进场，并做好相应的检修、保养和试运转等工作；组织建筑材料进场，并按规定地点和方式堆放，并做好防潮、防雨、防盗、防风等工作；做好砼配合比；认真落实冬雨季施工的技术组织措施。
三、施工顺序
现场施工分为三个阶段，第一个阶段为22-23轴/C－F轴，第二个阶段为12-22/C-F轴，第三个阶段为1-11/C-F轴，以上述流水段分段验收，流水施工。
。
详细流程见附图。
三、施工工艺
1、施工工艺流程
桩基施工的主要的工艺流程为：
平整场地
测定孔位
材料入场、布设泥浆池和埋设护筒
钻机就位（监理复验桩位）
钻进成孔（判定持力层面
制作钢筋笼）
提钻
第一次清孔
检孔
吊放钢筋笼
下导管
第二次清孔
水下混凝土灌注
起拔导管
成桩。
2、主要施工方法
（1）平整场地
场地强夯后进行平整；根据现场条件和施工难易程度，针对成孔过程中可能出现的问题，制定周密的应急措施，并作好应急材料、设备和工具等方面的准备。
（2）测定孔位
依据施工图，用全站仪或水准仪测放桩位，桩位确定以后，用长约300mm的钢筋钉入地下，还要用钢尺和相邻的桩位进行校验，用油漆注明以便识别，并做好保护。
偏差≤50mm。
（3）材料入场和布设泥浆池
在桩位旁，备足粘土和膨润土，在现场指定的位置布置泥浆池；同时，作好加工钢筋笼的准备。
（4）埋设护筒
核准护筒位置。
护筒宜采用钢板焊接。
钢护筒应具有一定的强度和刚度，壁厚应综合考虑下沉深度、护筒长度、直径、地质条件和下沉工艺等因素，并不宜于小于5mm。
护筒的内径应根据护筒的长度、埋设的垂直度和钻机的性能等因素确定，并不宜大于设计桩径300mm。
护筒采用开挖埋设，护筒四周回填粘土并夯实，护筒的顶标高应高出地面300mm以上。
护筒埋深不应小于1m。
如果遇到砂土，应将护筒周围0.5~1.0m范围内的砂土挖出，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
测量护筒标高，并报请监理验收桩位。
（5）钻机就位
钻机就位时必须使底盘坐在平整坚实的基础上，以确保在钻进过程中不会使钻机移动、倾斜而影响成孔的质量。
钻头中心必须和护筒中心十字线交点重合，此工序要由具有多年工作经验或熟练的操作工来完成，并且要有甲方分项技术负责人，并报请监理是否开转。
（6）钻进成孔
冲击钻机成孔开孔时，应低锤密击，待钻孔达到一定深度后，方可正常冲击。
成孔过程中，应根据土质的软硬程度，调整冲程，最大冲程不宜超过4~6m，并应防止空锤。
钻孔应连续进行。
当遇到特殊情况需停钻时，应提出钻头，并采取措施，保持孔壁稳定。
（7）泥浆：
钻孔过程中应采用泥浆护壁，经设计批准，拌制泥浆可以用海水，施工方要布置合理的取水管线，不妨碍混凝土、钢筋笼等材料的运输及周围地区的正常施工。
泥浆原料粘土、膨润土和外加剂的性能要求均应满足《港口工程灌注桩设计与施工规程》。
泥浆拌制时，不得加苛性钠等对环境造成污染的化学制剂。
泥浆配制、循环和净化系统应根据泥浆的需用量、再生方式和设备能力等确定，要符合设计和规范相关规定。
在钻孔过程中，应检测泥浆性能指标，每工班检测不得少于一次。
当土层发生变化时，应增加检测次数。
为保护环境，本工程对泥浆进行循环利用。
在现场甲方指定的合适的地方挖一泥浆坑，同时挖一条排浆沟把桩孔泥浆坑连到一起，中间设置一个小沉淀池。
施工过程中，泥浆携带钻渣由护筒预留孔中流出，经排浆沟流到沉淀池中，钻渣沉淀析出，析出钻渣的泥浆流到泥浆坑中以便循环利用，小沉淀池中形成大量的钻渣先由施工方清理堆放，在全部工程完成后，统一运到甲方指定的位置。
泥浆循环示意图：
（8）成孔施工纪录：
施工方必须做好进行记录，在回填层至少4小时记录一次（包括时间及相应的开钻、停钻深度），入持力层以后至少1小时记录一次。
（9）入持力层界面的判定（以下用中风化岩为例）：
（1）现场的勘察报告里中风化岩面的埋深；
（2）钻具在进入中风化后，冲击钻钻头贯入度明显减小；（3）根据钻具带上来的岩石样品，分段留取，按时间做好记录。
综合以上三点（勘察报告、施工进尺情况、岩石样品），施工方和甲方先自检，然后报监理工程师（或地质勘察部门）复检判定是否进入中风化岩面；判定时，应明确中风化岩面标高。
中风化岩面确定以后，施工方根据设计图纸计算钢筋笼的长度，开始制作钢筋笼。
（10）入岩深度控制：
入中风化岩面深度以设计桩长控制为主，入中风化岩深度保证不小于设计要求。
当钻机进入持力层基岩面时，操作人员根据钻机进尺情况通知现场技术人员，现场技术人员立即测量基岩顶面标高，然后根据设计要求的桩底标高确定入岩深度，达到要求以后，方可停止冲击钻进。
入岩部分出现异常时，应立即向总包方和监理汇报，请监理单位组织勘察、设计单位会商解决。
（11）钻进工作完成后，进行桩孔的检查工作，主要检查桩孔的深度、垂直度、孔径。
若不符合要求，则进行修孔工作，直至符合要求。
（12）提钻和第一次清孔
孔深和孔径经自检合格后，将钻头提起，并开始第一次清孔。
清孔前测量孔内泥浆的比重、粘度（s）、含沙率（%）及孔垂直度（%），清孔直到满足设计和规范要求，施工方先自检后填写《灌注桩隐蔽工程验收记录》，报甲方质检员和监理工程师复检，合格后提交《混凝土浇灌申请书》，批准后方可浇灌。
（13）检孔内容：
孔深：
钻孔前先用水准仪测定孔口护筒标高，并在清孔前进行核定，以此作为基点，按设计要求的入岩深度及孔底标高确定孔深，孔深测量采用测锤测量。
孔径：
应当大于设计桩径，用孔规测量，若出现缩径，进行扫孔处理，符合要求方可进行下道工序。
沉渣厚度：
用测锤在清孔后或灌注前测量孔底沉渣，沉渣厚度不得大于50mm。
垂直度：
≤1%。
泥浆指标：
清孔结束后，对孔内泥浆指标进行检测，检测项目为：
泥浆比重、粘度及含砂率，具体指标按有关规范或设计要求控制。
比重采用泥浆比重称检测：
1.2；
粘度，采用泥浆粘度计测量：
20~22s；
含砂率，采用泥浆含砂仪检测：
4%~6%。
（14）钢筋笼的制作与安放
a钢筋笼制作安装按设计图纸及有关规范执行。
b偏差及钢筋搭接要求
主筋间距允许偏差：
±10mm;
箍筋间距允许偏差：
±20mm;
钢筋笼直径允许偏差：
±10mm；
钢筋笼总长度允许偏差：
+100mm；
钢筋搭接长度：
≥10d（单面）；≥5d（双面）；
钢筋焊接：
焊接部位不咬肉，不夹渣，焊缝饱满；
钢筋笼安放：
顶标高允许误差为±50mm
（15）钢筋笼制做
监理判定中风化岩面，根据设计图纸确定钢筋笼的长度后，立即进行钢筋笼制做。
钢筋笼制做安排专门的技术人员负责，并配备有焊工证的技工焊接。
（16）钢筋进场有合格证，原材料进场后进行复验，复验合格后方可使用。
（17）主筋搭接采用电弧焊或对接焊，按要求焊接试件送检。
（18）钢筋笼按设计图纸制作，加劲筋与主筋点焊要牢固，制做钢筋笼时在同一截面上焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
钢筋笼的制作宜在支架或台座上进行。
在骨架上端，应根据骨架的长度、直径，均匀设置吊环或固定吊环。
在骨架主筋外侧，应在每隔1.5~2.0m的断面上对称设置控制保护层厚度的装置，并且与主筋连接牢固、均匀，控制保护层厚度的装置制作应满足设计要求及相关规范规定。
发现弯曲、变形钢筋要做调直处理，钢筋头部弯曲要校直。
制做钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。
钢筋笼在运输时，严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。
（19）钢筋笼安放
清孔完成后，开始安放钢筋笼工作，首先用水准仪复测出护筒顶部高程，在钢筋笼顶部焊接合适的吊筋，用吊车将钢筋笼吊起，慢慢放入孔中，用钢管把钢筋笼固定好，同时调整钢筋笼位置，保证钢筋笼中心与孔中心重合，钢筋笼安装就位后，应采取适当措施将其固定，混凝土浇注过程中钢筋笼不得上浮。
（20）混凝土的灌注
①混凝土的控制
混凝土强度等级必须满足设计要求。
混凝土坍落度：
18～20cm；
主筋保护层厚度：
50mm；
成桩混凝土要连续、完整，无断桩、缩径、夹泥现象；
本工程拟采用商品混凝土，施工前商品混凝土供应单位需按《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269）及本工程设计要求进行混凝土配合比、含气量、强度及抗冻试验，符合要求的混凝土方可使用。
②施工工艺
导管隔水塞采用球胆，初浇量要保证导管埋入混凝土中不少于1.0m，初始灌注量φ1200mm桩不少于2.2m3；φ1000mm桩不少于1.6m3。
本工程采用商品混凝土,料斗的大小应满足要求。
灌注混凝土时，由监理工程师监督检测混凝土塌落度，施工方按时测量孔内混凝土液面高度并做好记录，严禁将导管提出混凝土液面，导管埋入深度控制在2~6m，且不得少于1.0m。
在灌注过程中，由于混凝土从混凝土车中流出的量不均匀，混凝土会存留在导管中，可能需要小幅度地上下起拔导管，以便混凝土下落流畅。
按规范要求制作混凝土试块，每桩在现场制作抗压试块3组，分包作2组，混凝土供应商试验室作1组，都在标准条件下养护，抗压试块均按规范要求试验。
当混凝土面接近桩顶时，严格控制最后一次浇筑量，并保证混凝土面超过设计桩顶不少于500mm。
（21）成桩
混凝土灌注完以后的5~6天以内，应避免周边强夯的施工，成桩以后保证混凝土的养护。
群桩同时钻孔时，相邻钻孔应保持一定间隔。
当已浇混凝土桩的强度未达到5MPa时，不应在相邻孔位进行钻孔。
四、施工常遇问题及处理方法：
名称、现象
产生原因
预防措施与处理方法
坍孔（在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌）
1.提升、下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞孔壁
2.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅
3.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压，或泥浆密度不够
4.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快
提升下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时保持垂直上下；护筒周围用粘土填封紧密；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度不要使进尺地过快或空转时间过长
轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进
钻孔偏移
（倾斜）（成孔后不直，出现较大的垂直偏差）
1.桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲，接头不直
2.土层软硬不匀
3.钻机成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀
安装钻机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时调换或更换，遇软硬土层应控制进尺，低速钻进
偏斜过大时，填入石子粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正
如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石块打碎，如基岩倾斜，投入块石，使表面略平，用锤密打
梅花孔
（孔断面形状不规则，呈梅花形）
1.冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动
2.泥浆太稠，阻力太大
3.提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向
经常检查转向吊环，保持灵活；勤掏渣，适当降低泥浆稠度；保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动；用低冲程时，隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间
卡锤
（冲锤成孔时，锤被卡在孔内，不能上下运动）
1.冲锤在孔内遇到大的探头石（叫上卡）
2.冲锤磨损过甚，孔径成梅花形，提锤时，锤的大径被孔的小径卡住（叫下卡）
3.石块落入孔内，夹在锤与孔壁之间
上卡时，用一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡点，锤落孔底，然后吊出；下卡时，可用小钢轨焊成T字形钩，将锤一侧拉紧后吊起，被石块卡住时，可用上法提出冲锤
流砂
（桩孔内大量冒砂将孔涌塞）
1.孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底
2.遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮
使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度；流砂严重时，可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流砂涌入
不进尺
（在粘性土层钻进时，泥块抱住钻头，难以钻进）
钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅，钻头周围堆积土块，钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，钻头配重过轻
加强排渣，重新安装刀具角度、开头排列方向；降低泥浆密度，加大配重
糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻
钻孔漏浆
（在成孔过程中，或成孔后，泥浆向孔外漏失）
1.遇到透水性强或有地下水流动的土层
2.护筒埋设过浅；回填土不密实，或护筒接缝不严密，在护筒认刃脚蔌接缝处漏浆
3.水头过高使孔壁渗透
适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击增强护壁；护筒周围及底部接缝用土回填密实；适当控制孔内水头高度，不要使压力过大
钢筋笼偏位、变形
（钢筋笼变形，保护层不够，深度、放置位置不符合设计要求）
1.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形
2.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的
3.桩孔本身偏斜或偏位
4.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内
5.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度
钢筋过长，应分2～3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强；在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土块或焊耳环，控制保护层的本身偏斜、偏位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正；孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除
吊脚桩
（成孔后，桩身下部局部没有混凝土或夹有泥土）
1.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌过泥浆或未立即灌混凝土
2.清渣未净，残留泥渣过厚
3.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁、使泥土坍落孔底
做好清孔工作，达到要求后立即浇筑混凝土；注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上；施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌
五、质量控制措施
1、施工前的质量控制
熟悉、掌握质量控制的依据及设计要求，对进场原料按批量及时验收送检，合格后方可使用。
施工前进行技术交底，让施工人员掌握施工组织设计内容，施工要点及关键环节。
按施工组织设计施工，与甲方、监理密切联系，汇报项目质量控制的方法，接受甲方、监理的监督。
2、施工过程的质量控制
质检员配合监理对施工工艺全过程采取观察、检查、量测、试验等手段进行控制。
施工中实行工序交接检查制度，上道工序完成后，经自检、专职检查合格后，通知现场监理工程师或其代表到现场会同检验。
合格后方可进行下道工序，每道工序结束后，填写验收表交当班监理工程师签字。
3、施工后的质量控制
施工完毕后积极配合甲方进行工程竣工验收，最后提交竣工资料。
验收合格后定期向甲方收集反馈工程质量信息。
六、质量保证技术措施
1、关键工序质量控制
检查标准
一、钻孔前检查内容
检查项目
检查方式
检查方法
允许误差
备注
桩位放线
停检点（报验）
全站仪
≤50mm
桩机就位
检查
钢尺
≤20mm
护筒安放
检查及
复测标高
水准仪、钢尺
埋深≥1m,高出地面0.3m
直径=孔径+0.2m
二、成孔过程检查内容
检查项目
检查方式
检查方法
允许误差
备注
孔径
检查
孔规
≥桩径
垂直度
检查
钻头、钢尺
≤1%
基岩（中风化）
判断
地质报告、采样（设计、地质勘察、监理、施工人员共同判断）
泥
浆
相对密度
检查
密度计
1.2-1.4
粘度
检查
标准漏斗粘度计
20-30
含砂率
检查
含砂率计
≤10
三、成孔后检查内容
检查项目
检查方式
检查方法
允许误差
备注
孔径
检查（报验）
孔规
≥桩径
垂直度
检查（报验）
钻头、钢尺
≤1%
嵌岩深度
停检点（报验）
测锤、钢尺
≥设计要求
清孔后沉渣
停检点（报验）
测锤、钢尺
≤50mm
泥浆
相对密度
检查（报验）
密度计
1.2
粘度
检查（报验）
标准漏斗粘度计
20
含砂率
检查（报验）
含砂率计
≤6
四、钢筋笼制作安放
检查项目
检查方式
检查方法
允许误差
备注
进场材料（钢筋、焊条）
报验
书面材料（含复试报告）
规范、标准
主筋间距
检查（报验）
钢尺
±10mm
箍筋间距
检查（报验）
钢尺
±10mm
钢筋笼直径
检查（报验）
钢尺
±10mm
钢筋笼长度
检查（报验）
钢尺
+100mm
钢筋搭接度
检查（报验）
钢尺
≥10d
≥5d
单面焊
双面焊
钢筋笼安放顶面标高
检查（报验）
钢尺
±50mm
五、砼浇注
检查项目
检查方式
检查方法
允许误差
备注
砼配合比
报验
书面材料
材料（砂、石、水泥、外加剂）
报验
书面材料
砼取样
试验（报验）
书面材料
强度、抗冻标准
砼塌落度
测试
检测设备
18-20
导管埋深
检查
测绳、钢尺
≥1m（开始）
浇注中2-6m
超浇量
检查
测绳、钢尺
≥0.5m
升级会员 