质量控制重点及难点.docx

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质量控制重点及难点

质量控制重点及难点

桩基成孔质量控制；预应力施工质量控制；保护层厚度控制；砼外观质量和桥面平整度控制措施。

1.1桩基成孔质量保证措施

本工程地质条件较差，水文地质情况复杂，施工工艺多样，有冲击钻、旋挖钻等。

如何确保成桩质量的同时提高施工效率，是决定工程施工成败的关键。

〔1〕、防止斜孔、塌孔

①钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和局部沉降；

②钢护筒埋设准确，且用建议平台进行固定防止倾斜。

钻进过程中及时复核垂直度，发现倾斜及时处理；

③钢护筒跟进及时，冲击钻锤头始终保持不超出护筒。

〔2〕、预防糊钻、卡钻、掉钻

冲击钻要加强钻头、钢丝绳、钢丝绳与卡扣连接处、钢丝绳接头处的磨损、锈蚀等情况的检查。

现场配备冲击空心锤，一旦卡钻立即处理。

〔3〕、意外坠落物预防及处理

现场准备充足打捞设备，如果不慎发生掉钻等掉落物事故可根据实际情况迅速采取措施，以防沉淀埋住掉落物增加打捞难度，根据以往积累的施工经验，在现场准备2台8t冲机、8t电磁铁、300t起重架、300t液压千斤顶等整套吸吊设备。

假设掉钻可采用多向打捞钩打捞，速度快，成功率高；假设掉落钢板等小块铁件可用电磁铁打捞，假设埋钻可用300t起重架反顶起吊。

打捞过程中注意保孔，如置换高性能优质泥浆、维持桩孔内外水头高差。

〔4〕、防止沉渣过厚

①成孔钻进距孔底标高差50cm左右时，量准尺寸，严格进尺速度，到位后即进行清孔。

②采用反循环清孔，泥浆处理器持续循环除砂，降低含砂率。

〔5〕、预防成孔灌注砼时堵管、断桩现象出现

①专人负责跟踪原材料验收及使用，标准拌料配比及半成品验收，保证混凝土级配，加快灌注时间。

假设连续灌注中，出现堵管，可在保证导管埋深2m以上的前提下，上下吊插导管振捣，可利于砼下溜。

②断桩预防措施：

导管用前，需通过试压、拉伸试验，并舍弃、替换残久或壁厚较薄的导管。

灌注中对导管埋深仔细记录，并复核已浇砼量，返算砼面标高，看与记录是否相符，始终保持导管埋深在2m以上。

1.2预应力施工质量控制

一、波纹管方面

通病表现之一：

波纹管材质低劣，成品质量不合格，表现为其整体强度、刚度不符合标准，螺旋卷压接缝咬合不牢固、不严密。

管材厚度、硬度不符合标准。

预防及治理（补救）措施：

严把材料质量关，采用产品质量好的厂家的产品，必须要有出厂合格证；对到场材料进行检验；其强度、刚度、严密性及螺旋卷压接缝咬合牢固度等各项指标均到达质量标准方可使用。

明确统一的检验方法和标准，加强管理，责任到人，环环把关。

不合格者不得使用，并进行退货处理。

通病表现之二：

波纹管安装就位时，竖曲线折死角。

预防及治理（补救）措施：

1、安装时，对于折角处要精心细作，既要保证竖曲线的坐标值，又要保证折角处圆滑通顺，并使定位准确、牢固；

2、在工程预检或隐检时，认真、细致按设计图纸检查，发现问题及时返工纠正。

通病表现之三：

波纹管产生竖向或水平位移，造成线型变形。

预防及治理（补救）措施：

1、精心操作，按设计图纸要求位置摆放正确；

2、采取有效的定位方法；

3、采取有效措施，防止或减少外力作用；

4、以波纹管的位置及走向为主，遇有交叉相碰时，应给波纹管让路；

5、加强隐检、预检，发现位移、变形超差，及时修整、复位。

通表现之四：

锚垫板喇叭口与波纹管接口处安装折死角。

预防及治理（补救）措施：

1、严格按设计图纸要求摆放锚垫板；

2、对接口处细心操作，理顺并固定住线型，以形成圆滑通顺的孔道；

3、加强隐检、预检，发现问题，及时纠正。

通病表现之五：

波纹管孔道截面变形，如压扁呈椭圆形或局部凹陷形成圆缺。

预防及治理（补救）措施：

1、加强波纹管管材的进场检验，质量达标者方可使用；

2、防止或减少外力作用；

3、加强隐检，发现波纹管截面产生变形要及时更换、修整；

通病表现之六：

波纹管孔道漏进水泥浆液。

预防及治理（补救）措施：

1、使用合格的波纹管；

2、接头处接口套管的口径要与管道口径相匹配，套管长度符合规定要求，管道接头在套管内要碰口（对上口）、居中，两端的环向缝隙用胶带封闭严密；

3、浇注砼时，设专人看管锚垫板孔口，防止水泥浆液从孔口流入波纹管内；

4遇有灌浆排气管被拔脱，应及时修复；

5、加强对波纹管的保护，减少对其损伤；减少电焊作业，必需时应设防护；插钎振捣砼时，要避开波纹管；先穿钢束时，钢束穿入后要认真检查波纹管，发现破损及时修复；

6、在浇注砼的过程中及砼凝结前，要用通孔器随时不断的通孔，或用水冲洗孔道，以使孔道内漏进的水泥浆液散开或冲出；

通病表现之七：

波纹管生锈。

预防及治理（补救）措施：

1、按规定要求妥善保管，尤其要注意防潮；

2、按施工进度在方案地进料或在施工现场随用随加工制作；

3、在严重锈蚀的，不得使用，报废处理。

二、预应力筋方面

通病表现之一：

钢绞线被铸固在孔道里，不能自由窜动。

预防及治理（补救）措施：

1、浇注砼前，认真消除波纹管漏进砼浆液的因素；

2、浇注砼时，设专人随时窜动钢束，使其不被砼浆液铸固或向波纹管内注水冲洗、稀释漏入的浆液；

3、轻微的铸固，可屡次试拉几次，一经松动，仍可张拉，但须视摩阻值的测定结果，对张拉力作适当调整；

4、严重铸固，会导致无法张拉，可区别情况，予以处理：

（1）对于构件近外表层的铸固现象，可行剔凿术，解除约束并进行修复，然后进行张拉；

（2）对于深层处发生的铸固现象，行剔凿术修复会破坏结构整体性，影响结构平安，须征求设计人的意见；

（3）假设确认此束报废，应与设计人商榷，启用备用束。

通病表现之二：

钢丝束、钢绞线互相缠绞、扭结。

预防及治理（补救）措施：

编束时，严格按工艺规程要求进行分丝、梳丝、理顺排列并分段绑扎牢固。

穿束前，要认真检查验收，不合要求者返工处理。

三、锚、夹具方面

通病表现之一：

锚具、夹具质量不稳定，表现为：

夹片几何尺寸不合格，硬度不均匀。

预防及治理（补救）措施：

1、选择合格的厂家的产品；

2、按规定对锚具、夹具进行认真的检验，剔除不合格品。

通病表现之二：

锚具安装不标准。

其表现为：

锚环没放入锚垫板的定位槽内，夹片没有对齐、没摆匀。

预防及治理（补救）措施：

1、认真交底，并进行示范演练；

2、一个环节一个环节的操作，如：

先将工作锚套入钢束，装入定位槽内就位后，再安装顶楔器，撞严靠紧后，依次再安千斤顶、工具锚。

要求每步工作都要到位；

3、安装夹片时，利用O型橡胶圈，将其套住、摆匀、对齐，并轻轻敲入锚孔中；

4、张拉前，进行一次检查验收，不合格者返工。

四、张拉设备方面

通病表现之一：

张拉设备使用混乱，表现为未经标定、检验或超期使用，随意配套组合使用。

预防及治理（补救）措施：

1、学习标准、规程，明了其要求的机理和重要意义；

2、千斤顶、油泵、油压表、油管要经编号组合配套后进行检验标定，每套设备标定后，应及时分别绘制出主动及被开工作状态曲线；

3、凡经配套检验标定的张拉设备，必须配套使用，不许随便更换，随意搭配，组合使用；

4、在使用过程中，一旦其中某项设备发生故障，需要更换时，仍须再行配套检验标定；

5、加强管理，建立张拉设备台帐，明确标定周期和日期，设专人管理的监、督办；

六、张拉操作方面

通病表现之一：

预应力筋断裂。

预防及治理（补救）措施：

1、对锚、夹具夹片的硬度和预应力钢筋的伸长率进行检验，使用合格的产品；

2、要严格掌握顶楔力；

3、对钢绞线认真的进行编束；

4、一旦发生断裂现象，要认真分析原因，采取对策，当断裂数超过允许值时，要更换预应力筋。

通病表现之二：

锚区砼在预应力张拉时遭破坏。

预防及治理（补救）措施：

1、按图纸要求施工，保证锚区的几何尺寸和位置、方向；

2、锚区加固筋要严格照图施工；

3、锚区砼的配合比及技术指标，既要满足强度要求，又要满足施工工艺的要求（便于浇注、捣实），并加强振捣，使其密实；

4、砼强度到达规定值后，方可进行张拉；

5、锚区砼遭破坏后，要彻底剔凿、清理，按设计要求重新恢复。

八、孔道灌浆方面：

1、认真进行技术交底；

2、设专人经技术培训后上岗操作；

3、做好原始记录；

4、加强教育，增强责任心；

5、加强质量检查，发现问题及时纠正。

6、认真作好技术交底工作；

7、责成试验人员，过专门负责浆液的配制工作，控制好水灰比；

8、按水泥浆的技术要求配制浆液。

采取切实可行、操作简便、安装牢固的方法，以确保排气管在效；施工中设专人随时检查，发现损坏、失效，及时修复或采取补救措施。

9、冬施期间，及时去除孔道内的积水；对于越冬使用的孔道，应在入冬前，去除孔道内的积水，并作临时封堵，防止雪水流入；派专人负责检查、落实；

10、孔道预应力筋张拉后，及时灌浆，不得越冬灌浆，否那么应作临时封堵；

11、孔道一旦发生冻害，应会同有关人员一起了解冻害程度，分析冻害原因，研究制定补救措施。

1.3砼保护层厚度控制措施

砼保护层厚度保证是提高砼耐久性重要措施之一，保护层厚度超标现象是目前质量通病,为此通过“QC〞活动,分析查找原因,制定一系列控制措施,提高保护层厚度合格率，

（一）原因分析

据我们分析,造成保护度层厚超标的原因主要是：

1.钢筋下料尺寸控制不严，对钢筋半成品质量缺乏检查。

2.施工两次放样偏差，模板安装时没有及时调整，导致钢筋保护层超标。

3.承台施工时墩身预埋钢筋发生偏移，没有及时采取措施纠正。

4.保护层垫块数量缺乏，安装不牢固。

5.钢筋绑扎时扎丝和扎扣侵入了保护层。

6.模板固定不牢固。

7.砼浇注时缺乏专人值班。

8.质检的力度不够，对工序的控制不严。

二、施工技术措施

针对以上问题我们制定了相应的措施加以落实：

1.改良钢筋加工工艺，每一根钢筋半成品加工后对其尺寸进行复核,确保下料尺寸准确。

2.施工放样确保准确，误差在标准允许范围内时，适当调整模板位置，以确保保护层厚度不超标。

3.承台施工时墩身钢筋预埋位置要确保准确，墩身与承台交界面采用4根槽钢形成井字型以固定预埋钢筋。

4.承台浇注快到顶时，再次复核墩身钢筋预埋位置是否准确。

5.承台、墩身保护块均采用塑料垫块，并加密垫块的数量,每一平米设置5个垫块。

6.箍筋安装时，施工人员进入墩身内部绑扎，扎丝和扎扣不得侵入保护层。

7.模板结构刚度要满足要求，减少变形。

8.承台、墩身浇注时，钢筋工、木工要有专人值班，随时检查保护层厚度。

9.设立保护层专人负责制，责任到人。

10.成立“QC〞小组，在班组内部开展墩身保护层厚度控制QC活动，拆模检测后及时检测保护层厚度，总结经验。

1.4砼外观质量控制措施

由于外观质量控制不仅影响到美观，同时也影响砼耐久性，成为施工质量控制的关键。

一、墩身外观质量缺陷产生原因及技术措施

墩身外观质量缺陷主要有错台、色差、和泌水。

（一）产生原因分析

1、墩身接缝错台主要模板在加工时存在缺陷，试拼后对接缝处理不彻底，定位销没起到相应作用。

2、色差主要表现在墩身外表有铁锈及油渍，上、下段外表颜色不均匀。

主要有以下几方面原因造成：

〔1〕模板安装前除锈不彻底。

〔2〕墩顶预埋钢筋产生铁锈，在养护过程中随养护水流淌到墩身外表，产生锈渍。

〔3〕上、下段墩身浇筑间隔时间过长，下段墩身砼收缩后，模板与砼面产生缝隙，灰浆下渗形成污染;钢模板与盐碱空气接触出现锈蚀。

（4〕脱模油涂刷过厚，安装前没有擦拭均匀，上油后没有注意保护，砼外表产生油渍。

〔5〕养护剂喷洒不均匀，养护液流淌形成条状斑。

（6）养护用水属于碱性水,在砼外表形成色差。

3、砼泌水现象其原因有：

〔1〕砼浇注时塌落度控制不均匀；〔2〕浇筑时发现泌水没有及时去除积水，没有及时补振；〔3〕砼下料时，下料位置固定不变，根本上靠振捣器摊铺砼。

（4）振捣器直径过大。

（二）施工技术措施

1、模板接缝错台

〔1〕模板安装前进行重新试拼，对存在错台的部位进行处理，调整后的模板分节编号，试拼接缝平顺前方可安装，〔2〕对定位销的位置进行调整，确保定位销能发挥其定位作用。

〔3〕制订模板安装许可证制度，把工序检查细化到每一个施工环节，从试拼到安装，对每一道接缝进行检查，

2、墩身外表色差

〔1〕对于外露的墩顶预埋钢筋，在墩身砼浇筑后，涂刷水泥浆保护，防止锈蚀。

〔2〕模板在涂刷脱模油前必须清理彻底，要掌握好除锈和涂油时间。

上油后要注意保护尽量减少受污染。

安装模板前用干毛巾把脱模油擦拭均匀。

〔3〕尽量缩短上、下节墩身浇筑时间，假设预计上节段浇筑间隔时间较长时，在第一节墩身顶部采用齿口缝或玻璃胶密封，防止砼浇筑时浆水下渗形成下节砼外表污染,防止潮湿空气接触交界面模板形成钢模板锈蚀。

〔4〕用养护剂养护时喷洒要均匀，喷涂养护前进行试喷。

浇水养护时一律采用饮用水。

3、对于泌水现象的处理

〔1〕继续优化砼配合比，严格控制原材料质量关；

〔2〕加强现场砼性能检测，控制好砼塌落度，浇筑过程中根本保持一致。

〔3〕振捣器直径采用50型。

浇捣时假设发现泌水，及时去除积水，并进行补振。

〔4〕砼下料位置要不断变换，尽量靠近模板位置，严禁采用振捣器摊铺砼。

〔5〕砼浇筑完成后，收浆抹平工作延迟2小时，去除后期泌水。

〔6〕必要时模板外表粘贴模板布，防止泌水。

二、桥面平整度质量控制技术措施

桥面平整度直接影响行车舒畅，同时也影响沥青铺装质量，主要技术措施：

1、控制较适宜的砼坍落度，采用人工平仓辅助解决梁顶面下灰的均匀厚度。

2、增强提浆机〔平整器〕自身的刚度，控制腹部下垂挠度。

3、加强提浆机横移轨道的模架翼板的刚度，保持翼板在施工荷载下不发生较大挠度变型，确保提浆机横移轨道的平整度。

4、减少外表浮浆，在砼初凝期前采取二次收面，外表进行拉毛处理。

5、在砼初凝前用３米长直尺检验面层平整度，通过过程控制及时发现问题和处理。