三水高桩码头施工组织设计方案.docx

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三水高桩码头施工组织设计方案

一、施工组织机构

行政功能线：

质控功能线：

质保功能线：

二、施工机械设备及投入计划

1.拟投入本合同工作的主要施工设备表

主要设备投入说明

1.1制桩、运桩、打桩设备投入说明

1、方桩预制安排在我单位东江口预制厂，该厂已有28年历史，长期以来以预制预应力方桩及砼梁板为主要产品，曾承担很多大工程的构件预制任务，质量优良。

本工程仅用其六条作业线中的四条，因此该厂无论从进度上，还是质量上，皆可满足本工程要求。

2、东江口预制厂运一次桩来回需2小时。

装船约14小时，一船可装30～40条桩，可满足十几天打桩作业。

本工程专门配置一艘1000t方驳运桩，因此完全可以满足运输要求。

3、打桩船选用我单位“粤航工208”。

按本工程计划安排，打桩进度要求3.35根d，该船实际打直桩能力可达8根d，斜桩可达4～5根d，因此完全可以满足工程进度要求。

1.2其他设备投入说明

1、挖泥设备投入

一艘4m3挖泥船，200m3=0.9fpyk，允许超张拉0.05fpyk。

张拉程序：

调整初始应力（3次）放松调整持荷2min

0----0.5con0-1.05concon

混凝土浇注完成后，当强度达到设计强度的75％时才能放松、拆除连接器、切断预应力钢筋。

预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。

张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。

④．混凝土工程

所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。

混凝土配合比由公司试验室设计，并提交给监理工程师审核。

混凝土由拌和楼拌制，采用轻型轨道电瓶车运输至现场，沿线连续浇注，D30振捣棒振捣密实，振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊，瓦工二次抹面。

在混凝土浇注过程中，充气胶囊应始终保持够气，内充气压大小为0.03～0.035Mpa。

因桩头部分钢筋较密，所以浇注桩头混凝土时，应采用较小级配碎石的混凝土浇注，并用D30振捣棒振捣密实，保证桩头部分混凝土的质量。

混凝土浇注完毕结硬后应及时覆盖麻袋，洒淡水潮湿养护14天。

本工程预制桩预制时如气温较高，必须采取必要的施工措施以保证混凝土施工质量。

措施如下：

i.将混凝土浇注安排在早、晚气温较低的时间施工，避免在中午太阳暴晒之下浇注混凝土；

ii.骨料应堆在防晒棚内，并经常洒水，以利散热，必要时在拌制混凝土时掺加冰块，以降低混凝土的出槽温度；

iii.拌制混凝土时掺加缓凝剂；

iv.混凝土运输过程中应有遮盖，避免太阳直射；

v.混凝土浇注完后应尽早覆盖养护。

养护派专人负责，24小时内不断洒水，保证混凝土表面湿润。

⑤．桩转堆

当桩混凝土强度达到80％，放松、切断预应力钢筋后，即可用60t门吊进行水平吊运转堆，起吊按设计采用四点吊。

桩在堆场用方木多点支垫，堆放层数不多于三层，同一型号的桩放在一起。

堆放场地应平整、坚实，避免不均匀沉降。

垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测放标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。

桩转堆后及时切断预应力镦大头。

7.1.3桩出运

用60t门吊将桩从堆场出运到码头，直接吊放在停于出运码头内的1000t无人方驳上。

721kw拖轮拖运至现场施打。

桩出运应按沉桩顺序分层装驳，装驳层数不多于三层。

方驳拖运过程中，应采取加固措施：

方驳两侧焊设封仓架，桩与封仓架、桩与桩之间应用木枋、木尖支顶牢固，避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。

7.2施打预应力方桩

7.2.1方桩制作及运输

预应力方桩由我局东江口预制厂预制。

预应力方桩沉桩时应达到设计强度且不少于28天龄期。

如果我单位中标，我们将采用1条1000t方驳来回运送，确保现场施工用桩。

7.2.2沉桩

1）打桩设备选择

本工程桩长36～42m，最大水深约8.7m，则需要桩架高度=桩长-水深+桩锤高度+打桩船吃水+富裕水深2m。

因此，如果安排我单位打桩船“粤航工208”施打本工程方桩，完全可以满足要求。

如果我们中标，可马上转到本工程。

2）沉桩定位

沉桩定位采用直角交汇和前方交汇法，分别在正面基线和侧面基线上布置一台经纬仪，进行直角交会，另布设第三台经纬仪于正面基线上用于校核，确保三台仪器观测点均在同一平面上，沉桩定位分粗定位、细定位、精定位三步进行，经各方向观测员校核无误后开始压锤施打。

3）沉桩测量顺序：

（a）由打桩主管工程师编制打桩顺序。

（b）测量工程师根据桩位布置图及打桩顺序依次计算各桩坐标及各测站的测量控制数据。

打桩主管工程师复核测量内业计算成果，主任工程师审核。

并将有关资料报送监理工程师。

（c）将打桩测量控制数据交各测站测量员进行现场测量。

（d）测量工程师及打桩主管工程师在打桩船上控制桩的定位，并随时对打桩过程遇到的问题进行处理。

4）沉桩施工控制

沉桩前在桩身上，用明显的涂料，标记刻度，以控制沉桩标高。

在自沉和压锤后,为纠正偏位,只能“微”调船位和龙口，以免因过大的调整而将桩折断、裂。

锤击过程中，桩锤、替打和桩体应始终保持在同一直线，避免偏心锤击；沉桩宜连续进行，不宜中途停顿。

每根桩均应作好原始施工记录，沉桩过程出现的任何不正常现象均应作好详细记录，并及时通知设计人员和监理工程师研究解决。

在沉桩位置的陆岸，架设一台水准仪，对桩的自沉、压锤、施打的全过程进行监控，随时提供桩尖高程、入土深度及桩顶高程，并测定最后10击平均贯入度及桩尖最终高程。

以贯入度控制为主，标高控制为辅，，最终三振平均贯入度≤3cm10击，且终锤时的锤击能量不低于额定能量的80%；当贯入度已达到标准而桩间未达到设计标高时，应继续锤击30~50击，或继续沉桩10cm；当桩尖达到设计标高，但贯入度未达到设计要求时，应继续沉桩。

遇特殊情况，会同设计、监理单位协商解决。

沉桩桩顶平面位置偏差：

直桩：

150mm；斜桩200mm，桩纵轴线斜度偏差（包括直桩桩身垂直度）〈1%（0.6度），且1%（0.6度）〈直桩偏差〈2%（1.2度）的桩数小于10%。

5）沉桩顺序

沉桩顺序由陆侧往海侧阶梯形展开，从西北侧开始施打，在沉桩前对每根桩先后沉桩次序编号。

具体见图7.2-1：

沉桩顺序示意图

7.2.3水上沉桩作业安全保证技术措施

打桩船驳船与船舶施工人员，必须遵守船舶施工安全规定及安全操作规程。

打桩船驳应小心靠、离泊及选择安全锚泊位，以免发生碰撞及搁浅，岸上系缆应设置围栏及警戒标志，防止缆绳伤人。

打桩船驳上施工作业和岸边2米内施工人员必须穿好救生衣，戴好安全帽。

打桩船驳上应制定防火守则和消防、救生应急程序，严禁在船舶作业区及易燃危险区内吸烟，船上动火应向项目部及有关部门申报，批准后方可进行。

防台期间，打桩船驳应配置完善的通讯设施，明确联络频道和联络人。

在接到台风信号2号风球时，应到指定锚地避风，并做好船上易动物件的封舱加固工作。

打桩船要倒架栓固，桩锤降至龙口最低处闩牢，吊钩封固于平台托架上。

附图7.2-1：

沉桩顺序示意图

7.3冲孔灌注桩施工

7.3.1施工平台搭设

在岸上布设三个地牛，在海中增加两个锚，拉紧施工平台，以利平台整体稳定，并且在人工岛的每隔10米两边各设一个沉降观测点（沿纵向），共六个沉降观测点，每天定时观测，发现问题及时处理，以确保工作平台的安全。

平台搭设范围，桩边加宽2m，由于靠岸的4根灌注桩施打基础原有护筒，可直接进行施打，另4根桩进行搭设平台，平台面积约为135.90m2。

7.3.2钢护筒的制作与沉放

（1）钢护筒的制作：

根据灌注桩所处位置地质条件，钢护筒采用δ=8mm厚的钢板制作，材质为A3钢，分节加工，卷板焊接法制作，护筒成型后电焊接缝，焊缝要饱满，焊渣应清除干净。

将焊接成型后的钢护筒对接焊成3-8米。

施工时根据需要选用。

每根桩第一节护筒的外侧用δ=8mm、宽20cm的钢板外贴焊接加强，以免护筒沉放时内卷。

钢护筒需穿过淤泥层、抛填块石层、进入粘土层或不透水层。

（2）钢护筒沉放：

当施工工作平台搭完并验收达到安全要求后，定出桩位，采用横鸡趸将护筒吊装就位并垂直沉放。

然后用震动锤振压下沉，当无法沉放或护筒已穿过淤泥层，应立即停止沉放，换用冲桩机冲孔，若冲孔穿越护筒底端，有漏浆或塌孔现象，则用震动锤继续振压护筒沉放，以不影响成孔，等冲孔穿过块石层后，并用振动锤施打进岩层一定深度，以保证灌注桩质量为原则确定停止护筒沉放标高。

护筒埋设时要求护筒中心与测量标定的桩中心偏差不应大于10cm，并保持垂直。

对于尚未灌注砼或砼强度未达到5Mpa的灌注桩，在相邻5倍桩径（中到中，即6~7m）范围内不得下套管或沉桩，必须预先统筹安排好冲孔顺序，跳格冲孔。

7.3.3冲孔灌注桩施工

（1）灌注桩成孔

本工程由于桩数量少，故拟采用2台φ800冲孔桩机进行灌注桩成孔。

安放桩机前，先用空压机将护筒内砂和浮泥清除。

桩机开始冲孔前要检查操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。

锤齿不宜过长，一般以5～6cm为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:

5为宜，开孔前应将冲锤悬吊距平台面1米左右，检查锤体的偏心程度，对明显偏心的冲锤严禁使用。

开孔时低锤密击，锤高冲程不大于1m，以免产生偏孔。

及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实。

对于抛填块石层厚度较大，硬度较高的工程，锤齿采用耐磨块，能更好提高工作效率，确保工程进度。

当穿过块石后，进入淤泥层，冲孔时也采用低锤密击方法，并加粘土块夹小片石，反复冲击造壁。

当进入砂层后，可适当加快速度，将锤提高至1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

当遇到岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比可降到1.2左右，以减少粘锤阻力。

但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。

在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分由掏筒清除出来，在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，在冲击至4～5m深度后，则要开始掏渣，并及时加水保持孔内水位的高度以防塌孔，每次掏完石渣后，测定孔内护壁泥浆的比重，不够时则加粘土以恢复泥浆正常浓度。

开冲一个台班后，重新复检桩位，偏差超过规范要求时必须重新定位修正。

继续冲孔，每班应掏渣2～3次，每次掏渣后必须加入粘土造浆，也可直接补给泥浆，随着冲孔进行按前述方法跟进下护筒。

冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。

松绳不应太少以防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。

一般情况下，抛填块石层以冲程1.5～2.0米为宜，淤泥层以1.0～1.2米为宜，发现吸锤现象可向孔内加块石，在亚粘土层冲程不应大于2米，在砂层中冲程以2.0～2.5米为宜。

冲孔过程中泥浆比重的大小将会直接影响冲孔进度，因此在冲孔时应视地质条件认真控制好泥浆比重，一般以1.25～1.35为宜，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则易塌孔，多沉碴，进尺也慢。

在强风化岩冲孔泥浆比重以1.3～1.35为宜；在砂粘土层冲孔泥浆比重，控制在1.25左右。

灌注桩桩端原则上应进入中风化岩层，当强风化岩层厚度＜2m时，桩端进入中风化岩的深度为3m，当强风化岩层厚度≥2m而＜4m时，桩端进入中风化岩的深度为2m，当强风化岩层厚度≥4m而＜6m时，桩端进入中风化岩的深度为1m，当强风化岩层厚度≥6m而＜8m时，桩端进入中风化岩的深度为0.5m，当强风化岩层厚度≥8m时，桩端进持力层可采用强风化岩层。

一般冲孔桩的排渣方法有正循环法、反循环法、捞渣桶掏渣法、吸渣泵吸渣法等多种方法。

本工程采用捞渣桶捞渣。

捞渣桶直径为400～450mm，长1.8～2.0米，使用桩机上副钢丝绳（2#绳）掏渣，每次捞渣后及时往孔内补给泥浆，以防塌孔，继续冲孔时，若孔内泥浆较稀即向孔内投入粘性土，冲锤上下拉动自行造浆。

每工作班要2～3次将冲锤提出孔口清洗检查，检查锤头是否变成蒜头锤，有无断齿，钢丝绳扎口是否松动，大罗杆的磨损程度，大弹簧是否拆断等，发现问题应及时向主管工程师报告，并进行解决处理。

如换用新焊锤齿的冲锤，应与原冲锤比较锤径大小，若新锤径大于原冲锤，孔内应回填块石进行修孔，以免卡锤。

每工作班至少测孔深三次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师等有关部门确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为工程验收依据。

交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。

冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。

（2）冲孔过程可能遇到问题的处理及预防措施

①遇探头石处理

由于该码头陆域采用爆山填海，因而在冲孔过程中可能遇到孔内一边有大块孤石伸进孔内，其余孔边是砂层或土层时（俗称遇“探头石”），往下冲孔时会发生偏孔现象，可向孔内填入块石至高出探头石1.0～1.5米处，然后冲锤冲孔，开始冲程要适当降低，待块石冲实后，冲锤冲击时受力均匀，换用较高冲程，将探头石及块石一起击碎，若此后还有偏孔，重复上述方法继续修正。

②卡锤处理

在施工过程中当冲孔形成梅花形孔、锤偏心过大或不圆容易造成卡锤。

一旦卡锤应立即采取措施，进行处理，可用以下方法处理：

a.用桩机2#钢丝绳栓住打捞钩，放入孔内勾住锤体保护钢箍，主钢丝绳（1#绳）与2#绳同时一松一紧拉锤，将锤拔出。

b.若第一种方法不能将锤拉出，可采用第二种方法：

在桩机底盘前方栓上定滑轮，1#绳通过滑轮改变受力方向，与2#绳同时紧拉拔锤，定滑轮可在底盘正前方及左右两边多个角度安放，以便得到最佳拔锤位置。

c.可利用起重设备配合桩机同时拔锤，但起重设备应设保护绳，以防发生安全事故。

d.若以上三种方法还未能拉上冲锤，可采用爆破法：

用空压机气举清除孔内沉渣及沉积泥土，同时做好爆破申报工作，得到上级主管部门批准后才能爆破作业。

当孔内泥渣清理干净后，测量绳实测锤头标高确定卡锤位置，按预定位置放入炸药，桩机操作员紧拉1#、2#钢丝绳的同时引爆炸药使桩锤松动，并立即拉上冲锤。

随后检查卡锤原因，必要时更换冲锤。

继续冲孔时，应回填块石进行修孔，桩锤变形或磨损较大的必须更换。

（3）卡锤预防措施

定期检查锤齿磨损情况，入岩后提锤不能太低，防止出现梅花形孔；偏心过大或不圆的锤不能使用；锤顶弹簧应灵活，损坏及时更换；注意新换锤的直径变化情况，开始冲程不宜过大；卡锤后打捞时注意不要让铁件掉入孔内；

（4）漏浆处理

因工程地质问题在施工过程可能会出现漏浆，随着冲孔过程向孔内不断投入粘土块挤压空隙堵塞漏洞，跟进临时钢护筒。

当冲孔5～6米出现漏浆立即往孔内沉放钢护筒，一边冲孔一边跟进，保持孔内液面与海平面基本一致。

7.3.4终孔、清孔及验收

在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住，以免泥浆污染到附近水域。

泥浆由塑性指数Ip≥17的粘土调制，并经常测定泥浆比重。

到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。

确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。

清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，根据本工程地质条件，可采用换浆与掏渣相结合方法，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求，以防止孔底漏浆，在灌注砼之前，孔底50cm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度小于5cm。

用捞渣桶捞渣，若沉渣较厚，为提高工作效率，可采用6m3～9m3空压机气举清孔，效果更佳。

使用捞渣桶清孔，为了更好地悬浮石渣，向孔内加入粘土或膨润土，桩锤在孔底上下冲运造浆，清孔时测量锤在孔内上下拉动无阻力感，而且泥浆比重等各项指标符合规范要求时，即为清孔完成。

清孔完毕立即测量孔深并做好记录，浇注混凝土前应再次测量孔深，二次孔深之差为沉渣厚度，符合设计要求填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。

否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。

7.3.5钢筋笼制作安放

钢筋笼分段加工成型，安放时分段焊接。

由于钢筋笼直径较大，加工时主筋与箍筋间隔点焊加固，并且每隔2.0m用Φ16短钢筋进行加固，使其吊装时不变形，横鸡趸吊装就位。

成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接必须错开1米或以上，钢筋笼必须设保护垫块，各段钢筋笼的接口应对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口按设计要求进行驳接。

安放钢筋笼入孔，应防止碰撞孔壁，要缓慢下落，下插困难时，可采用正反旋转。

浇注混凝土根据工程具体情况采用壁厚δ=3mm直径φ300导管，每节长2～4米，采用拆管器连接，并用胶圈密封，活塞用砼制作，用4mm钢丝吊住。

吊装前导管必须严格检查，导管使用之前应试拼试压，试压力控制在0.6～1.0Mpa。

变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头处不能使用已断裂的橡皮垫圈，接头的螺栓要均匀拧紧，横鸡趸起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管以放到底为宜，并将导管上下2米升降数次，没有发生法兰盘挂钢筋现象，将导管提高距孔底30～50cm，方可开始灌注混凝土。

7.3.6水下混凝土浇注

开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量，以保证足够的埋管深度，保证砼的质量。

用吊斗加导管浇注。

当储料斗内盛满混凝土后，剪除混凝土活塞，等混凝土面下落至储料斗底部时，随即向储料斗内继续加入混凝土，接着连续浇灌。

浇注混凝土过程导管埋深以2～6米为宜，每次拆管时间要快，一般在15分钟内完成，浇注混凝土过程安排专人做好详细记录，填好水下砼灌注记录表，准确测定孔内砼内砼上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在砼中埋置深度不小于2m。

严禁把导管底端提出砼面，避免造成断桩。

每浇注一搅拌车混凝土应测量孔内混凝土面标高，提拔导管时要准确测算埋管深度，拆除的导管要立即清洗干净，混凝土浇注工作接近完成时，要加强桩顶标高的测定，可用测锤、取样器等手段，以超过桩顶标高0.5米～1.0米为宜。

浇注混凝土完毕，立即拆除导管清洗管内残留混凝土及四周泥沙等，并做好检修及保养。

a、浇注砼施工流程

水下混凝土浇注施工工艺流程图

b、浇筑前准备工作

1）配合比设计及试验

按有关规范进行配合比设计及试验，并按照陆上配制强度比设计强度标准值提高40～50%的标准进行试配。

其余的以设计按设计要求进行。

2）设计出混凝土配合比后，经试验室试拌，其流动性及强度均满足要求，才能在现场正式使用该配合比进行浇注。

3）孔底清理

孔底的石渣、淤泥渣等杂物一定要清除干净，经验收合格才能下导管。

c、注意事项

1）开始浇注阶段

第一批混凝土进入导管后，能否在隔水的条件下顺利到达孔底并使导管底部埋入混凝土一定深度，是保证水下混凝土浇注质量的重要环节。

因此，拟采用剪球法进行浇注。

活塞用等体积的砼圆柱制成，直径比导管内径小15～20mm，浇注前用吊绳把球塞悬挂在承料下面的导管中，并埋入导管内1～2m。

为防止活塞与导管间的缝隙进水，在活塞顶部铺2—3层稍大于导管直径的水泥纸或一层胶皮板，在即将开浇时，再散铺一些干水泥或水泥砂浆，以免浇注时混凝土中的骨料卡入活塞而增加下滑阻力。

当活塞以上的导管及承料斗充满混凝土后，慢慢放松球塞吊绳使活塞接近导管底部（小于5m）后剪断吊绳，依靠混凝土自重推动其下落。

活塞下滑速度控制在9～10mmin左右，这样可防止首批混凝土在导管中长距离自由下落而产生分离。

为使活塞能翻出导管口，导管距孔底的距离控制在30～50cm，待活塞被挤出导管后，再把导管下降至孔底10～20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。

完成开浇阶段后，用强光电筒检查导管空管部分，若不渗水，即可连续不断地进入混凝土浇注。

2）中间浇注阶段

当导管内末端灌满混凝土，后续混凝土应徐徐倾入承料漏斗内，以防止积存在导管内的空气不能及时排出时产生高压气囊，而使导管节间接头挤开导致漏水。

在整个浇注过程中，应避免混凝土直接溅入仓内水中，即使是在面上的混凝土也应通过导管注入，不能直接入仓，以免被水稀释离析，影响混凝土质量。

导管的埋入深度一般为2m—6m，导管过长时，必须安排拆管。

正确掌握导管埋入混凝土内深度，对混凝土浇注质量影响很大。

正常浇注时，导管内混凝土面约在水深的0.4—0.6倍处处于内外压平衡状态，混凝土面过低或过高，都要调整导管的埋入深度。

当提升或下降导管不能使导管内混凝土面处于正常状态时，有可能是产生事故的先兆，一定要查明原因。

若须上提导管混凝土才能下注，表明导管埋置过深。

若混凝土在导管内迅速下降，导管下沉量大，仓面翻混水，表明导管埋置较浅。

若提管后有冒水、溅水现象，表明导管埋置过浅，甚至脱空，应立即下插导管或重新下管。

若浇注过程因故中断，应向业主及监理工程师报告，并会同业主、监理工程师及设计共同确定适宜的处理方法。

3）终浇阶段

终浇高程为设计高程以上0.5m—1.0m，待混凝土达到一定强度后，凿除表面软弱层。

d、质量控制

1）施工过程中做好以下质量检查

a浇注前的质量检查

包括孔底、混凝土拌和、运输、浇注设备的准备情况以及事故处理器材如堵塞器材、疏通导管等是否齐备，须经设计、施工、监理、质检部门验收合格，方可开始浇注。

b浇注中的质量检查

浇注过程中，随时了解导管及其相邻混凝土上升情况，检查有无不正常现象，是否严格按照工艺规程进行施工；检查混凝土的级配及流动性是否合乎要求，并取样做立方体试验。

c浇注后的质量检查

1）硬结后，对外观进行检查，表面是否有蜂窝、麻面、松软混凝土层及裂缝等。

2）操作人员按要求进行操作和控制，并准确填写有关记录。

整个浇注过程应连续进行。

3）分项工程主管工程师经常在现场，特别是浇注过程中必须守在现场。

检查施工情况，发现问题及时处理。

若涉及到设计方面，要及时请业主、监理工程师及设计代表进行处理。

4）按规范要求进行高应变动力检测。

7.3.7施工安全保证技术措施

程》的有关规定操作。

必须认真履行交、接班手续，严格执行“四交”、“八查”制度：

①交、接班完毕后，交接人员均要在“运行日记”上签字，事后出现问题应由接班人员负责。

②桩机操作人员必须严格执行本机种安全技术操作规程。

③履带式及轮胎式起重机行走时，前面应有人员指挥带路，避免挂碰高空电源线等。

④遇到机械性能不能满足要求或雨、雾、大风等影响安全操作时，应主动与有关部门联系采取措施；

⑤钢丝绳在卷筒上的圈数不得少于三圈；

⑥不准酒后操作机械

⑦施工现场用电必须按国家建设部JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》执行。

⑧现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设，不准乱拉乱接。

附图：

图7.3-1：

冲孔桩工作平台结构示意图

图7.3-2：

冲孔桩工作平台结构立面示意图（A-A）

7.4对连接段的处理措施

引桥基础下，靠岸4个灌注桩冲孔位置原有护筒，灌注桩施工时可直接利用原有护筒，直接进行冲孔灌注桩施工。

五、质量管理措施、质量承诺

1.质量保证体系及承诺

1.1承诺

我单位负责组建沙角C电厂烟气脱硫石灰石—石膏装卸码头工程项目经理部，同时对工程质量按本质量管理体系的要求进行全面监督控制，充分利用及协调分配单位内的资源，确保工程施工质量满足合同规范的要求，并使业主和监理工程师满意。

为了对影响工程质量、环境因素、危险源的因素予以有效控制，项目部按局的综合管理体系要求，结合本工程特点建立综合管理体系，将综合管理体系文件作为控制项目部各项管理活动的法规性依据，按照