桥梁人工挖孔桩桩基专项施工方案资料.docx
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桥梁人工挖孔桩桩基专项施工方案资料
目录
1编制说明及依据2
1.1编制说明2
1.2编制依据2
1.3采用的技术标准、规范2
2工程概况2
2.1工程设计概况2
2.2人工挖孔桩设计2
2.3自然条件3
2.4工程特点3
3施工准备4
3.1技术准备4
3.2现场准备4
3.3劳动力准备5
3.4施工机械设备准备5
4挖孔桩施工方法6
4.1开挖顺序6
4.2每次循环进尺深度6
4.3开挖方法6
4.4出土及提升6
4.5钢筋笼制安6
4.6混凝土浇筑方法7
5挖孔桩施工工艺7
5.1施工工艺流程7
5.2施工工艺说明8
5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理13
6挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测14
6.1挖孔桩终孔验收14
6.2成桩质量检测14
6.3钢筋制安质量检测15
6.4桩身混凝土质量检查16
7施工保证措施17
7.1质量保证措施17
7.2安全保证措施20
7.3安全用电技术措施21
7.4坠落事故预防21
7.5窒息、中毒事故的预防22
7.6雨季施工措施22
7.7爆破作业施工措施22
7.8其他安全技术措施23
8施工环保、水保保持措施24
8.1施工保护目标24
8.2环境保护体系25
8.3林木、植被、土地及地下水资源保护措施25
8.4水环境保护措施25
8.5大气环境保护措施26
8.6生态环境保护措施26
9应急预案26
9.1挖孔桩施工阶段防淹措施26
9.2挖孔桩防止变形，坍孔措施27
9.3井下作业人员昏厥的处理27
1编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
1.2编制依据
（1）“青海省扎麻隆至倒淌河公路改扩建工程两阶段施工设计图纸”。
（2）合同文件。
1.3采用的技术标准、规范
（1）《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
（2）《公路工程质量检验评定标准》JTGT80/1-2004
2工程概况
2.1工程设计概况
本合同段路线起点位于西宁市多巴镇扎麻隆村附近，接西宁南绕城公路和北绕城公路，线路沿线经过扎麻隆村、石板沟村、下脖项村、果米滩村，起点桩号K31+700，终点桩号右线K38+113、右线右幅K38+087、左线K38+000，线路左线全长6.3公里，右线全长6.413公里，右线右幅全长6.377公里。
其中新建桥梁8座，改扩建桥梁12座。
部分桩基础位于山岭地带，施工地形陡峭而复杂，无地下水或少量地下水的土层和岩层，施工采用人力配合机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩的施工工艺，即采用人工挖孔桩进行桩基础施工。
2.2人工挖孔桩设计
人工挖孔桩桩径为φ1500mm～φ2400mm，桩顶地质较差部分采用钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚50mm，地质较好部分可采用素混凝土护壁；设计桩芯砼等级为C30，护壁也采用同桩身相同标号的C30砼现浇。
2.3自然条件
（1）地形、地貌
本项目位于祁连山南麓，青藏高原北侧，中祁连山区，山高谷深，海拔介于2620m～3760之间，相对高差在400m以上，属于河流侵蚀堆积河谷地貌，地层以漂石为主，上部批盖薄层细粒土。
（2）气象、水文
气候：
属高原大陆性季风气候，其特点是：
日照时间长，太阳辐射强，冬季漫长，夏季凉爽，春温高于秋温，气温日差大，冬季多大风，夏季多冰雹。
年平均气温3℃，年平均降雨量450mm，年蒸发量1450mm。
水文：
地表水为湟水河河流，黄河水系支流，平时水量较小，遇强降水时水量急增，主要补给源为其支流及山涧泉水和大气降水。
（3）工程地质及水文地质条件
项目区属于中祁连地块东段，与东昆仑造山带相连；东部多巴以东地区为西宁新生代断陷盆地，南祁连地块形成于早古生代，地基由古-中元古界变质岩组成，盖层为新元古界和下古生界，从晚古生代开始就形成为陆块，中生代-新近系主要构造运动表现为陆块内部断陷活动，形成一系列与造山带近于平行的陆内断陷盆地，其中沉淀了白垩系-新近系陆相地层。
新近系以后，受喜马拉雅造山运动影响，中祁连地块区发生抬升，形成高原区。
本区域属于河流漫谈及一级阶地地区，出露地层上部为全新统冲洪积细粒土、漂卵石、底部为风化基岩。
地表水较发育，地下水埋藏浅，水资源丰富。
工程条件一般。
2.4工程特点
（1）本工程岩土地质结构复杂，漂卵石层深且杂乱，地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。
（2）桩孔深度较大，人工井下作业安全影响因素多，施工难度大。
3施工准备
3.1技术准备
（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。
挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。
工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，因此被广泛应用于大直径灌注桩施工。
结合本项目实际情况，部分桩基础选用人工挖孔灌注桩施工工艺。
（2）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（3）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
（4）建立完善的信息、资料档案制度。
（5）做好对班组人员的技术，安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
（1）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。
在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。
3.3劳动力准备
同墩台的人工挖孔桩分一个小组作业，小组分别负责2个桩孔挖孔作业，即：
在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。
3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表：
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
3
25吨
2
砼搅拌运输车
台
5
3
输送泵
台
1
165KW
4
电焊机
台
BX1-500
5
500W
5
空压机
台
KJ-75
5
5.5KW
6
风镐
把
G10
10
开山
7
潜水泵
台
10
1.5KW
8
卷扬机
台
10
9
插入式振动棒
台
ZX50
10
50棒
10
钢筋切断机
台
GQ50
1
4KW
11
数控钢筋弯曲机
台
1
3KW
12
钢筋调直机
台
1
18KW
13
电动鼓风机
台
EB08
2
150W
14
高压风管
m
100
15
气体检测仪
台
3
16
手推人力车
辆
10
17
钢模
套
5
4挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求，护壁采用100~150mm厚C30砼。
遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分2～3节制作，每节长度不大于10m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
5挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
（1）桩位放样。
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
（2）锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。
井圈锁口采用C30混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。
井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；大漂石、强风化片麻岩，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。
有情况及时上报。
5.2.3垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
钢丝绳的破断控力
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式（仅为数据估算用,非规范公式）估算钢丝绳的破断拉力:
SP=500×d2
式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;
d——钢丝绳的直径,mm。
所以，SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。
根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。
所以SP现实=SP/（5—6）=10000—8333N
而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。
根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。
为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即，实际配重为
80×1.5=120Kg。
所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C30。
护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。
上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：
环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。
渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。
为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
5.2.5通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
5.2.6土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。
炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。
孔内爆破采用电引爆。
爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
5.2.7钢筋笼制作与安装
（一）钢筋笼制作
（1）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；
（3）本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于10m。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
（二）钢筋笼安装
（1）钢筋笼的安装方法：
钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。
为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。
因每根桩基设计规定安装有3根（桩径大于1800mm的4根）声波测管，待钢筋笼吊装至孔底后，将声波测管按设计要求定位。
（2）下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。
5.2.8桩身混凝土灌注
（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
①浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。
若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。
无资料时可按桩截面积的1％配筋。
（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。
5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。
①首先用水泵将孔内的水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。
再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40％左右。
④为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。
⑤灌注水下混凝土顶盖，厚50cm。
⑥压浆：
同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最后压进水泥砂浆，其配合重量比1：
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。
泥浆稠度要求2－6秒，水泥浆或水泥砂浆稠度2－10秒。
压浆机具可用灰浆泵，压力3－4kg/cm2即可。
⑦封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。
6挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
（1）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。
（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：
成孔质量标准及检查表
项目
允许偏差
检查方法
桩的中心位置
群桩100，单排桩50mm
全站仪、钢尺测量
孔径
不小于设计桩径
经纬仪、钢尺测量
吊垂法确立中心，钢尺量
倾斜度
＜0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计；支承桩：
比设计深度超深不小于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
项目
允许偏差
检查方法
孔径
不小于设计
钢尺逐段检查
孔深
不小于设计
钢尺量，设计鉴定
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
桩位（mm）
群桩
100
全站仪：
每桩检查
排架桩允许
50
排架桩极值
100
6.3钢筋制安质量检测
（1）所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。
（2）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。
（3）钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。
制作允许偏差见下表。
钢材检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
检查方法
备注
1
关键
材质
符合设计标准
检查质量检查资料
厂家或供货单位提供
2
关键
规格
符合设计标准
用游标卡尺或用尺量
3
一般
锈蚀情况
≤厚度负偏差的1/2
用游标卡尺或目测
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量：
按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法
6.4桩身混凝土质量检查
（1）桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：
水泥检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
（允许偏差）
检查方法
备注
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