苏家坨给排水及采暖施工方案.docx
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苏家坨给排水及采暖施工方案
一、编制依据
1.1施工合同；
1.2工程施工设计图纸（给排水施工图：
水施-01～水施-13；暖通施工图：
暖通-01～暖通-07）；
1.3投标人在类似工程中的施工经验
1.4国家和地方有关工程建设规范、标准；
1.4.1《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；
1.4.2《给排水工程施工安装通用图集》（91SB-1～6）；
1.4.3《建筑安装分项工程施工工艺规程》（第六分册）DBJ01-26-2003；
1.4.4《建筑工程资料管理规程》DB11/T695-2009；
1.4.5《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》CECS125：
2001；
1.4.6《建筑排水柔性接口铸铁管管道工程技术规程》CECS168：
2004；
1.4.7《建筑设计防火规范》GB50016-2006；
1.4.8《新建集中供暖住宅分户热计量设计和施工试用图集》京01SSB1；
1.4.9《建筑给水聚丙稀管道工程技术规范》GB/T50349-2005；
1.4.10《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007；
二、工程概况及施工范围
2.1工程总体概况：
工程名称：
海淀区苏家坨镇前沙涧北区定向安置房项目S1-1地块
工程位置：
海淀区苏家坨镇
工程类别：
新建住宅工程
建设单位：
北京新牧置业发展有限公司
设计单位：
北京联华建筑事务有限公司
施工单位：
北京市第三建筑工程有限公司
合同质量目标：
合格
工期目标：
2011年10月10日至2013年8月7日
本工程为一个住宅小区群体建设工程，本项目标段共有6栋住宅楼组成，分别是7#、8#、9#、10#、11#、12#六栋楼，项目北侧为苏家坨镇西街，南侧为苏家坨镇中街，东侧为苏家坨镇中路，西侧为规划农业用地。
本工程总建筑面积约82101.45m2，由6栋楼组成。
地下2层，地上最高15层，建筑高度44m；。
这6栋楼的结构型式均为剪力墙结构，在布局、装饰等方面均大同小异。
2.2专业概况
2.2.1室内给（热）水系统
（1）水源：
由市政管网从小区北侧及西侧分别引入DN200管线至小区，在小区内形成环状管网。
1～4层由小区内市政环状管网给水直接供给，室外每个单元给水进户井内设置DN40水表（表前须加过滤器及止回阀）5～顶层由7#楼泵房加压后供给。
（2）供水压力：
小区内市政给水环状管网供水压力为0.20MPa，泵站加压后中压管网供水压力为0.76Mpa，其中5～8层的户内给水支管设置自带过滤器的可调式减压阀，减压阀后压力不大于0.02MPa。
（3）水表：
生活给水单元入口、每户引入管前均设置DN20生活给水远传表一块。
2.2.2污水系统：
（1）排水方式：
本建筑排水采用污废水合流制，室内生活排水采用同层排水。
污废水经室外化粪池处理后，排入市政污水管网。
（2）排水路由：
卫生间污水和盥洗废水→排水支管→排水立管（单立管伸顶通气）→横干管→室外化粪池→室外市政污水管网
2.2.3中水系统：
（1）水源：
水源接至市政中水管网。
1～4层直接由市政中水管网压力供给室外每个单元进户井内设置DN32水表（表前需加过滤器）。
为低区中水，需做减压处理。
（2）供水压力：
1～4层减压阀后水压不低于0.2MPa，高区由7#楼地下二层中水加压设备间内的无负压供水设备提供，供水压力为0.76MPa。
（3）水表：
中水单元入口、每户引入管前均设置插卡预付费水表。
2.2.4室内采暖系统：
（1）设计参数
1）冬季室外气象参数：
干球温度-9℃，通风计算温度-5℃，相对湿度45%。
2）冬季室内设计参数：
卧室和起居室20℃，卫生间23℃；厨房15℃。
（2）采暖系统：
1）热源：
本工程采暖热媒由每户住宅户内自设的燃气式热水采暖壁挂炉提供80℃～60℃热水。
2）系统形式：
户内系统为下供下回水平双管式系统，管道埋设于垫层内。
3）散热器选型：
卧室及起居室采用板式导流（三柱）铸铁散热器TBD3-600-8型，标准况散热器169W/片（Δt=64.50C）；厨房及卫生间的散热器选用TBD3-500-8型，标准况散热器130W/片（Δt=64.50C）。
散热器表面静电喷塑（白色）。
4）采暖系统工作压力：
0.3MPa。
2.2.5雨水系统：
（1）雨水排放系统：
屋面雨水→雨水斗→立管（室外）→室外散水→绿地→下渗。
（2）雨水综合利用，雨水排至室外地面径绿地、渗水砖将水渗透到地下。
（3）户用分体空调机凝结水管布置在室外，平面位置详见建筑图。
2.2.6消防系统：
本工程为二类高层建筑。
本楼各层设置室内消火栓系统和地下二层非燃品库房内设置自动喷水灭火系统。
消防水池及消防泵房均设置在本地块07#楼地下二层内。
消防水池有效容积290m3。
消防水池供水管接至小区环状给水管网，管径为DN200。
供水压力不低于0.2MPa。
（一）消火栓系统：
（1）本工程室内消火栓用水量为10L/s，室外消火栓用水量为15L/s，室外消火栓给水由市政给水管网供给。
室内消火栓系统供水压力为0.9MPa。
（2）本楼的消火栓系统竖向不分区，七层以下的消火栓选用SNJ65型室内减压稳压型。
本楼消防干管在楼顶层及与其地下二层内连成环状，并与07#楼屋顶的消防水箱间内的消防增压稳压供水机组（消防水箱有效容积18m3）的稳压管连接。
（3）消火栓布置按任一着火点有两股充实水柱同时到达，充实水柱不小于10m，水枪流量≥5L/s。
（4）室内消火栓箱选用尺寸为700×200×1800mm带灭火器的组合式消防柜。
消火栓水枪口径φ19mm，水龙带长度25m，口径φ65mm，水龙带内麻质衬胶。
栓口距地1.1m。
消火栓箱内设起泵按钮、指示灯和消防盘卷各一个。
在楼梯间顶层设置试验用消火栓一套。
（5）室内消火栓系统安装完毕后应取顶层楼梯间的试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格。
（6）小区统一设置室外销火栓及地下式水泵结合器，以供消防车加压使用。
（二）自动喷水灭火系统：
（1）本工程自动喷水灭火系统灭火等级为中危险等级Ⅱ级，（喷水强度为8L/min.m2,作用面积为160m2）。
自动喷水灭火系统用水量为30L/s，自动喷水灭火系统压力为0.5MPa。
（2）地下二层非燃品库房采用预作用自动喷水灭火系统。
预作用式报警阀设在地下二层专用房间内。
且报警阀前与自动喷水灭火系统供水泵、室外水泵结合器、07#楼屋顶的消防水箱间内的消防增压稳压供水机组（消防水箱有效容积18m3）的稳压管连接。
（3）房间内安装玻璃球直立式喷头，温度级别为680C；喷头溅水盘距离顶板下100mm。
（4）自动喷水灭火系统管道上设置水流指示器及电触点信号阀，并在系统末端处设DN25试水阀。
（5）预作用系统管道上设置电磁阀和快速排气阀组，电磁阀（常闭）应在接到火灾控测信号后开启。
（6）小区统一设置室外销火栓及地下式水泵结合器，以供消防车加压使用。
（三）灭火器设置：
本工程灭火器配置危险等级为轻危险级，采用手提式磷酸铵盐灭火器，灭火器摆放位置详见各层组合平面图。
每个消火箱共2具灭火气，灭火器类型规格为MF/ABC4,4Kg。
2.3节能要求
2.3.1本工程选用材料及施工工艺必须符合《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007规定；
2.3.2采用节水型卫生器具，应符合《节水型生活用水器具》CJ164-2002相关规定。
2.3.3系统保温:
（1）吊顶内的给水、中水管道采用100mm厚的（难燃B1级）闭孔泡沫型橡塑保温材料做防结露保温。
保温层外表白色防火胶带两遍。
地下室的管道采用30mm厚保温。
（2）设在吊顶内的排水管采用管外缠PVC泡沫胶带两遍。
并外表面缠白色防火胶带两遍。
（3）地下室及楼梯间内的消火栓立管采用30mm厚的（难燃B1级）闭孔泡沫型橡塑保温材料做保温。
保温层外表面缠白色防火胶带两遍。
（4）采光井内的充水消防管道及给水，中水采用电伴热带保温，橡塑保温厚度50mm，由生产厂商施工及调试（具体做法参照图集03S401）。
金属管道先除锈后再做保温或防结露。
三、施工准备
3.1技术准备
组织技术人员熟悉施工图纸和有关的设计资料，对相关的技术,经济和自然条件进行调查分析,研究可行方案，针对图纸中存在的问题，及时记录办理设计变更、工程洽商，为施工做出准确的、科学的技术指导。
3.2.现场准备
勘察施工现场情况，针对施工道路、施工用水、施工用电、办公用房、等问题与相关方协商解决。
3.3组织准备
针对本工程的特点，配备相应技术施工人员，建立施工管理体系，对工程质量、施工进度、进行严格控制，保证施工顺利进行。
3.3.1劳动力准备
根据施工进度要求,由项目经理统一调配劳动力。
劳动力计划表
序号
工种名称
计划人数
备注
1
管道工
40-50
2
电气焊
2-3
3
保温工
6-10
3.3.2施工机具配备情况
序号
设备名称
单位
数量
1
电焊机
台
2
2
套丝机
台
2
3
台钻
台
2
4
电锤
把
6
5
气焊
套
2
6
砂轮锯
台
2
7
手枪钻
把
8
8
热熔器
台
6
3.3.3项目部组织机构图
四、施工部署及进度安排
4.1施工部署
4.1.1根据总包方的当前情况，正式进场后，首先熟悉现场环境，按照先地下，再地上的原则组织开展施工。
4.1.2划清合同范围内的施工部分，确定本专业与配合专业的衔接，明确施工部位，依次展开施工任务。
4.1.3根据施工现场场地情况，施工过程中尽量加快材料的周转，合理安排材料进场，减少施工材料的现场码放占地，做到活完脚下清。
4.1.4制订施工进度控制计划及相应的配套计划，严格控制关键线路的施工，并定期（每周）进行核对，及时做出调整，从而控制安装工程的总体进度。
4.1.5抓好关键工序施工，以点带面。
严格按施工流程及工序施工，严禁工序倒置。
4.1.6在组织好分部位施工的同时，集中力量保重点部位，各专业工种搞好协调配合，确保安装进度。
4.1.7以精良的人员管理、充分物力资源、完善的体系及制度保证安装工程流水施工的实施。
4.2施工进度计划
本工程工期目标为2011年10月10日至2013年8月7日，为确保工期内完成本工程的工作，我方制订了详细的施工进度计划。
见附录
4.3工期保证措施
4.3.1阶段施工组织：
（1）前期准备：
1）在施工准备阶段积极开始单项施工方案的编制。
2）在施工准备阶段抓紧管材、设备的选型和采购、进货，保证施工时管材已运至现场。
3）在施工准备阶段抓紧孔洞、施工图纸的深化设计工作，保证进入施工阶段管路工作的进行。
4）开始组织综合图纸的深化设计工作，保证进入管线施工阶段各专业管路施工的进行并避免产生返工带来的工期损失。
（2）准备阶段：
设备材料的选材和选型应完成并已订货，供货期长的已提前完成选型和订货。
施工前期应已完成专业内的深化设计，产品应已完成送审和订货。
（3）安装调试阶段：
1）开始组织施工，并配合总包方的要求安排各部位的施工。
制定分段施工计划
2）开始各系统的调试工作，并提前开始部分系统的验收。
（4）收尾验收阶段：
进行大面积的收尾和调试并开始竣工清理、资料准备和报竣工作。
4.3.2具体措施：
（1）选择素质高、作风好的施工班组，保证工程的工期和质量。
（2）加强材料供应，制订主要设备、材料提前进场的计划，避免由于设备、材料的采购、规格、质量、运输等因素影响工期。
（3）组织多个专业和班组同时插入施工，为避免施工工序矛盾和作业面矛盾，应采用小区域、小工序、多流水的措施进行组织施工。
（4）由施工安装人员和总包方人员组成计划协调组，根据施工合理程序编制工程的月、周、日综合进度计划，逐一落实施工条件和进度安排，对机械设备、场地制订协调指令计划，限制使用范围、时间并严格执行，使各部门协调开展工作。
（5）采用网络计划进行工程计划管理，严格计划的统计，及时发现和纠正计划的偏差。
（6）施工中严格控制施工质量，确保工程验收一次通过率100%，避免由于返工和修改影响到后面工序，从而影响工期。
（7）采用先进的加工、施工设备，保证工程质量和进度。
（8）采用先进的施工工艺，保证工程质量和进度。
（9）采用加工预制法，实现施工的车间化、装配化，以增加工效。
大量采用预制加工件；所有支、吊架均采用预制加工；在管道安装中采取先预制、再安装的方法，以提高进度。
（10）采用科学管理，合理协调和安排工序。
必须与已确定的施工技术方案吻合，按各工序间的衔接关系顺序组织均衡施工；
（11）经常组织协调会议，提前解决问题。
（12）加强技术准备工作，真正指导施工和进行预控。
（13）采用日计划管理，确保工期目标。
五、专项施工工艺
5.1生活给水、中水系统
5.1.1工艺流程
安装前准备→进场材料检验→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐与保温→管道冲洗、消毒→系统通水
5.1.2管材选用及连接方法
（1）管材选用：
给水干管采用内筋嵌入式衬塑钢管（聚丙烯）；户内埋地给水支管采用PPR给水塑料管S4系列；
中水干管及明露管道均采用内外表面热镀锌钢管；户内埋地支管采用PP-R管；
（2）连接方法：
内筋嵌入式衬塑钢管≥DN100的沟槽连接，≤DN100的螺纹连接；PPR管采用热熔连接。
交接处采用转换接头。
中水干管及明露管道均采用内外表面热镀锌钢管，螺纹连接。
PPR管采用热熔连接。
交接处采用转换接头。
5.1.3安装准备
（1）认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。
根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。
（2）按照设计图纸，检查、核对预留孔洞大小尺寸是否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。
经预先排列系统各部位标高、尺寸，都能达到设计和技术交底的要求后，方可下料。
（3）确定各部位采用的材料以及连接方式，并熟悉其性能。
各种材料、施工机具等已按照施工进度及安装要求运输到指定地点。
（4）有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
5.1.4施工技术做法与质量要求
（1）管道预制加工
1）丝扣连接做法及质量要求
A、预制加工:
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。
B、切割:
采用专用割刀断管，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
用手锯断管:
应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。
C、套丝:
将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm套二次，40-50mm套三次，70mm以上套3-4次为宜。
用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开板机。
用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面板转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应有锥度。
D、配装管件:
根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。
配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调相。
根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳。
E、管段调直:
将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。
配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。
管段调直时不允许损坏管材。
2）衬塑钢管卡箍连接做法
A、滚槽：
根据钢管直径选用合适的滚槽机上、下压轮；检查减速器油位，按钢管直径及长度选定管道支架，摆放平整。
清理管道端面，保证光滑、洁净，无毛刺及飞边。
根据钢管直径确定压槽深度，调整限位保证滚槽深度符合安装要求。
调整支架，放好管道，开动机器，从管道后端顶住，逐渐缓慢下压手柄直至压槽成形且符合要求为止。
B、开孔：
根据需要开孔的管子和安装的管件，选用正确的开孔锯，检查开孔机并进行空载试运行。
安装开孔刀具，将链条的锁紧螺母拧紧到松的位置，将螺母和垫套卡入卡口轴，把链条绕过钢管，拉紧链条用销子销住，拧紧锁紧螺母固定住钢管。
平稳、缓慢下压手柄进行开孔。
C、卡箍安装：
使用中性的润滑剂对密封圈整体进行润滑。
把密封圈套入管子一端，然后将管件或另一根管子与该管端口对齐，把密封圈移到密封面处并调整好位置，密封圈两侧不得伸入沟槽内。
把卡箍接头螺栓松开，分成两块先后套在密封圈外，并将边缘嵌入沟槽内，装上螺栓对称交替拧紧螺母，确保卡箍紧固，接口严密
D、卡箍连接还应符合下列要求：
a.选用的沟槽式管接头应符合国家现行标准《沟槽式管接头》（CJ/T156—2001）的要求，其材质应为球墨铸铁，并符合相关国家标准。
b.沟槽式管件连接时，其管材连接沟槽和开孔应用专用滚槽机和开孔机加工；连接前应检查沟槽、空洞尺寸和加工质量是否符合技术要求；沟槽、空洞处不得有毛刺、破损裂纹和脏物。
c.橡胶密封圈应无破损和变形，涂润滑剂后卡装在钢管两端。
d.沟槽式管件的凸边应卡进沟槽后再紧固螺栓，两边应同时紧固，紧固时发现橡胶圈起皱应更换新橡胶圈。
e.机械三通连接时，应检查机械三通与孔洞的间隙，各部位应均匀，然后再紧固到位。
f.配水干管（立管）与配水管（水平管）连接，应采用沟槽式管接头和异径
3）PP-R管道预制做法及质量要求
PP-R管道安装中应复核冷、热水管压力等级和使用场合，管道标记应面向外侧。
不要把两种管材使用混乱。
PP-R管热熔连接时应达到规定的加热深度、加热时间，加热深度、时间依据管材直径而定如下表示：
管材直径
（mm）
焊接深度
（mm）
加热时间
（秒）
焊接时间
（秒）
冷却时间
（分）
10
13.0
5
4
3
20
14.0
5
4
3
25
16.0
7
4
3
32
20
8
4
4
40
21
12
6
4
50
22.5
18
6
5
63
24.0
24
6
6
连接时应保证管材连接端面垂直于管轴线，管材和管件连接端面清洁、干燥、无油。
根据要求加热，达到加热时间后，将管材、管件从热熔机上卸下，立即插接，在插接过程中，避免扭动。
PP-R管道安装横管支架间距不得大于下表要求：
管径D（mm）
16-20
25
32
40
50
63
横管
冷水管
650mm
800mm
950mm
1100mm
1250mm
1400mm
热水管
500mm
600mm
700mm
800mm
900mm
1000mm
（2）套管、支架制作安装
1）管道支、吊架制作、安装
A、管道支、吊架制作
认真熟悉图纸以及管道的种类、规格，按照设计要求确定支、吊架形式。
对于大型支架、多管道共用支架等应经过设计人员荷载计算，并确认。
支架结构多为标准设计，应按照图样或图集要求选择材料，进行加工制作，代用材料应取得设计同意。
吊架根部应按下图进行加工制作：
支、吊架的受力部件（吊杆、螺栓、槽钢等）的规格应符合下表的规定。
序号
公称直径（DN）
吊架间距（m）
吊杆直径
d
膨胀螺栓Md
螺母
槽钢
保温
不保温
1
15
1.5
10
M12
M12
C10
1.5
2
20～32
1.5
10
M12
M12
C10
3
3
40～50
3
10
M12
M12
C10
3
4
65～100
3
10
M12
M12
C10
6
5
125
3
10
M12
M12
C10
6
6
150
3
10
M12
M12
C10
6
12
型钢支架的螺栓孔径不得超出螺栓或圆钢直径的5mm。
螺栓孔定位准确，孔间距与所承担的管道相配合，以保证安装时管道平直、无扭曲，并不得有多余的螺栓孔。
孔径DN≤M12时，不得使用电、气焊开孔、扩孔，应使用专用机具；孔径DN＞M12时，如用气焊开孔、扩孔时应进行处理使其边缘平整、光滑。
支、吊架的焊接部位的焊接应遵守构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、夹渣、“咬肉”或裂纹等缺陷。
煨制吊环或U形卡子时，其弧度应与相配合管道匹配，以确保安装后与管道接触紧密。
制作合格的支、吊架应进行防腐处理，刷防锈漆一道，再刷醇酸瓷漆两道，分规格妥善保管。
B、管道支吊架放线定位
按照设计图纸和规范要求，根据管道种类、规格、标高及走向，依现场实际情况确定管道支架的标高及位置。
对于吊架，在现场测量并画出支架定位的十字线，标出每个吊点在楼板上的固定点的确切位置，并用拉线的方法使之在一条直线上。
对于型钢支架，把同一水平面直线管段的两端支架位置画在墙上或柱上。
根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上；在两高差点间拉一条直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架的位置；并画出支架定位的十字线。
支、吊架不得支承在连接头上，水平管的任意两个柔性连接头之间必须有支、吊架。
钢管支架的间距应符合下表的要求。
钢管管道支架的最大间距表
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m）
保温管
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
并排平行安装的管道应尽量使用同一根支架，支架间距应满足最小管道支架间距的要求。
C、支吊架在承载构筑物上的固定
现场实际安装情况较为复杂，支、吊架应结合实际情况选择不同的固定方法。
常见有栽埋法、膨胀螺栓固定法等，本工程采用膨胀螺栓固定法。
膨胀螺栓固定法：
按照支架定位十字线根据此处支架的实际尺寸，画出膨胀螺栓安
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