生产工艺明细表1Word格式文档下载.docx
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7、套管
8、钢丝编织
9、缠水包布
10、硫化
11、成品检查与包装
一、钢丝缠绕胶管工艺文件
钢丝缠绕胶管
工艺文件
一、目录
二、产品基本特征
三、生产用主要材料及标准
四、热炼工艺
五、压出工艺
六、压延中胶片
七、切割涂塑玻璃丝窗纱
八、导钢丝线轴
九、钢丝缠绕
十、包外胶层
十一、卷水包布
十二、硫化
十三、成品检查与包装
产品名称
产品编号
产品规格
4SP-10-70；
4SP-13-60；
4SP-16-55；
4SP-19-46；
4SP-25-35；
4SP-32-32；
4SP-38-25；
4SP-51-20；
技术标准
GB/T10544-2013
产品结构
胶管由内胶层、织物保护层；
中胶层、钢丝缠绕层和外胶层；
根据压力不同分为两层和四层缠绕层。
简要性能
一、工作温度范围-40~100℃。
二、输送介质：
液压油、机油等。
三、不适于蓖麻油基、酯基液体。
用途
作为输送液压力导管或链接管
材料名称
标准
注
1
5480混炼胶
内胶层
2
45611混炼胶
中胶层
3
44702混炼胶
外胶层
4
0.5㎜镀铜钢丝
钢丝缠绕层
GB/T11182-2006
（2450MPa）
0.56㎜镀铜钢丝
5
0.70㎜镀铜钢丝
6
网布
内胶保护层
7
尼龙独边布
卷成水包布
4、热炼工艺
（一）热炼工艺表：
胶号
16寸开炼机容量
（公斤）
前辊温
℃
后辊温
热炼时间
5480
内胶
35
40±
50±
5-8min
45611
中胶
44702
外胶
40
35±
25±
4-6min
（2）热炼工艺规定：
1、胶料热炼注意清洁，严禁杂质混入
2、45611、44702胶料热炼时，允许掺用不多于20%的返回胶，5480胶料热炼时，允许掺用不多于15%的返回胶。
5、压出内管
（一）压出施工表：
胶管代号
内径
壁厚
套管外径
4SP-10
10-0.1
4SP-13
13-0.1
4SP-16
16-0.1
1.9
19.8±
0.2
4SP-19
19-0.1
2.3
23.6±
4SP-25
25-0.1
2.5
30±
4SP-32
32-0.1
2.8
37.6±
4SP-38
38-0.1
3.0
44±
8
4SP-51
51-0.1
57±
（2）工艺规定：
1、使用胶号：
2、压出内管外表面不涂隔离剂，内管经水槽冷却直接盘卷
3、压出内管规格以外径为标准，壁厚做参考，壁厚差不大于0.2㎜
4、胶料允许有不大于0.5㎜的外来杂质。
5、压出内管停放6小时后方可套管，内管最长停放时间不应该超过240小时。
6、内管应注意清洁，返回胶严禁杂质混入
6、压延中胶片
（一）压延中胶施工表：
胶管规格
Ф10
Ф13
Ф16
Ф19
Ф25
Ф32
Ф38
Ф51
厚度
0.3±
0.05
4S一二层宽
43+1
52+1
62+1
76+1
90+2
110+2
4S三四层宽
45+1
54+1
65+1
78+1
1、中胶编号：
2、中胶压延辊温：
上辊70~80℃；
中辊60~70℃；
下辊常温。
3、压延中胶片用清洁的垫布卷取，立放两个小时方可使用，最长停放时间不超过240小时。
4、中胶压延后，也可以通过冷却后涂硬脂酸锌，用专用纸筒卷取，按上述工艺表进行切割。
7、切割涂塑玻璃丝窗纱
（一）顺色切割工艺表：
结构
规格
￠16
￠19
￠25
￠32
￠38
￠51
2Sp
66
80
98
4Sp
122
142
146
1、通过整理机或人工将喷涂塑玻璃丝窗纱平整紧密缠在专用纸筒上，外表面用胶布绷紧，以达到切割后整齐不散。
2、整理完毕的纱卷在车床上按规定宽度切割。
8、导钢丝线轴
（一）工艺表：
使用设备
钢丝规格
0.56
0.7
预定型直径
20±
60±
预定型螺距
70±
90±
105±
130±
1、所用的镀铜钢丝表面应光亮，不准有锈蚀斑点。
2、导光的钢丝线轴应平整，预定型尺寸应符合工艺表，左右旋线轴要严格分开并有明显标志。
3、钢丝缠绕层1和3层左向，2和4右向，导线预定型装置详见示意图（上述180锭）100锭导线1和3层右向，2和4左向
一、三右二、四左
9、钢丝缠绕
（1）校正和清理铁芯
1、铁芯在使用前应检查，用干布擦除表面灰尘和油垢
2、铁芯表面有毛刺、锈蚀和局部划伤深度超过0.3mm要修理
1、套管前铁芯上抹一遍隔离剂，然后借助压缩空气将内管套入铁芯（隔离剂配置：
1000克120号汽油加入15~30克甲基硅油搅匀）
2、套管后从胶管中间向两端用手撸，将内管与铁芯间空气排出，并将胶管两端多余内管切掉。
3、穿管后管体整齐排放在有海绵的案板上。
4、套管工艺表
外径
（三）缠绕工艺规定：
1、穿管后经检查合格，用干净的棉纱或将内管外表面灰尘擦掉，有隔离剂或油污用布沾120号汽油擦掉。
2、内管从套管进入钢丝缠绕前不准磕、碰、挤压。
3、缠喷塑玻璃窗纱。
也可以顺包，一般对接为佳，允许间隙不大于5mm，搭接边的大于2mm。
4、缠中间胶片，搭接边不准超过5mm，间隙不大于2mm。
5、钢丝缠绕锭子（4轴）张力为4.5～5.0公斤，缠绕方向一左一右。
6、缠绕控制器比钢丝缠绕规格大1mm为宜。
7、缠绕后的胶管端头用胶布缠紧，不准松散，其直径尽量小于丝层直径，以便于包外胶。
8、缠绕一二层过程中允许开慢车，若停车在第一钢丝缠绕层停车处做报废点标志。
9、钢丝缠绕层允许缺单丝，允许人工补缠钢丝。
10、缠绕产生波纹度不应超过0.5mm。
由于缠绕张力造成管体扭曲变形，钢丝排列混乱应报废。
企标钢丝缠绕工艺表
4SP-10-70
4SP-13-60
4SP-16-55
4SP-19-46
4SP-25-35
4SP-32-32
4SP-38-25
4SP-51-20
内管壁厚
1.8
13.6±
16.6±
顺包涂塑玻璃纱宽
46±
56
第一中胶厚×
宽
0.3×
43±
52±
62±
76±
110±
第一缠绕层
根数
54
96
116
124
行程
36±
51±
74±
92±
106±
133±
15.3±
0.5
18.3±
21.3±
25.1±
31.5±
39.5±
59±
第二中胶厚×
第二缠绕层
82
118
125
148
19.6±
22.6±
26.4±
33±
41±
47.7±
60.7±
第三中胶厚×
38±
45±
54±
65±
78±
第三缠绕层
60
70
47±
93±
17.9±
20.9±
23.9±
27.7±
34.5±
42.5±
49.4±
62.4±
第四中胶厚×
第四缠绕层
62
72
19.2±
22.2±
25.2±
29±
51.2±
64.2±
（一）包胶施工表
包胶前外径
外胶厚
胶管外径
2SP-16-35
23.0±
2.0
27.0+1.0-0.5
2SP-19-28
27.0±
31.0+1.0-0.5
2SP-25-21
33.0±
37.0+1.0-0.5
26.0±
30.0+0.1-0.5
30.0±
34.0+1.0-0.5
36.0±
40.0+1.0-0.5
44.0±
48.0+1.0-0.5
2.4
56.0±
1.0
69.0±
（二）工艺文件：
1.胶管成型外胶，用压出机T型机头包胶。
也可压延胶片手工成型。
2.机身温度：
40-50℃；
机头温度：
60-70℃；
口型温度≤100℃。
3.钢丝表面有油污、灰尘，用120号汽油擦。
4.手工成型，外交片涂一遍1：
10稀释液（中胶与醋酸乙酯）干燥至不粘手即可成型。
外胶搭边用刀斜割，其搭边宽度不准超过5mm
工艺文件
（一）工艺表
布种
布条宽
压边宽
层数
包胶
手成型
16
尼龙独边布或2×
2帆布
50～70
1/2
19
70～90
25
32
38
90～110
51
（二）工艺规定
1.包胶后胶管停放30分钟进行卷成，手工卷成不停放。
2.卷成后的胶管应整齐排放，不准交叉压落，停放时间不得超过8小时，超过规定时间需重新卷成。
（一）硫化工艺表
硫化条件
顺序
气压（MPa）
温度（℃）
时间（分）
升温
0～0.4
10
亚硫化
0.4
151±
50
降温
0.4～0
1.卷水布后的胶管，装罐时要平放在硫化车上。
2.硫化前罐起始温度不低于90℃，硫化罐内进入蒸汽时，应同时打开汽门，排除罐内空气，历时1分钟。
3.升温过程中应不断排放冷凝水，在硫化过程中，每隔10分钟排放冷凝水一次。
4.硫化以温度为准，气压做参考。
1、胶管解布脱芯后，要平放或自卷成盘，禁止拖拉以免钢丝头划伤胶管。
2、胶管按工作压力1.5倍100%进行水压试验。
3、胶管切头后，按外观标准进行100%检查，内外径用卡尺检查，长度用米尺检查。
4、检查合格后的产品盘成盘，盘的规格大于该产品弯曲半径，装入包装产品要有合格证，并注明生产年月。
5、胶管外观有缺陷，允许修补穿芯卷成二次硫化。
二、软性高压钢编胶管工艺文件
企业软芯高压钢丝编织胶管
生产工艺文件
企业软芯高压钢丝编织胶管生产工艺文件
企标
6mm,8mm,10mm,13mm,16mm,19mm,22mm,25mm,
外观特征
胶管为黑色，外胶层印有白色标记
1.按工作压力不同，分为一、二、三层钢丝编织结构
2.胶管工作介质和工作温度：
液压油、燃料油、润滑油：
-40～93℃
空气：
-40～50℃
水、乳化液：
93℃
煤炭工业或其它液压机械输送高压液压油、乳化液、空气、水。
三、生产原材料
序号
性能标准
Y573
内胶胶料
中胶胶料
44701
外胶胶料
0.3mm镀铜钢丝
钢丝编织层
甲基硅油
隔离剂
QJ/XT0201-89
Pp棒：
5.8±
0.1；
7.8±
9.8±
12.7±
15.8±
18.8±
0.1；
21.7±
24.7±
软芯
白色油墨
打标记用
四、胶料热炼
产品部位
每辊容量（千克）
辊温（℃）
热炼时间（分）
前辊
后辊
30以下
4～6
40以下
6～8
工艺规定：
1.热炼前必须将炼胶机托盘、挡板清扫干净，防止混有杂质、杂胶等。
2.原胶片加入炼胶前，必须检查胶料与卡片、胶号是否正确，避免混入杂胶。
3.胶料热炼过程中，原胶片必须逐片加入，每次不得超过一片。
4.在热炼过程中，出现停车现象时，必须将炼胶机上的胶料抠除后再进行启动绝对禁止强行点车启动操作。
5.供压出胶片厚度为8～10mm，割胶条宽度65～80mm。
6.供压延胶料第一卷下卷时间为4~6分钟，以后不限。
7.内胶、中胶允许掺用不多于30%返回胶。
8.允许使用压出包胶返回胶，但应注意防止混入杂质。
五、内胶包覆工艺
企业标准胶管
胶管规格mm
软芯直径mm
内胶名义壁mm
包胶外径mm
01
2.25
10.3±
7.8±
12.6±
10（-53）
2
13.8±
14.6±
13
12.7±
2.85
18.4±
21.4±
24.4±
22
27.4±
9
25
3.05
30.8±
1.内胶胶号Y573
2.首先将软芯表面均匀的涂擦一遍稀释后的甲基硅油或乳化液，在通风处停放2小时。
、
3.软芯包覆内胶出机头后，经过冷却水槽充分冷却，然后盘卷在圆盘内或辊筒。
4.软芯包覆内胶直径严格执行规定公差，超出公差范围的内管及时扒掉，不得流入下工序
5.内胶层壁厚偏心度不得大于0.3mm。
6.软芯包覆内胶必须在负压状态下进行。
7.内胶管盘卷松紧要适中，平行排列，不得有拉伸、拧动、硌坏等现象。
8.内胶层不允许有气泡、重皮、裂口、杂质、漏眼等现象。
9.内胶外表面不得粘有隔离剂、油污和灰尘。
10.软芯包覆内胶允许使用返回胶，但不得混入杂质，以确保内胶层粘着良好。
11..遇有杂质、焦烧情况应立即清除，避免出现更大的损失。
12.软芯包覆内胶后，出机台主手或专人负责检查规格与表面质量，确认合格后方可进入编织工序。
企业胶管规格
双层钢丝胶片厚×
叁层钢丝胶片厚×
0.4×
45
65
71
78
81
87
90
97
100
106
112
117
1.中胶号：
2.热炼胶下第一卷为4--6分钟，以后不限，要保持续入压延机胶温度（70℃+5）为准。
3.胶片厚度公差0.05mm，宽度公差2mm。
4.压延允许掺用返回胶，但应注意严防混入杂质。
5.压延中胶片不准打折、露眼、粘坏现象。
6.胶片冷却到室温（或2小时）即可使用，最长停放时间不超过240小时。
7.胶片防粘隔离剂使用硬脂酸锌。
七、钢丝合股
10（53）
20×
24×
16（34）
36×
1.选择并安装合适的导线咀，线咀宽度=钢丝直径×
股数+0.1mm。
2.钢丝合股要求放线张力均匀，约1千克左右，合线排摆均匀平整，不准有大头小尾松散现象，线轴不准有线接头。
3.合股钢丝均匀度以悬垂差法测量，采取随机取样法检测，按每根钢丝0.34千克加重铊，正股钢丝悬垂不大于12.7×
（n-1）mm国产合股机悬垂差20×
（n-1）mm线长度24.4米。
八、钢丝编织
冷冻温度控制：
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