第1章模具制造工艺规程.docx
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第1章模具制造工艺规程
第1章模具制造工艺规程
1.1模具制造工艺规程编制的根本概念
1.1.1生产过程与工艺过程
1.生产过程
制造模具时，将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和称为生产过程。
具体地讲，模具制造是在一定的工艺条件下，改变模具材料的形状、尺寸和性质，使之成为符合设计要求的模具零件，再经装配、试模和修整而得到整副模具产品的过程。
广义的模具生产制造过程还应包括生产技术准备、模具零件加工和模具装配等阶段。
〔1〕生产技术准备
生产技术准备阶段的主要任务是分析模具图样，制订工艺规程；编制数控加工程序；设计和制造工装夹具；制定生产计划，制定并实施工具、材料、标准件等外购和零件外协加工计划。
各种生产效劳活动如生产中原材料、半成品和工具的供给、运输、保管以与产品的包装和发运等。
〔2〕模具零件加工
在模具零件加工中，加工的工艺方法非常多，根本可以概括为：
1〕传统的切削加工，如车、钳、刨、铣、磨等；
2〕非切削加工，如电加工加工、冷挤压、铸造等；
3〕数控加工，如数控铣削、加工中心加工等；
4〕焊接、热处理和其它外表处理等。
根据模具零件的分类加工对象可以分为两种：
1〕非成形零件加工，结构零件类零件加工。
这些零件大多具有国家或行业标准，局部实现了标准化批量生产。
在模具工艺规划中，根据设计的实际要求和企业的生产实际可选择外购或由本企业加工。
2〕成形零件加工，型腔类零件的加工。
如注射模具的成形零件一般结构比拟复杂，精度要求高，有些模具型腔外表要求有纹饰图案。
其加工过程主要由成形加工、热处理和外表加工等环节构成。
特种加工、数控加工在模具成形零件加工中应用非常普遍。
〔3〕模具装配
模具装配是根据模具装配图样要求的质量和精度，将加工好的零件组合在一起构成一副完整模具的过程。
除此之外，装配阶段的任务还有清洗、修配模具零件，试模与修整等。
由上述过程可以看出，模具产品的生产过程是相当复杂的。
为了便于组织生产和提高劳动生产率，现代模具工业的开展趋势是自动化、专业化生产。
这样各工厂的生产过程就变得比拟简单，有利于保证质量、提高效率和降低本钱。
如模具零件毛坯的生产，由专业化的毛坯生产工厂来承当。
模具上的导柱、导套、顶杆等零件，由专业化的标准件厂来完成。
这既有利于模具上各种零件质量的保证，也利于降低本钱。
2.工艺过程
在模具制造过程中，直接改变被加工工件形状、尺寸、物理性质和装配过程等称为工艺过程。
按照完成零件制造过程中采用的不同工艺方法，工艺过程可以分为铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、机械加工、外表处理和装配等工艺过程。
以机械加工方法〔主要是切削加工方法〕直接改变毛坯的形状、尺寸和外表质量，使其成为合格模具零件的过程，称为模具机械加工艺过程。
将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字形式作为加工的技术文件，即称为模具机械加工工艺规程。
1.1.2模具的机械加工工艺过程
模具的机械加工工艺过程是比拟复杂的。
在这个过程中，根据被加工零件的结构特点和技术要求，常需要采用各种不同的加工方法和设备，并通过一系列加工步骤，才能将毛坯变成所需的零件。
为了客观地反映和分析这一过程，也为了对这一过程描述的比拟准确，就需要研究这一过程的组成。
并对其组成单元做出科学的定义。
机械加工艺过程是由一个或假设干个工序组成，而工序又分为安装、工位、工步和走刀。
表1.1.1导柱尺寸单位：
㎜
图1.1.1有肩导柱
1.工序
一个或一组工人在同一个工作地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那一局部工艺过程称为工序。
工序不仅是组成工艺过程的根本单元，也是组织生产、核算本钱和进展检验的根本单元。
工序的划分根本依据是加工对象或加工地点是否变更，加工内容是否连续。
工序的划分与生产批量、加工条件和零件结构特点有关。
例如，如图1.1.1所示的有肩导柱，如果数量很少或单件生产时，其工序的划分见表1.1.2。
而当批量生产时，各工序内容可划分得更细，如表1.1.1序号3中倒角和切槽都可在专用车床进展，从而成为独立的工序。
表1.1.2有肩导柱加工工艺过程
序号
工序
工序要求
1
锯
切割ФH×〔L＋4〕棒料
2
车
车端面至长度〔L＋2〕，钻中心孔；调头车端面，长度至L，钻中心孔
3
车
车外圆ФH×T至尺寸要求；粗、精车外圆ФD×〔L－T〕，留磨量、倒角、切槽、3°角等
4
热
热处理55～60HRC
5
车
研中心孔，调头研另一中心孔
6
磨
磨ФD〔N-T〕，ФD〔L-N〕至各自的尺寸要求
2.安装
确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置的过程，称为定位。
工件定位后将其固定，使之在加工过程中保持定位位置不变，即夹紧。
工件的定位和夹紧过程称为装夹。
在某一工序中，有时需要对工件进展屡次装夹加工，工件经一次装夹后所完成的那局部工序称为安装。
如表1.1.2工序2中，先装夹工件一端，车端面至长度〔L＋2〕，钻中心孔，称为装夹1；再掉头装夹工件，车端面，长度至L，钻中心孔，称为装夹2。
加工过程中，应尽量减少安装次数，以减少安装误差和辅助时间。
3.工位
为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动局部一起相对于刀具和设备的固定局部所占据的每一个位置，称为工位。
利用回转工作台对模板上圆周分布的孔系的加工，即是多工位加工。
4.工步
对工序进一步划分即为工步。
一道工序〔一次安装或一个工位〕中，可能需要加工假设干个外表只用一把刀具，也可能虽只加工一个外表，但却要用假设干把不同刀具。
在加工外表和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一局部工序，称为一个工步。
如果上述两项中有一项改变，就成为另一工步。
如表1.1.2工序3中，包括车外圆、倒角、切槽等几个工步。
为了提高加工效率和加工质量，用几把刀具同时加工几个外表的工步称为复合工步，在工艺文件上可看作一个工步。
5.走刀〔行程〕
有些工步，由于余量较大或其他原因，需要用同一刀具，对同一外表进展屡次切削，那么刀具对工件每进展一次切削就是一次走刀〔行程〕。
走刀是工步的一局部，一个工步可包括一次或屡次走刀。
1.1.3生产纲领与生产类型
1.生产纲领
机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。
机械产品中某零件的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还需包括一定的备品率和平均废品率。
零件的生产纲领可按下式计算:
N0=N×n（1十α十β）
式中N0—机械零件的生产纲领〔件〕；
N—机械产品在计划期内的产量（件）；
n—每台机械产品中该零件的数量（件）；
α—该零件的备品率〔%〕；
β—该零件的废品率〔%〕。
2.生产类型
根据产品的生产纲领，模具机械加工的生产类型主要可分为：
单件生产和批量生产。
〔1〕单件生产
生产的产品品种较多，每种产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，很少重复生产。
如新产品试制用的各种模具和大型模具等都属于单件生产。
〔2〕成批生产
产品的品种不是很多，但每一种产品均有一定的数量，同一个工作地点的加工对象周期性地更换，这种生产称为成批生产。
如模具的标准模架、模座、导柱导套等属于成批生产。
生产类型不同，那么无论是在生产组织、生产管理、车间机床布置，还是在选用毛坯方法、机床种类、工具、加工或装配方法与工人技术要求等方面均有所不同。
为此，制订模具零件的机械加工工艺过程和模具的装配工艺过程时，都必须考虑不同生产类型的特点，取得最大的经济效益。
1.1.4制订工艺规程的原那么和步骤
1.工艺规程的性质和作用
模具零件机械加工工艺规程就是以规X的表格形式和必要的图文，将模具制造的工艺过程以与各工序的加工顺序、内容、方法和技术要求，所配置的设备和辅助工装，所需加工工时和加工余量等内容，按加工顺序，完整有序的编入所形成的模具制造过程的指导性技术文件。
因此，模具制造工艺规程的作用即是用以组织、指导、管理和控制模具制造的各个工序。
与模具设计图一样，模具制造工艺规程一经编制、审核和批准确认无误并签字之后，即具有企业法规的性质，任何人未经填报“更改通知单〞，说明更改原因并证明更改的必要和正确性，未经审核和批准者确认更改并签字，均不得进展任何改动。
2.制订工艺规程的要点
制定工艺规程的目的就是为了能有效地指导并控制各工序的加工质量，使之能有序地按要##施，最终能以先进而又可靠的技术和最低的生产本钱、最短的时间制造出质量符合用户要求的模具。
为达此目的，制定工艺规程时必须做到：
1〕技术上具有先进性，尽可能采用国内外的先进工艺技术和设备，取人之长补己之短；2〕选择本钱最低，即能源、物资消耗最低，最易于加工的方案；
3〕既要选择机械化、自动化程度高的加工方法以减轻工人的体力劳动，又要适应环保的绿色要求，为工人创造一个平安、良好的工作环境。
3.制订工艺规程的步骤
1〕首先应对模具的设计意图和整体结构、各零部件的相互关系和功能以与配合要求等有详尽透彻的了解，即把每个零部件的加工工艺性和装配性都吃透，方能制订出切合实际、正确无误、行之有效的工艺规程；
2〕根据每个零件的数量确定其采用单件生产还是多件生产方式（多型腔模具）；
3〕根据所采用的毛坯类型确定毛坯的下料尺寸；
4〕根据图纸的技术要求，选定主要加工面的加工方法和定位基准，并确定该零件的加工顺序；
5〕确定各工序的加工余量即各工序尺寸和公差以与技术要求；
6〕配置相应的机床、刀具、夹具、工具、量具；
7〕确定各工序的切削参数和工时定额；
8〕填写并完成工艺过程综合卡的制订，经审批后下达实施。
4.工艺规程的内容和常用格式
〔1〕工艺规程的内容要求
1〕工艺规程应具有模具或零件的名称、图号、材料、加工数量和技术要求等标题栏；有编制、审核、批准者的签字栏和签字日期；
2〕工艺规程必须明确毛坯尺寸和供货状态〔锻坯、型坯〕；
3〕工艺规程必须明确工艺定位基准，该基准力求与设计基准一致；
4〕工艺规程必须确定成型件的加工方法和顺序；确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差要求以与工装、设备的配置；
5〕工艺规程必须确定各工序的工时定额；
6〕工艺规程必须确定装配基准〔应力求与设计、工艺基准一致〕，装配顺序、方法和要求；
7〕工艺规程必须确定试模要求和验收标准。
〔2〕工艺规程的常用格式
工艺规程包括机械加工工艺规程、装配工艺规程和检验规程三局部，但通常以加工工艺规程为主，而将装配和检验规程的主要内容参加其中。
而生产中常以工艺过程卡和工序卡来指导、规X生产。
表1.1.3是一工艺规程卡的实例，所加工的零件是图1.1.2。
图1.1.2动模型腔镶件
表1.1.2工艺规程卡实例
1.2模具零件图的工艺分析
模具零件图是制订工艺规程最主要的原始资料。
在制订工艺时必须认真分析各个模具零件图。
为了更深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，通常还需要研究模具的总装图、部件装配图与验收标准。
从中了解该零件在的模具中的功用和与相关零件间的配合，以与主要技术要求制订的依据。
1.2.1零件的结构分析
模具零件的结构由于使用要求不同而具有各种形状和尺寸。
但是，如果从形体上加以分析，各种零件都是由一些根本的外表和特形外表组成的。
根本外表有内、外圆柱外表、圆锥外表和平面等，特形外表主要有螺旋面、渐开线齿形外表与其它一些成型外表等。
在研究具体零件的结构特点时，首先要分析该零件是由哪些外表组成的，因为外表形状是选择加工方法的根本因素。
例如，外圆外表一般是由车削和磨削加工出来，内孔那么多通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。
除外表形状外，外表尺寸对工艺也有重要的影响。
以内孔为例，大孔与小孔、深孔与浅孔在工艺上均有不同的特点。
在分析零件的结构时，不仅要注意零件的各个构成外表本身的特征，而且还要注意这些外表的不同组合。
正是这些不同的组合才形成零件结构上的特点。
例如，以内、外圆为主的外表，即可组成盘、环类零件，也可构成套筒类零件。
对于套筒类零件，既可是一般的轴套也可以是形状复杂的薄壁套筒。
虽然，上述不同结构的零件在工艺上往往有着较大的差异，在模具制造中，通常按照零件结构和加工工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件等。
1.2.2零件的技术要求分析
模具零件的技术要求包括以下几个方面。
1〕加工外表的尺寸精度；
2〕主要加工外表的形状精度；
3〕主要加工外表之间的相互位置精度；
4〕各加工外表的粗糙度，以与外表质量方面的其它要求；
5〕热处理要求与其它要求。
根据零件结构特点，在认真分析了零件主要外表的技术要求之后，对零件加工工艺即可有一个初步的方案。
首先,根据零件主要外表的精度和外表质量的要求，可初步确定为到达这些要求所要的最终加工方法和相应的中间工序，与粗加工工序所需要的加工方法。
例如，对于孔径不大的IT7级精度的内孔，最终加工方法取精铰时，在精铰孔之前，通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
加工外表之间的相对位置要求，包括外表之间的距离尺寸联系和相对位置精度。
认真分析零件图上尺寸的标注与主要外表的位置精度，即可初步确定各加工外表的加工顺序。
零件的热处理要求影响加工工艺方法和加工余量的选择。
而且对零件加工工艺路线的安排也有一定的影响。
例如，要求渗碳淬火的零件，热处理后一般变形较大。
对于零件上精度较高的外表，工艺上要安排精加工工序（多为磨削加工），而且要适当加大精加工的工序加工余量。
在研究零件图时，如发现图样上的视图、尺寸标注、技术要求有错误或遗漏、或结构工艺性不好时，应提出修改意见。
但修改时必须征得设计人员的同意，并经过一定的批准手续。
1.3零件的基准选择和安装
模具设计人员为保证模具工作性能，零件设计时都需确定设计基准，工艺人员在编制工艺时应按设计基准选择合理的定位基准、装配基准、测量基准、工序基准以保证零件加工后到达设计要求。
在制订零件加工的工艺规程时，正确地选择基准有着十分重要的意义。
如定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各外表的加工顺序也有很大的影响。
1.3.1基准的概念
零件总是由假设干外表组成，各外表之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件外表间的相对位置包括两方面要求：
外表间的距离尺寸精度和相对位置精度〔如同轴度、平行度、垂直度等）。
研究零件外表间的相对位置关系是离不开基准的，不明白基准就无法确定零件外表的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1.设计基准
在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。
例如图1.3.1所示的零件导套。
轴心线O-O′是各外圆外表和内孔的设计基准；端面A是端面B、C的设计基准，内孔外表D的轴心线是Φ40h6外圆外表径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。
2.工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准。
在选择工艺基准时应尽量使工艺基准与设计基准一致，但是工艺基准须随不同的加工方法而变更。
〔1〕定位基准是加工零件时以此确定刀具与被加工外表的相对位置的基准。
〔2〕工序基准是在工序图上用来表示被加工外表位置的基准，即加工尺寸的起点，表示被加工外表位置的尺寸称为工序尺寸。
〔3〕测量基准是测量零件已加工外表位置与尺寸的基准。
〔4〕装配基准是装配时用于确定零件在模具中位置的基准，零件的主要设计基准常作为零件的装配基准。
图1.3.1导套图1.3.2注射模型芯
如图1.3.2所示零件，是经铣削、磨削加工后的注射模型芯。
为了便于型芯加工，型芯与推料板和固定板配合局部采用基轴制配合，H与H3尺寸均留有组装修配余量。
零件的A平面为尺寸H、H3的设计与工艺基准，中心线O-O是零件外形的设计与工艺基准，圆心O1是半径R的设计与工艺基准，平面B是尺寸t的设计与工艺基准。
1.3.2工件的安装方式
工件安装的好坏，是模具加工的一个重要问题，它不仅直接影响零件的加工精度、工件安装的快慢，还影响生产率的上下。
为了保证加工外表与设计基准间的相对位置精度，零件在加工前应以工艺基准找正并定位，在机床上占有正确的位置后夹紧〔总称为装夹〕。
常用装夹方式有三种，如图1.3.3所示。
1〕直接找正装夹如图1.3.3〔a〕，利用千分表检查工件A、B、C三个基面，靠平后夹紧，并以此为工序基准，移动刀具加工型腔。
2〕按划线装夹如图1.3.3〔b〕，以A、B二面为基准找平工件，以平面C与划线中心点O为定位基准，移动刀具加工型腔。
3〕夹具装夹如图1.3.3〔c〕，工件直接装夹到已调整好角度的正弦夹具上，不必找正即可磨出要求的斜度。
〔c〕
图1.3.3工件安装方式
1.3.3定位基准的选择
设计基准已由零件图给定，而定位基准可以有多种不同的方案。
正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。
在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯外表（即铸造、锻造或轧制等外表）作为定位基准，这种外表称为粗基准。
用加工过的外表作定位基准称为精基准。
另外，为了满足工艺需要在工件上专门设计的定位面，称为辅助基准。
1.粗基准的选择
粗基准的选择影响各加工面的余量分配与不需加工外表与加工外表之间的位置精度。
这两方面的要求常常是相互矛盾的，因此在选择粗基准时，必须先明确哪一方面是主要的。
如果必须首先保证工件上加工外表与不加工外表之间的相对位置要求，一般应选择不加工外表为粗基准。
如果在工件上有很多不需加工的外表，那么应以其中与加工外表的位置精度要求较高的外表作粗基准。
如果必须首先保证工件某重要外表的余量均匀，应选择该外表作粗基准。
如图1.3.4所示为冲压模模座粗基准的选择。
此时应以下平面为粗基准，然后以下平面为定位基准，加工上外表与模座其他部位，这样可减少毛坯误差，使上、下平面根本平行，最后再以上平面为精基准加工下外表，这时下平面的加工余量就比拟均匀，且较小。
图1.3.4冲压模座粗基准的选择
粗基准的外表应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他外表缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。
粗基准一般只能使用一次，即不能重复使用，以免产生较大的位置误差。
2.精基准的选择
选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹准确方便，一般应遵循如下原那么。
1〕应尽可能选用加工外表的设计基准作为精基准，防止基准不重合造成的定位误差。
这一原那么就是“基准重合〞原那么。
如图1.3.1所示的导套，当精磨外圆时，从基准重合原那么出发,。
应选择内孔外表（设计基准）为定位基准。
2〕当工件以某一组精基准定位，可以比拟方便地加工其他各外表时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是“基准统一〞原那么。
例如，导柱、复位杆、拉杆等轴类零件的大多数工序都采用顶尖孔为定位基准。
3〕当精加工和光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工外表本身作为精基准，而该加工外表与其他外表之间的位置精度那么要求由先行工序保证，即遵循“自为基准〞的原那么。
4〕为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择精基准时，可遵循“互为基准〞的原那么。
5〕精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。
为此，精基准的面积与被加工外表相比，应有较大的长度和宽度.以提高其位置精度。
1.4工艺路线的拟订
模具加工工艺规程的制订，在具体工作中应该在充分调查研究的根底上，提出多种工艺方案进展分析比拟。
因工艺路线不但影响加工的质量和生产效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积和生产本钱等。
工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局。
其主要任务是选择各个加工外表的加工方法和加工方案。
确定各个外表的加工顺序以与整个工艺过程中工序的多少等。
关于工艺路线的拟订，目前还没有一套普遍而完整的方法。
但经过多年来的生产实践，已总结出一些综合性原那么。
在应用这些原那么时，要结合生产实际，分析具体条件，防止生搬硬套。
除定位基准的合理选择外，拟订工艺路线还要考虑以下几个方面。
1.4.1外表加工方法的选那么
零件外表的加工方法，首先取决于加工外表的技术要求。
但应注意，这些技术要求不一定就是零件图样所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求。
当明确了各加工外表的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步与各工步的加工方法。
所选择的加工方法，应满足零件的质量、加工经济性和生产效率的要求。
选择加工方法时应考虑以下因素：
1〕首先要保证加工外表的加工精度和外表粗糙度的要求。
由于获得同一精度与外表粗糙度的加工方法往往有假设干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以与材料和热处理的要求全面考虑。
例如对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可到达要求，但型腔体上的孔，一般不宜选择拉削和磨孔。
而常选择镗孔或铰孔，孔径大时选择镗孔，孔径小时选择铰孔。
2〕工件材料的性质，对加工方法的选择也有影响。
如淬火钢应采用磨削加工，有色金属零件，为防止磨削时堵塞砂轮，一般都采用高速镗削或高速精细车削进展精加工。
3〕外表加工方法的选择，除了首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。
大批大量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法。
任何一种加工方法，可以获得的加工精度和外表质量均有一个相当大的X围。
但只有在一定的精度X围内才是经济的，这种一定X围的加工精度，即为该种加工方法的经济精度。
选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。
例如，对于IT7级精度、外表粗糙度Ra值为0.4µm的导柱外圆，通过精细车削虽然可以到达要求。
但在经济上就不如磨削合理。
4〕为了能够正确地选择加工方法，还要考虑本厂、本车间现有设备情况与技术条件。
应该充分利用现有设备，挖掘企业潜力、发挥工人与技术人员的积极性和创造性。
同时也应考虑不断改良现有的方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
零件上比拟准确的外表，是通过粗加工、半精加工和精加工逐步到达的。
对这些外表仅仅根据质量要求，选择相应的最终加工方法是不够的。
还应正确地确定从毛坯到最终成型的加工路线〔即加工方案〕。
表1.4.1、表1.4.2、表1.4.3为常见的外圆、平面和内孔的加工方案，制订工艺时可作参考。
表1.4.1外圆外表加工方案
表1.4.2平面加工方案
表1.4.3孔加工方案
1.4.2成型零件加工方法确实定原那么
成型零件是模具中的关键零件，所确定的加工方法应以最短的时间、最低的本钱加工出尺寸和形位精度以与外表质量均符合要求的成型件。
为达此目的，必须对成型件的结构特点、加工工艺、材质等进展深入透彻的分析，才能根据各成型件的具体情况，恰当地确定其加工方法。
比方粗加工，多来用高速、大切削量加工，以节约工时，加快进度。
圆形件多项选择用高速车削；矩形件多采用高速铣削加工；小孔的粗加工多采用钻或配钻，精加工那么用铰或配铰；大孔多采用铣镗或配镗。
而热处理后的精加工多采用磨削加工如平面精细磨床，内圆、外圆磨、工具磨、以与成型磨床等加工方法。
不规那么的异型形面也可以采用电化学，超声波等特种加工。
形状较简单而且不很深的多型腔加工可考虑用冷挤压成型或压印修磨加工；深腔、不规那么的异型盲孔可采用电火花加工；有镜面要求的可选用混粉电火花加工技术成型；不规那么的异型镶拼组合型腔，采用线切割加工与磨削加工组合的方法，也可用慢走丝镜面加工技术成形；用数控铣床或加工中心成型后，再用特种加工方法抛光也可加快速度，保证质量。
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