整车线束设计开发流程图.docx
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整车线束设计开发流程图
整车线束设计开发流程
本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程
1.1该系统综述
汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。
汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定
A、单线制
B、各用电器并联
C、有保险装置以保护线路
D、采用单色或双色导线、多色线
1.2适用围
本指南适用于公司整车线束的开发。
1.3系统基本组成
整车线束是分布在车体，根据它所处位置的不同可分成各种线束。
线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：
2.设计构想
2.1设计原则
1、完整正确地体现整车电器系统的功能
2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束
3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车的空间布置合理选择保护层和固定方式
4、选择线束部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色
5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺
6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短
7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施
2.1.1功能要求
1、满足整车装配要求和布置要求
2、为用电器提供电源和搭铁
3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制
4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信号传递给相应的执行机构
5、电器部的通讯（如CAN—BUS）
2.1.2顾客要求
1、线束走向整洁、合理，安装牢固
2、方便维修
3、价格低，使用寿命长
4、标识清楚
2.1.3性能要求
使用寿命：
用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限）
连接可靠性：
线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/YYY.04.030中所规定
工作温度：
在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。
工作环境：
耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验（耐机油、汽油、玻璃清洗剂）和盐雾实验后，线束外包扎紧密不松开，线束导通率100％。
导线拉拔力：
拉拔力满足Q/YYY.04.030中所规定
电压降：
电压降应符合Q/YYY.04.030中所规定
导通率：
100％
包扎：
线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管径的3/4；胶带不得散开
前舱排气管处导线耐温不低于130℃，室导线一般按85℃选择
2.2设计步骤和参数
2.2.1整车线束设计的步骤
2.2.1.1设计输入
1、整车电气原理图和用电器负荷
2、整车配置表和整车线路布置相关数据
3、用电器各插接器型号、引脚定义和对材料的要求
4、产品要满足的法规
2.2.1.2电器盒的设计
1、根据原理图计算保险和继电器的数量，合理分布于电器盒
2、结合车身分成一个或若干个电器盒及所在位置
3、根据整车的成本设计出电器盒的结构和材料
4、应优先考虑沿用
具体见《电器盒产品设计指南》
2.2.1.3线束路径的设计
1、绘制电器平面布置图及线束平面布置图
2、根据整车的数据用3D型式（Ug、Catia）将线束布置加以布置、固定
3、根据汽车的布置，按线束功能，合理走向给予分段
4、过孔处和过棱角处对线束要加予保护
5、线束一定距离要加以固定（150mm~300mm）
6、对于线束接插较集中的地方要支架固定
7、避免湿区的水流入干区
8、前舱线束要充分考虑热场分布
线束路径流程详见附件一
2.2.1.5线束所用材料的设计
1、根据电路合理选择导线型号
2、根据线束所处不同的环境选择不同类型的导线（如温度，信号类型等）
3、根据电路和线束所处的环境合理选择插接器（如防水，温度等）
4、根据线束所处不同的位置选择不同的线束外层保护材料
A、汽车线束的外部保护
B、线束在车体上的固定
、用线束扎带和管夹固定于车体接螺栓（螺母）或孔上
、在线束总成上捆扎塑料销钉固定于车身孔上
、过孔橡胶护套
其线束固定件优先选用：
《线束固定件数据库》
C、各段线束之间的连接
、通过中央电器盒使各线束连接起来
、线束在继电器支架连接
、线束之间的连接
2.2.1.6线束样线的制作和认可
跟踪供应商的制作情况
认可流程可按公司的PPAP
2.2.2设计参数
1、导线的设计
A、汽车导线类型的选择
汽车导线多种多样，根据汽车产品应满足的标准选择导线的标准，根据导线的工作环境和不同作用来选择导线类型
B、导线截面积的选择
参照《整车电路设计规》
C、导线颜色的选择
导线颜色的选择参照QC/T414汽车用低压电线的颜色
2、插接器的设计
A、端子的设计
端子所承受的电流可根据导线所承受的电流来定，端子所承受的负载电流≥导线所承受的负载电流；也可按下方法：
确定负载电流I=P/U
P----用电器的功率
U----汽车电压
端子所承受的负载电流≥I
结合压接导线线径确定端子
端子优先选用采用列表《电流与端子》、《端子的特性》
线对板优先选用《线对板接插器列表》
B、护套的设计
根据端子及线束分支的要求，确定护套的型号
根据插接器所处位置选择护套及保护
3、线束长度的设计
线束长度根据整车各用电器的距离，结合整车结构，合理设计汽车线束走向，得出线束最短距离
4、保险和继电器的设计
见《整车电路设计规》
2.3线束的EBOM数据
序号
线束名称
线束名英文对照（仅供参考）
零件号
1
前舱线束总成
Engineroomwiringharness
2
前保险杠线束总成
Frontbumperwiringharness
3
仪表板线束总成
Dashboard（IP）wiringharness
4
电瓶负极线束总成
Groundbattery
5
室地板线束总成
InteriorFloorwiringharness
6
自动变速箱线束总成
TCUwiringharness
7
左前门线束总成
LeftFrontdoorwiringharness
8
右前门线束总成
Rightfrontdoorwiringharness
9
后门线束总成
Reardoorwiringharness
10
电瓶正极线束总成
Batteryplus
11
行箱线束总成
Trunkwiringharness
12
尾灯线束总成
Rearlampwiringharness
13
油泵线束总成
FuelPumpwiringharness
14
点烟器线束总成
Cigarettewiringharness
15
后背门线束总成
Backsidedoorwiringharness
16
冷却风扇线束总成
Blowerradiatorwiringharness
17
发动机电喷线束总成
Enginemotorwiringharness
18
ABS线束总成
ABSwiringharness
19
电瓶线束总成（用于只有一条电瓶线）
Batterywiringharness
20
前档水槽线束总成
Frontflumewiringharness
21
左地板线束总成
FloorwiringharnessLH
22
右地板线束总成
FloorwiringharnessRH
23
后地板线束总成
Rearfloorwiringharness
24
左前舱线束总成
EngineroomwiringharnessLH
25
右前舱线束总成
EngineroomwiringharnessRH
26
安全气囊线束总成
Airbagwiringharness
27
后保险杠线束总成
Rearbumperwiringharness
28
胎压检测线束总成
TPMSwiringharness
29
顶蓬线束总成
Roofwiringharness
30
搭铁线束总成
Groundwiringharness
31
前左轮速传感器线束总成
FrontWheelsensorLH
32
前右轮速传感器线束总成
FrontWheelsensorRH
33
后左轮速传感器线束总成
RearwheelsensorLH
34
后右轮速传感器线束总成
RearwheelsensorRH
35
左后门线束总成
ReardoorLHwiringharness
36
右后门线束总成
ReardoorRHwiringharness
37
除霜正极线束总成
Defrostpluswiringharness
38
除霜负极线束总成
Defrostgroundwiringharness
39
前左制动蹄片线束总成
FrontEBVLHwiringharness
40
前右制动蹄片线束总成
FrontEBVRHwiringharness
41
后左制动蹄片线束总成
RearEBVLHwiringharness
42
后右制动蹄片线束总成
RearEBVRHwiringharness
43
空调线束总成
ACwiringharness
44
天线线束总成
Antennawiringharness
45
后背门转接线束总成
Backsidedoortransitionwiringharness
2.3环境条件
2.3.1系统的工作温度围
工作温度围：
-40℃~130℃
2.3.2外观件的腐蚀性要求
外观要求：
经耐机油、汽油、玻璃清洗剂实验，外包扎不松开。
3、汽车线束的测试规
3.1测试容
1、尺寸测试
验证线束的外形尺寸和安装尺寸是否和确认的图纸一致；
2、台架试验
按Q/YYY.04.030中所规定
3、三万公里道路测试
验证线束的可靠性
3.2测试标准、方法
1、尺寸测试：
按图纸测试
测试方法：
用钢尺测量线束主支和分支的长度
2、台架试验
按Q/YYY.04.030中所规定
3、三万公里道路测试
根据整车试验规执行
3.3其它方面的性能测试
电磁干扰测试
4一般注意事项
1、不要重复走线
2、尽可能采用就近搭铁，电流搭铁和信号搭铁要分开
3、线束同一分支中不得有线径和颜色都相同的导线存在
4、不要过载使用导线和端子
5、车身上的搭铁点应是焊接螺母或焊接螺栓
5图纸模式
5.1图纸主要容和形式
路径采用三维图纸保存，采用UG、CATIA都可以，线束采用二维图纸保存
线束走向复杂，导线数量多，插接器也多种多样，要把这些信息完整、清晰表达出来
5.2图纸尺寸和公差要求
按Q/YYY.04.030中所规定
5.3图纸其它要求
3D数据为UG、CATIA之格式
二维数据制图可按《线束制图规》
附录：
线束KNOW-HOW
产品
问题描述
出现问题的原因
具体的解决措施
附解决措施示意图
关联件
车型
更新时间
解决人
线束设计
导线线径与所选保险丝不匹配
10A保险丝却选了0。
3的线（保险丝保护不了该导线），10A保险丝选了1。
25的线（材料浪费）
根据保险丝容量、结合所选的导线类型，确定该导线的线径
保险丝、线束
所有车型
线束组
负载前后的线径不一致
在线束图纸和原理图上，出现了负载前的导线是0。
5的，过了负载后导线又成了0。
85的，这样是不符合设计要求的。
根据负载情况确定导线的线径并保持一致
导线各用电负载
S11
王大丽
前舱线束布置混乱
由于各车型在作前舱总布置时均忽略了线束的布置和走向、固定以及保护等，到装车时会发现前舱线束、发动机线束以及电源正负极线布置凌乱。
根据车型前舱的实际情况，对线束的布置进行专项整改和优化
前舱中的各电器系统和部件
各车型
线束组
插件状态不同一
部分线束中的部分件插件状态较多，对于同一一个插件，有的厂家选用的是进口件，有的是国产件，有的国产件甚至是多家的产品，这样对产品的可靠性很难保证。
在线束图纸上对所有插件的型号作出明确表示，同时要求质量保证部严格按图纸进行检验。
线束
各车型
线束组
前舱线束中插件不防水
由于产品定义未定义清楚以及线束厂家经验不足，对部分应该用防水插件的地方没有用，这样导致该插件进水、烧蚀。
在线束图纸上对所有插件的型号作出明确表示，同时要求质量保证部严格按图纸进行检验。
线束
各车型
线束组
部分插件端子易退位，锁不住
插件和端子本身质量问题；插件和对应端匹配不好；
在线束图纸上对所有插件的型号作出明确表示，同时要求质量保证部严格按图纸进行检验。
同时，在产品设计时尽量采用已批量、成熟的产品。
避免用一些不成熟或不清楚的插件。
线束、各功能件
各车型
线束组
线束易磨破、短路
由于线束在车身钣金比较锋利处没有采取有效的固定和保护，导致车辆运动过程中线束和车身发生相对移动和摩擦，长时间会导致线束被磨破发生短路。
1、在线束上采用耐磨的绒布胶带；2、线束布置时尽量考虑从钣金锋利的地方；3、采取有效的固定方式。
线束、钣金
各车型
线束组
附件一
线束布置工作程序
1、接受任务（项目开发计划、线束开发计划）
2、排出计划
3、根据电器件布置制定线束走向方案
4、方案评审（修改、再评审）
5、根据原理图上的线径估算总线外径
6、选波纹管
7、需要提供车身和底盘、发动机的数模（车身坐标的）
8、根据选定电器的插件，确定钣金上的开孔能否满足插件过孔的要求
9、绘制线束三维图
10、确定线束固定支架的形式、个数（应有线束固定支架间间距的标准），线束固定方式
11、根据数模绘制二维线束图（初稿）
12、校对工艺性
13、三维图提交给项目组审核，修改（直至满意）
14、根据最终数模修改二维图
15、根据设计的图纸制作样线
16、检测样线，试装样车，对图纸验证（可装、修改若干轮）
17、台架、道路试验验证
18、OTS
19、SOP
发动机线束布置注意事项：
1、新设计一款发动机时，要有电器部参与发动机线束在发动机上的布置方案。
主要是确定线束走向、线束支架的位置；
2、尽量避开运动件、高温区
3、在发动机缸体高温区，排气管附近的线束必须用支架将线束撑起来；
4、在发动机上各进入传感器的线束必须在传感器附近有固定点，防止发动机工作时的抖动造成传感器插件的接触不良；
5、发动机上线束支架的位置要尽量保证线束布置的美观，走线合理；
6、发动机线束在动力总成（发动机、变速箱）上的固定点与在车身或底盘上的固定点之间部分要留有适当余量，防止发动机抖动时把线束拉伤，也防止线束过长造成对其他件的干涉；
7、发动机线束要尽量避开由于维修而造成的机油、燃油泻在线束上的区域；
8、发动机线束过前围钣金时要注意保护线束，并且保护密封圈要有防尘、降噪功能
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