模板的质量验收标准.docx
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模板的质量验收标准
模板的质量验收标准
●主控项目
⑴安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
⑵在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和砼接槎处。
检查数量：
全数检查
检验方法：
观察。
●一般项目
⑴模板安装应满足下列要求：
a、模板的接缝不应漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
b、模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂。
c、浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净。
d、对清水砼工程及装饰砼工程，应使用能达到设计效果的模板。
检查数量：
全数检查。
检验方式：
观察。
⑵用作模板的地坪、胎模等应平整光滑，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
检查数量：
全数检查。
检验方式：
观察。
⑶对跨度不小于4M的现浇钢筋砼梁、板、其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
检查数量：
在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。
检验方法：
水准仪或拉线、钢尺检查。
⑷固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合要求：
检查数量：
在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5M左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
检验方法：
钢尺检查。
预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预埋管、预留孔中心线位置
3
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
4
预埋
螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
5
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
注：
检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。
⑸现浇结构模板安装的偏差符合下表规定：
检查数量：
在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5M左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
检验方法：
钢尺检查。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5MM
钢尺检查
底模上表面标高
±5MM
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10MM
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5MM
钢尺检查
层高垂直度
不大于5M
6MM
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5M
8MM
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2MM
钢尺检查
表面平整度
5MM
2M靠尺和塞尺检查
注：
检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。
⑹预制构件模板安装的偏差应符合下表的规定。
检查数量：
首次使用及大修后的模板应全数检查；使用中的模板应定期检查，并根据使用情况不定期抽查。
预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
长度
板、梁
±5
钢尺量两角边，取其中较大值
薄腹梁、桁架
±10
柱
0，－10
墙板
0，－5
宽度
板、墙板
0，－5
钢尺量一端及中部，取其中较大值
梁、薄腹梁、桁架、柱
+2，－5
高（厚）度
板
+2，－3
钢尺量一端及中部，取其中较大值
墙板
0，－5
梁、薄腹梁、桁架、柱
+2，－5
侧向弯曲
梁、板、柱
l/1000且≤15
拉线、钢尺量最大弯曲处
墙板、薄腹梁、桁架
l/1500且≤15
板的表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
相邻两板表面高低差
1
钢尺检查
对角线
板
7
钢尺量两个对角线
墙板
5
翘曲
板、墙板
l/1500
调平尺在两端量测
设计起拱
薄腹梁、桁架、梁
±3
拉线、钢尺量跨中
注：
l为构件长度（mm）。
4、模板拆除
⑴、模板的拆除时间根据所留同条件养护试块的强度来决定。
⑵、柱及梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，即可拆除。
梁、板底模，在砼强度达到下表条件，方可拆除：
结构类型
结构跨度（m）
砼实际强度达到设计强度的百分率（％）
板
≤2
50
＞2,≤8
75
＞8
100
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂梁、板、曲梁
100
严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、加固体系。
砼工程
一、施工一般要求
1、按照进度计划在构件浇筑前一个月由技术人员向商品砼公司试验室申请砼配合比。
申请配合比时，需向试验室提供有关砼标号、施工部位、坍落度、水灰比等性能要求。
2、本工程使用砼主要为商品砼，砼的质量要求以砼配合比通知单及工地技术部门按实际施工需要出具的技术通知单为准。
3、浇筑采用砼泵送的方法，施工中应尽量避免出现不应有的施工缝而影响整体结构质量。
4、浇筑砼前，会同施工员、质检员进行交底，使操作人员清楚砼的浇筑顺序、方法、振捣点布置、施工路线及一些特殊部位砼浇筑应采取的措施，并且明确质量要求，每次浇筑砼前对输送泵，振捣机具等施工机械进行全面的调试，防止在浇筑过程中发生故障而影响砼的质量。
5、浇筑砼前由技术负责人会同水、电、消防、及其它涉及的相关安装专业进行会审，参加会审各专业需仔细审图，查对现场，验收完各负责人在砼浇筑通知单上签字后方可浇筑砼。
6、在不同标号砼构件相交处，采用钢板网隔断分区。
在梁、板、柱交接处如下图处理：
7、在施工班组内部明确“谁施工谁负责”的奖罚制度，每次浇筑完的部（构）件上标注主要浇筑人员姓名，加强操作工人责任心。
8、对于梁柱接头等钢筋较密且交叉重复较多的部位，作为结构的特别部位，浇筑砼时应加倍仔细小心，可考虑：
选用粗骨料较小的配合比。
侧面钢筋较稀处下振捣棒。
选用φ25×4.5（7M）振动棒系统。
分段分层振捣等措施。
目的均为了使该部位砼能振捣密实和避免漏振而影响砼质量。
9、在浇筑竖向构件砼前，先清洗干净新旧砼接槎处的凿毛面，并先浇筑同标号砂浆30～50mm厚。
此部分砂浆，不宜用输送泵输送，可用井架运输。
泵送砼时，泵口出料不允许直接冲击已成型钢筋。
10、柱、梁的砼采用插入式振捣器振捣，板砼采用平板振捣器振捣。
分层浇筑砼时振捣棒要插入下层砼内5CM以上，保证砼接槎质量。
砼振捣要密实，但也不能超振而造成涨模甚至跑模。
11、板面砼浇筑完成后先用刮杆刮平，然后用木抹子抹平，最后在砼初凝前用木抹子再压一遍，以减少砼的表面裂缝。
12、砼浇筑过程中不经过技术总负责人同意，任何人不得随意变动配合比，并按下列规定留置试块：
每100盘且不大于100M3不少于一组
每层不少于一组
每层多留设一组同条件试块，作为拆模试块。
13、砼养护指派专人负责，柱等竖向构件用水管或喷雾器随时浇水使砼表面保护湿润，浇筑的板砼可以采用蓄水和浇水的方法，使之保持湿润。
一般砼养护时间不少7昼夜，水箱等抗渗砼养护时间不小于14天。
14、后浇带砼的施工
（1）施工缝的处理：
清理垃圾、纸屑、接缝处砼表面凿毛，用清水冲洗干净，并保持湿润。
（2）浇灌比原设计标号高一级的砼，该砼中可加适量UEA微膨胀剂，以抵消砼接缝处收缩，使新旧砼结合紧密、牢靠。
（3）充分湿水养护七天以上。
（4）按设计要求后浇带砼施工应在原浇砼施工2个月后方可进行。
二、泵送砼的施工工艺
1、施工准备
⑴材料
a、水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-92）的要求，砼中示加掺合料时最小水泥用量宜为300kg/m3。
b、掺合料、外加剂应有出厂合格证及复检报告。
c、砂子宜选用中砂，砂率宜控制在40%～50%。
d、碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：
3。
⑵作业条件
a、泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送砼速度快所引起的荷载及侧压力以确保模板支撑系统有足够强度、刚度和稳定性。
b、施工前应根据浇筑的砼量、工期、构件的特点、泵送能力等确定砼的初凝时间、布管方法，并编制浇筑方案。
c、泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板应清理干净，并淋水湿润。
不论是现场制备砼或使用场外预拌站供应的砼，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。
d、砼泵的操作人员必须经培训考核合格，才能上岗操作。
浇捣砼楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。
e、砼泵的液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。
检查冷却润滑水箱中加足干净的乳化液，液面不能低于活塞杆。
准备好清洗泵机和管道机具，如空气压缩机棉球、清洗管接头等，为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以便随时使用。
f、空载起动泵送机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩擦力过大，损坏活塞。
检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到（红色范围）内，应拆除更换清洗滤清器。
g、准备好润滑管道的水泥砂浆，一般是用1：
2的水泥砂浆，坍落度为12～16cm。
接通电源后，检查电压表以及各种指示灯是否正常，泵机用电压力为350～410V。
泵机空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送砼。
2、操作工艺
⑴泵送工艺
a、泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与砼配比相同的水泥砂浆（1：
2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送砼。
b、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
泵送期间，料斗内砼量应保持不低于在缸口上100mm到料斗下口50mm之间为宜。
避免吸入效率低，容量吸入空气而造成堵塞，太多则反抽时会溢出且加大搅拌轴负荷。
c、砼泵送宜连续作业，当砼泵送不及时，需降低泵送速度，泵送暂中断时，搅拌不应停止，当叶片被卡死时，需反转排除，再正反转一定时间，等正转顺利后方可继续泵送。
d、泵送中途若停歇时间超过20min管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送少量砼，管道较短时，可采用每隔5min正转2～3个行程，使管内砼蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、砼坍落度小时可能造成塞管，宜将砼从泵中和输送管中清除。
e、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
在高温季节泵送砼，宜用湿草覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
⑵泵送结束：
a、泵送将结束时，应估算砼管内和料斗内储存的砼浇捣现场所欠砼量（φ150mm径管每100m有1.75m3）以便决定拌制砼量。
b、泵送完毕清理管道时，采同空气压缩机推动清洗球。
先安装好专用清洗管，再起动空压机，渐进加压。
清洗过程中，应随时敲击输送管，了解砼是否接近排空，当输送管内尚有10M作用砼时，应将压缩机缓缓减压，防止出现大喷爆和伤人。
c、泵送完毕，应立即清洗砼泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
3、施工注意事项：
⑴工程质量通病及预防措施：
a、砼输送管道的直管布置应顺直，管道接头应结实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。
砼泵与垂直向上管的距离宜大于10M，以抵消反坠冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内砼倒流产生负压。
b、向下泵送时，砼的坍落度应适当减少，砼泵前应有一段水平管道和弯上管道再折向下方，并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。
凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。
c、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓给以锚固。
对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁，每次移位前应先清出管内砼拌和物。
d、垂直向上管和靠近砼泵的起始砼输送管用新管或磨损较少的管。
使用预拌砼时，如发现坍落度损失过大（超过2CM），经过现场试验员同意，可向搅拌车内加入与砼水灰比相同的水泥砂浆，或与砼配比相同的水泥浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。
严禁向储料斗或搅拌车内加水。
偏差过大，应坚决退货，防止堵塞、爆管出现。
e、泵送途中停歇时间一般不应大于60min，否则要预以清管，以保证泵机连续工作。
搅拌车卸料前，必须以高速度搅拌一段时间方可卸入料斗，若发现初出的砼拌和物石子多，水泥浆少，应适当拌匀方可泵送。
f、最初泵送出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
场外供应预拌的砼，现场必须适当储备与砼配比相同的水泥，以便制作砂浆或自拌少量砼。
g、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送砼量记录、清洗记录，检修时做检修记录使用预拌砼时要做好坍落度检查记录。
⑵主要安全技术措施：
a、泵机要随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。
当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应采取措施排除。
b、经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作。
泵机停歇后再进行时，要注意压力表是否正常，预防堵管。
c、砼泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，否则会引起过载。
拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内砼压力，以防砼喷出伤人。
d、清管时，管端应设置挡板或安全帽，并严禁管端站立人员，以防喷射伤人。
清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。
在水洗时，可以中途转换为气洗，但气洗中途绝对禁止转换水洗。
⑶产品保护：
泵送砼一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的砼不相同，应在砼终凝后才浇水养护，并且要加强养护。
为了减少收缩量，待砼表面无水渍时，宜进行第二次碾压抹光。
由于泵送砼的水泥用量大，宜进行储水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。
三、砼外加剂技术
1、施工准备
外加剂的产品质量应符合现行国家标准的要求，其掺量应通过试验确定。
⑴材料：
外加剂分为减水剂、引气剂等。
⑵作业条件：
按砼要求选定外加剂类型，外加剂用量必须经试验确定，开工前对工人进行技术操作交底，指定专人对计量工作进行监督，备足本次作业的外加剂用料量。
2、操作工艺
⑴掺外加剂：
外加剂有固体、液体之分，砼外加剂的掺入量百分比是以固体为标准。
a、水剂：
市场供应的液体外加剂浓度较高，不宜直接掺入砼拌合物中，需要先稀释成浓度为20%～30%的水溶液。
b、粉剂：
先把粉剂制成浓度20%～30%的水溶液才予使用。
⑵操作方法：
a、每一盘（槽）砼用一小桶外加剂水溶液。
减水剂溶液宜在卸料前30S加入搅拌机内，再搅拌30～60S后出料，砼用水量应扣除减水剂溶液的含水量。
b、减水剂掺量为水泥重量的0.15%～0.35%，缓凝剂掺量为水泥重的0.1%～0.5%。
c、溶液使用要求：
每天用剩的溶液，可以留到第二天使用，但要遮盖严密，防止雨水或其它液体掺入，第二天使用前要用木棒搅拌均匀，若无法保证遮盖严密的溶液不得再使用。
d、使用缓凝剂、膨涨剂的砼养护期不应少于14天。
掺外加剂的砼运输、浇筑和养护与不掺外加剂的砼基本相同。
e、掺用膨涨剂的砼只许从一个方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑。
3、施工注意事项：
（1）外加剂必须有出厂合格证，掺用量必须经试配确定。
配比投料准确，允许误差值2%，不允许漏放。
配备溶液时，最小配量为50Kg，严禁配制非整数溶液，以防误配。
（2）经常搅动桶内溶液，以防沉淀结块，砼用水量要扣除溶液量，固体外加剂根据每一大桶溶液需用量预先称出并用塑料袋包装备用。
（3）外加剂的保管按产品说明书执行，要与它容易混淆的材料严格区分，并作出记录。
每次配制溶液，必须作过秤记录，以便核查。
所有计量器具，均需经检测合格。
四、砼掺合料（粉煤灰）
1、施工准备
（1）材料：
a、粉煤灰用于砼工程可根据等级，按下列规定采用：
①配制泵送砼，宜掺用粉煤灰。
根据各类工程和各种施工条件的不同要求，粉煤灰可与各类外加剂同时使用。
外加剂的适应性及合理掺量应由试验确定。
②超量取代法：
外加法（主要改善砼的和易性）和超量取代法（配制普通砼，节约水泥）。
（2）作业条件：
按工程特点和进场的水泥品种确定掺入粉煤灰的等级，必须经过试配确定粉煤灰用量，施工前对班组进行技术操作交底，指定专人对计量工作进行监督。
2、操作工艺：
（1）散装粉煤灰的存放与散装水泥相同，包装粉煤灰的储存与包装水泥相同。
按照配合比每盘（槽）的粉煤灰用量，由专人提前称量，存放或用专用量具计量投料。
（2）粉煤灰掺入砼中的方式可采用干掺或湿掺，但均以干态重量计量，称量误差不得超过2%，粉煤灰中的含水量应在拌合中扣除。
（3）投料时与水泥、砂、石水等材料一起加入搅拌机后进行搅拌。
粉煤灰砼拌合物需搅拌均匀，其搅拌时间应比基准砼（不掺粉灰的同一强度等级的砼）延长10～30S。
（4）粉煤灰砼浇筑时，不得漏振或过振，振捣后的粉煤灰砼表面不得出现明显的粉煤灰浮浆层。
3、施工注意事项
（1）进场的粉煤灰要有出厂合格证或检验报告，其质量指标必须符合《粉煤灰砼应用技术规范》（GBJ146——90）。
现场储存应挂牌标记并尽量与水泥分仓以防用错。
（2）粉煤灰宜与各类外加剂同时使用，这样一来既可提高砼的早期强度，又能进一步发挥节约水泥效能。
（3）粉煤灰砼表面宜加遮盖养护，暴露面的潮湿养护时间不得少于14天，干燥或炎热气候条件下的潮湿养护时间不得少于21天。
（4）粉煤灰砼在低温条件下施工时，应加强表面保温，表面的最低温度不得低于5℃，寒潮冲击下，日降温幅度大于8℃时，应加强砼表面保护，防止产生裂缝。
（5）粉煤灰砼抗压强度试样随机抽样：
非大体积粉煤灰砼每100m3不少于一次，每一工作班不少于一次。
预应力工程
一、施工准备
材料及主要机具
1、预应力筋：
预应力用的热处理钢筋、钢丝、钢绞线的品种、规格、直径，必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明书及复试报告。
冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋还应有冷拉后的机械性能试验报告。
2、预应力筋的锚具、夹具和连接器的形式，应符合设计及应用技术规程的要求，应有出厂合格证，进入施工现场应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）的规定进行验收和组装件的静载试验。
3、灌浆用的水泥不得低于425号，普通硅酸盐水泥或按设计要求选用，应有出厂合格证书和复试报告单。
1.4主要机具有：
液压拉伸机、电动高压油泵、灌浆机具、试模等。
二、作业条件
2.1施加预应力的拉伸机已经过校验并有记录。
试车检查张拉机具与设备是否正常、可靠，如发现有异常情况，应修理好后才能使用灌浆机具准备就绪。
2.2混凝土构件（或块体）的强度必须达到设计要求，如设计无要求时，不应低于设计强度的75%。
构件（或块体）的几个尺寸、外观质量、预留孔道及埋件应经检查验收合格，要拼装的块体已拼装完毕，并经检查合格。
2.3锚夹具、连接器应准备齐全，并经过检查验收。
2.4预应力筋或预应力钢丝束已制作完毕。
2.5灌浆用的水泥浆（或砂浆）的配合比以及封端混凝土的配合比已经试验确定。
2.6张拉场地平整、畅，张拉的两端有安全防护措施。
2.7已进行技术交底，并应将预应力筋的张拉吨位与相应的压力表指针读数、钢筋计算伸长值写在牌上，并挂在明显位置处，以便操作时观察掌握。
3、操作工艺
3.1工艺流程：
检查构件（或块体）
↓
预应力筋制作→穿预应力筋
↓
锚具检验→安装锚具及张拉设备←张拉设备预检
↓
张拉
↓
孔道灌浆→制作水泥浆试
↓
起吊←压水泥浆试块
3.2检查构件（或块体）：
尤其要认真检查预应力筋的孔道。
其孔道必须保证尺寸与位置正确，平顺畅通，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。
孔道不符合要求时，要清理或作好处理。
3.3穿预应力筋：
3.3.1穿筋前，应检查钢筋（或束）的规格、总长是否符合要求。
3.3.2穿筋时，带有端杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。
钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。
先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端。
3.3.3钢筋穿好后将束号的在构件上注明，以便核对。
3.4安装锚具及张拉设备：
安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。
3.5张拉：
3.5.1预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序之一：
3.5.1.10→105%σcon持荷2min→σcon
3.5.1.20→103%σcon
σcon为预应力筋的张拉控制应力。
3.5.2预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。
采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内，或采用同一张拉值逐根复位补足。
3.5.3单根预应力粗钢筋（采用拉伸机张拉螺丝端杆锚固）张拉时，应先少许加力，将垫板位置按设计规定找准，然后按规定张拉程序张拉。
张拉完毕，用扳子拧紧螺母，将钢筋锚固，测出钢筋实际伸长值，并作好张拉记录。
3.5.4预应力钢丝束采用双作用千斤顶张拉锥形锚楦锚固时，应按下列要求操作：
3.5.4.1预拉：
将钢丝拉出一小段长度后，检查每根钢丝是否达到长度一致，如有不一致时，应退下楔块进行调整，然后于用力打紧楔块。
3.5.4.2张拉及顶压：
预拉调整以后方可按规定张拉程序张拉。
张拉完毕，测出钢丝伸长值，若与规定符合，就可进行顶压锚塞。
顶压锚塞时必须关闭大缸油路，给小缸进油，使小缸活塞猛顶锚塞。
3.5.4.3校核：
将千斤顶装入未张拉的一端进行张拉，张拉到控制应力后，猛顶锚塞。
当两端都张拉顶压完毕后，应测量钢丝滑入锚楦中的内缩量是否符合要求，如果大于规定数值，必须再张拉，补回损失。
3.5.4.4钢丝断丝和滑脱的数量，严禁超过构件同一截面钢丝总数的3%，且一束钢丝只允许一根。
如超过上述规定，必须重新张拉，这时应把钢丝拉到原来的张拉吨拉，拉松锚塞，用一根钢钎插入垫板槽口内，卡住锚塞，然后大缸回油，锚塞被拉出，取出整个锚楦。
分别检查锚环是否被抽成凹槽，锚塞的细齿是否被抽平，若有这类情况，要调换锚具，重新张拉，如果锚环、锚塞仍然完好无损，则只要在顶压时加大压力顶紧锚塞。
3.6填写施加预应力记录。
3.7孔道灌浆：
3.7.1灌浆孔道应压水清洗干净，并检查灌浆孔、出气孔是否与预应力筋孔道连通，否则，应事先处理。
3.7.2预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆，以减少预应力损失。
3.7.3灌浆压力一般为0.4～0.6MPa。
3.7.4灌浆顺序应先下后上，
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