制造过程能力审核评价细则.docx
《制造过程能力审核评价细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制造过程能力审核评价细则.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
制造过程能力审核评价细则
编号:
批准:
制造过程能力审核评价细则
年月日发布
年月日实施
中国第一汽车集团公司
发布
前言
本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：
2009《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：
2008的
特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。
本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。
本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。
本细则主要起草人：
1适用范围
本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。
2术语和定义
制造过程能力审核：
是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。
工程能力：
评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。
控制能力：
评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。
保障能力：
评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。
3职责
3.1生产制造技术部负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。
3.2技术中心参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
3.3分公司、子公司职责合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。
4工作内容和要求
4.1线工序能力均衡
4.1.1生产线各工序能力应建立均衡性评价指标，如工程能力指数、过程控制参数、产品质量及技术指标等。
4.1.2通过统计分析各工序能力指标，确定生产线制造过程能力不足工序。
4.1.3针对存在问题的工序或生产环节，应制定整改措施及提升计划，保证各工位/工序能力均衡。
4.2稳定性
4.2.1生产线应确定质量及技术评价指标，并努力实现各类指标。
4.2.2生产线主要质量及技术指标应持续进行监控与管理。
4.2.3生产线各项指标应持续保持稳定。
4.2.4生产线投放的新产品应经过批量生产条件确认，并且新产品的生产及质量状态应整体保持稳定。
4.3工序符合率
4.3.1建立完善的车间班组级工序审核制度。
4.3.2开展工序符合率统计分析，持续改善提升。
4.4工艺文件及标准作业管理
4.4.1工艺文件及标准作业的管理应建立流程并有效实施运行。
4.4.2工艺文件及标准作业齐全、完整,、版本有效。
4.4.3工艺文件内容完善合理，指导性和可操作性良好。
4.4.4标准作业内容合理、完善，且现场易于得到。
4.4.5不同文件内容要求一致，且在内容变更时应得到控制。
4.5工艺执行率
4.5.1建立工艺执行的管理流程，并有效运行。
4.5.2现场严格执行标准作业。
4.5.3开展作业观察及改善
4.6关键工序/控制点
4.6.1关键工序/控制点应建立管理流程，对关键工序/控制点进行全面识别与管理。
4.6.2关键工序/控制点处于受控状态，产品特殊特性符合产品及工艺要求。
4.6.3关键工序/控制点能按文件规定要求进行日常监控、记录、反馈和处理。
4.7检测工具（设备）管理
4.7.1按工艺要求配备完整的检测工具（含比对样件）或设备。
4.7.2检测工具（含比对样件）或设备需定期进行检定及校准。
4.7.3按工艺要求进行检测、记录、分析。
4.7.4建立外委检测管理流程，并有效控制。
4.8变化点管理
4.8.1工艺变更与现场变化点应制定管理流程。
4.8.2工艺变更过程与现场变化点应处于受控状态。
4.8.3变更与现场变化过程应具备追溯性，需做好跟踪记录。
4.9体系保障能力
4.9.1制造过程能力管理应建立组织机构，配置合理人员。
4.9.2应制定完善的制造过程能力的管理流程。
4.9.3有效开展制造过程能力审核工作，跟踪工艺整改/改进过程并记录，改善成果应及时固化。
4.10人员培训及素质
4.10.1生产操作人员配置满足生产线工艺、节拍要求。
4.10.2生产操作人员需经过岗前培训。
4.10.3生产操作人员具备本岗位要求的素质、技能
4.10.4产品/过程发生变更时，开展相应的培训、指导。
4.10.5具备全面的人力资源安排计划。
4.11设备工装保障
4.11.1生产设备、工装模具、工位器具满足产品、工艺要求。
4.11.2对于重要的产品/过程特性，应定期进行过程能力考察。
4.11.3生产设备、工装模具、工位器具应及时进行维护及保养。
4.12物料保障
4.12.1物料管理应建立流程并有效实施运行。
4.12.2原辅材料入厂环节应有效受控。
4.12.3物料的存储和中转过程应有效受控。
4.12.4生产现场，对不合格品、返修品、半成品、成品应进行分区隔离和防错措施管理。
4.12.5批量生产中，首次采用新材料、新工艺的材料认证和工艺验证应得到控制。
4.13现场环境
4.13.1生产线实施5S（或等同5S）管理。
4.13.2生产线实施目视化管理。
4.13.3现场环境应符合工艺要求。
5评价要点
5.1线工序能力均衡
5.1.1是否按照生产线工艺特点，确定一个评价指标或几个指标进行综合评价；是否对不同工艺类型的生产线选取了不同的分类指标。
不同生产线各工序评价指标的选择（不限于）：
冲压：
产品检测合格率、废品率（废品损失金额）、手修率、模具停台时间；
焊接：
焊接强度（焊点半/全破坏检测合格率）、焊接精度（产品尺寸检测合格率）、焊接质量（DPU质量数据等）；
涂装：
单车缺陷点数DPU、缺陷种类及颗粒精密分析、漆膜厚度/光度/硬度检测；
总装：
扭矩合格率、单车缺陷点数DPU、直行率、一次入库/交检合格率、淋雨合格率；
机加：
CPK、产品合格率、废品率；
铸/锻造/热处理：
过程关键参数合格率；注塑：
注塑过程不良率；
5.1.2是否通过对近期生产线主要指标数据进行分析，识别了生产线的瓶颈工序或问题工序。
5.1.3是否对问题工序或环节制定改善提升方案，并落实整改效果验证及成果固化工作。
5.2稳定性
5.2.1是否确定达到或接近集团先进的质量及技术指标；生产线各指标运行状态与目标值比较，是否达到目标值。
5.2.2是否对主要质量和技术数据进行长期检查、记录、统计及分析。
5.2.3最近6个月以上的生产线质量指标是否保持相对稳定状态，并且整体趋势是否向好；对于指标波动较大的月份是否进行了原因分析，并已采取整改措施。
5.2.4生产线投产的新产品是否经过公司内部及外部的批量生产条件确认、并获得通过；生产线在切换新产品后，各主要工艺指标和质量指标相对于原产品是否仍然能够保持稳定。
5.3工序符合率
5.3.1是否建立工序审核管理流程，明确车间班组责任；是否成立了组织机构，制定工作计划，开展常态化的审核工作。
5.3.2是否对审核结果进行统计分析；是否设定了提升目标及重点改进措施。
5.4工艺文件及标准作业管理
5.4.1是否建立管理流程，明确责任部门及责任权限；是否按照管理流程要求编制、审核、批准、发放、更改及使用工艺文件及标准作业文件；是否定期开展工艺文件及标准作业文件的评审工作。
5.4.2工艺文件是否体现所有产品的技术要求；工艺文件的各项技术要求及控制手段是否齐全完整、无缺失；作业文件是否体现了所有工艺文件的要求；作业文件是否覆盖所有操作工序及检验工序；作业文件要求是否覆盖所有必要的操作要点；是否为有效版本的工艺及作业文件。
5.4.3是否执行工艺文件即能够保证达成质量要求；工艺文件规定的技术要求在生产现场是否具备执行条件。
5.4.4标准作业文件是否合理、能有效指导操作者正确作业；标准作业文件是否在现场易于得到。
5.4.5工艺文件之间的名词、计量单位、技术要求等是否保持一致；工艺文件与作业文件是否保持一致；标准作业文件（操作、检验、记录等）要求是否保持一致；工艺文件及作业文件内容变更是否得到验证和批准；临时性工艺文件及标准作业文件是否有时效性要求。
5.5工艺执行率
5.5.1是否编制了相关管理文件、确定了组织机构、明确了责任权限；是否制定了工作计划，（定期）开展工艺执行监管工作；各项记录是否完整、可追溯。
5.5.2操作者（一般过程）/自动化设备运行参数（特殊过程）与作业文件/
参数点检表是否保持一致
5.5.3班组长、工段长是否定期进行作业观察，并依据观察结果进行作业改善。
5.6关键工序/控制点
5.6.1是否建立关键工序/控制点管理流程，明确控制方法；产品及过程特殊特性是否设立关键工序/控制点；是否全面识别关键工序/控制点，并在作业文件中进行标识。
5.6.2人、机、料、法等过程要素是否完全受控；关键特性及重要特性是否满足产品及工艺要求。
5.6.3是否按照规定要求进行监控、记录；必要时是否应用统计技术，对工序能力进行分析；异常时，是否有反馈及应急处理机制。
5.7检测工具（设备）管理
5.7.1是否按控制计划100%配备相应检测工具（含比对样件）或设备并能够保障对应精度及频次的要求，实现对产品质量的有效控制。
5.7.2是否建立检具（样件）的管理流程，制定校准及检定计划，由具备相关资质的部门按计划检定并出具检定合格证；检具状态是否完好，放置是否合理；是否实施相应的防护措施保障其精度要求。
5.7.3是否按控制计划要求频次进行检测，并保留真实有效、可追溯的检测记录；是否对检测结果进行科学的控制、分析，并根据分析结果对产品质量进行控制及提升。
5.7.4对于不具备检测能力的内容是否委托外部具备资质单位进行检测；是否建立相应的外委检测流程及要求，并有效实施控制。
5.8变化点管理
5.8.1是否制定工艺变更管理流程，对从变更申请到变更实施过程加以规范；是否制定了现场变化点管理流程，对人、机、料、法等生产要素变化过程加以规范；是否针对突发性的生产要素变化，如人员变化、关键设备故障、质量问题等，制定应急反应计划；是否明确了工作职责。
5.8.2是否执行工艺变更管理流程与现场变化点管理流程；是否执行应急反应计划；是否对工艺变更与现场变化点管理过程进行监控与定期评价；对于产品或过程特殊特性变更，是否获得了客户认可；必要时，是否对变更前后的产品进行标识，以避免混料。
5.8.3变更记录是否具备自始至终的追溯性；是否对记录进行有效的保存。
5.9体系保障能力
5.9.1是否建立组织机构，应包括分子公司、生产车间与现场班组；各管理单元是否配备了合理数量的管理人员，保证其职能充分发挥。
5.9.2是否明确了各级管理单元的工作职责；是否明确了工作推进制度，二级公司应对三级公司进行定期审核评价与例会推进，三级公司应开展常态化的审核与定期分析评价工作；是否根据技术与管理特点，细化了审核标准；是否对工艺整改、改进与成果固化过程提出要求；是否对外包工序制造过程能力管理提出要求。
5.9.3是否制定了工作目标及工作计划；是否按照计划开展制造过程能力审核工作；是否对制造过程能力现状进行定期分析与持续改进；是否对工艺改进/整改进行跟踪；审核及改善记录是否具备追溯性；是否及时固化改善成果。
5.10人员培训及素质
5.10.1是否按工艺要求，将含作业、检验、物流、维修在内的各类操作人员配置到位；生产节拍是否满足规划要求。
5.10.2生产线员工是否100%进行岗前培训，并进行效果评价；车间是否设置专门的培训场地；对于特殊工种，是否具有相关的特殊能力证明；相关记录
是否留存。
5.10.3生产操作人员是否具备一定的作业习熟度；是否了解本岗位的职责、任务、权限。
5.10.4产品/过程发生变更时，是否开展相应的培训、指导；相关培训记录是否留存。
5.10.5是否对员工素质进行描述；针对特殊岗位，是否进行了人才育成计划及储备；是否组织员工的多技能培训；是否具有基于缺勤（病假/休假/培训）的顶岗计划。
5.11设备工装保障
5.11.1是否使用工艺规定的设备、工装、模具、工位器具进行生产；配备是否齐全；状态、功能是否完好，是否满足工艺及生产需求。
5.11.2是否对与重要的产品/过程特性相关的设备、工装、模具进行识别；并对其过程能力进行考察。
5.11.3计划的/定期的设备、工装点检制度是否建立并有效运行；工装/模具的维修、存储是否符合要求，并标识清晰；备件、易损件是否制定更换计划；备件/替代件是否准备到位。
5.12物料保障
5.12.1是否建立生产用材料管理流程；是否按照管理流程要求编制、审核、批准、发放、更改及使用零部件材料工艺消耗定额文件。
5.12.2是否对入厂原辅材料具备必要的检验能力（检验工具、设备、实验室等）；是否有进入生产线产品（包括零件、毛坯、总成、整车）所需各种材料的入厂检验报告、合格证（包括厂内检验、外委检验）。
5.12.3现场物料存量是否符合定额并有可追溯性标识和先进先出摆放管理布置图；是否有防止磕碰、锈蚀、混淆以及产品功能损失的现场处理预案；是否有相应物料信息接收、发放、使用记录单；是否有物料信息（包括材料型号、材料标准、材料规格）的受控清单；现场如果使用的材料变更，是否有履行相应管理流程并有相应更改文件。
5.12.4不合格品、返修品是否被有效隔离存放，并适当标记，并且隔离区和容器可被清晰识别；是否有可靠的检验或措施确保错误的材料和零件能够立即被识别并剔除。
5.12.5是否有新材料认证文件、变更材料的检测报告；是否有现场零部件材料生产试用报告；是否获得16位材料编码。
5.13现场环境
5.13.1是否有5S（或等同5S）管理规定；作业现场是否有序、清洁、整齐；作业区域是否按色彩划分；工装器具等是否按色彩区域定置摆放，人员、车辆是否在规定区域内通行；操作者是否按要求佩戴劳保用品？
（工序符合率或工艺执行率）。
5.13.2班组是否有目视板；目视板工艺流程、关键工序、人员、设备、变化点管理等内容是否全面；目视板内容维护是否及时。
5.13.3对工艺文件有要求的环境要素是否有有效的检测手段和检测记录；实际环境是否满足工艺要求；工位布置是否符合人机工程学；现场是否存在安全隐患。
6评分规则
6.1要素缩写
E1：
线工序能力均衡；E2：
稳定性；E3：
工序符合率；E4：
标准作业覆盖率；E5：
工艺执行率；E6：
关键工序/控制点；E7检测工具（设备）管理；E8：
变化点管理；E9：
体系保障能力；E10：
人员培训及素质；E11：
设备工装保障；E12：
物料保障；E13:
现场环境。
Ep：
制造过程能力审核分值。
6.2评分方法及评分标准
6.2.1每个要素审核条款的得分可分为：
0、4、6、8、10，满足要求的程度是打分依据。
6.2.2各项要素条款的评分判定标准及对应分值：
分数
单项要求的符合程度评价
10
完全符合要求
8
功能未受影响，大部分（有效的符合3/4以上规定要求，且无特别风险）符合要求，具有微小的偏差，无特别风险。
6
功能未受影响，部分符合要求，但有较大的偏差
4
功能存在缺陷，不足以符合要求，严重的偏差
0
不符合要求
6.2.3要素分值En
En=所有有关条款实得分数的总和/所有有关受审核条款满分数总和×100
6.2.4制造过程能力分值Ep
Ep=0.2E1+0.15E2+0.1E3+0.05E4+0.05E5+0.05E6+0.05E+0.05E+0.05E+0.
05E10+0.05E11+0.1E12+0.05E13
6.3审核结果
分值区段
审核结果评价
90≤Ep≤100
稳健的生产过程即：
过程能力A级
80≤Ep<90
稳定的生产过程即：
过程能力B级
Ep<80
不稳定的生产过程即：
过程能力C级
8.2《制造过程能力审核反馈表》
保存期
三年
升级会员 