地下室交通设施施工方案1.docx
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地下室交通设施施工方案1
地下停车场安全设施施工方案
1.概述
安全设施包括挡车器、交通标志、交通标线的施工及有关作业。
应按《道路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074-1994）和图纸的要求及按监理人的指示进行施工。
⑵交通标志
1）道路交通标志按《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）和《公路交通标志板技术条件》（JT/T279—1995）的规定执行。
2）道路交通标志的反光方法及反光膜级别，应符合图纸规定；如无规定时，应根据不同道路等级和标志类型，按《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）附录A及《公路交通标志板技术条件》（JT/T279-1995）的规定办理。
3）在同一地点设置两种以上的标志时，可合装在一根立柱上，但最多不超过四块；多块时按警告、禁令、指示的顺序先上后下、先左后右排列。
⑶交通标线
交通标线包括各种路面标线、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等，应按照图纸及《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）的规定设置。
2.施工方法
交通标志
1）材料要求：
根据招标文件的要求进行材料采购和加工制作。
2）施工方法
①标志定位与设置
所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置。
安装的标志应与交通流方向几乎成直角；在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。
为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志应向后旋转约5°，以避开车前灯光束的直射。
门架标志的垂直轴应向后倾成一角度。
对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250mm，或根据监理人的指示确定。
②基础
标志基础可根据规范的规定就地浇筑或预制后再埋置。
基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理人批准后施工。
③标志支承结构
a.路侧式标志的装设，应按《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）第13.6条的规定进行。
b.钢支承结构应根据本规范第16.3节和《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）的规定制作和安装。
c.管状或空心截面的支承结构，应设有经监理人同意的防雨帽。
d.钻孔、冲孔和车间焊接，应在钢材电镀之前完成。
提供的连接件和附件应适合标志安装系统并符合《道路交通标志和标线》（GB5768—1999）附录E的要求。
e.应把其推荐的安装系统，包括多标志组合装置的详情报送监理人审批。
安装期间，标志板应适当支撑和加固，其表面应采取防止损坏的保护措施。
f.标志支撑结构的架设应在基础混凝土强度达到要求，并得到监理人的批准后进行。
门架标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。
在横梁安装之前，应先预拱；横梁中间处的预拱度一般为50mm，悬臂标志的预拱度为40mm。
g.标志中与铝合金或其他金属接触的所有钢材都应加以保护，以避免钢材或铝合金的锈蚀，保护措施应经监理人认可。
④标志板制作安装
a.标志面的制作
交通标志的形状、图案和颜色应严格按照《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）及图纸的规定执行。
所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字应符合《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）的规定，不得采用其它字体。
交通标志板面上的图案、字符的平面布设，应在施工前3个月做出样品，提交给监理人审批。
标志采用全反光、部分反光及反光膜的级别，应符合图纸要求。
粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。
在标志面的最外层可涂保护层，如透明涂料等。
反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。
当需要滚筒粘贴或丝网印刷时，可以平接，其间隙不应超过1mm。
距标志板边缘50mm之内，不得有拼接。
当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有36mm的重叠部分；如果监理人同意采用对接，则接缝间隙不得大于0.8mm。
反光膜粘贴在挤压型材板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且应紧密地粘贴在上、下边缘上。
b.标志板应在车间剪裁或切割，以产生整齐、方正的边缘，不应有毛剌，并按《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）附录E的规定进行加固。
所有标志板的槽钢应在粘贴定向反光膜之前焊接好。
c.先提供一种所有各类标志板面各种图案的配置图，在取得监理人同意之后，再进行图案制作。
d.定向反光膜应用不剥落的热活性胶粘剂粘贴，将反光膜牢固粘贴到标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。
e.标志板的运输、贮存和搬运方式应按制造厂商的要求进行。
两块标志邻接面之间应用适合的衬垫材料分隔，以免在运输、搬运过程中磨损标志板面。
标志板应贮存在干净、干燥的室内。
f.安装标志板时，应事先获得监理人的批准。
标志的紧固方法应符合图纸的要求。
g.标志安装完毕后，根据标志制造厂商建议的方法，清扫所有标志板。
在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。
h.标志安装完毕后，监理人检查所有标志，以确认在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。
在标志检查中发现的任何缺陷，按监理人指示自费予以修正或更换。
交通标线
1）材料要求：
材料的采购和加工符合招标文件的要求。
2）施工方法
①路面标线
a.设置标线的路面表面应清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。
b.在水泥地面施加标线需要预涂底油时，先喷涂热熔底油下涂剂，按试验决定的间隔时间喷涂热熔涂料，以提高其粘结力。
c.为了确保标线涂料和路面材料完全相适应，底油的类型和用量应经监理人批准。
d.标线的颜色为白色和黄色，应符合《路面标线涂料》（JT/T280-1995）的要求。
并按监理人同意的方法施工。
喷涂机具应使用自行式机械。
e.标线宽度、虚线长及间隔、点线长及间隔、双标线的间隔，应按《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）规定办理。
f.特殊标线的图案、标记如箭头及字母等的尺寸应按图纸要求和《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）规定办理。
g.所有标线应具有顺直、平顺、光洁、均匀及精美外观，湿膜厚度符合图纸要求，否则，予以更正并经监理人同意。
h.清除有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线，并进行修补路面和更换材料。
i.涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度，烃树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于6h，树胶树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于4h。
j.涂料喷涂于路面时的温度，应符合涂料生产商使用说明的要求，否则会影响喷涂使用寿命。
k.喷涂施工应在白天进行，雨天，尘埃大，风大，温度低于10℃时应暂时停止施工。
l.玻璃珠的撒布应经试验并获监理人批准的方可实施。
撒布玻璃珠应在涂料喷涂后立即进行，以0.3kg/m2的用量加压撒布在所有标线上。
m.喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警告标志，阻止车辆及行人在作业区内通行，防止将涂料带出或形成车辙，直至标线充分干燥。
②立面标记
a.立面标记设置的位置应符合图纸规定。
b.立面标记的颜色为黄黑相间的倾斜线条，斜线倾角为45°，线宽及其间距均为150mm，设置时应把向下倾斜的一边朝向行车道。
3）质量检验
①路面标线
a.基本要求
喷涂标线或安装突起路标前，路面应清洁无起灰现象。
所有路面标线的设置、颜色、形状，应符合图纸和《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）及《道路交通标线质量要求和检测方法》（BG/T16311-1996）标准的规定。
b.检查项目
路面标线检查项目见表3。
表3路面标线检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
厚度
（mm）
溶剂型常温涂料
0.3～0.4
按材料用量计算或抽检10%
溶剂型加热涂料
0.3～0.5
热熔型涂料
图纸规定值±0.25
2
标线长度
（mm）
6000
0～30
直尺，抽检10%
4000
0～20
3000
0～15
2000
0～10
3
标线宽度
（mm）
400
0～15
直尺，抽检10%
150
0～8
100
0～5
4
纵向间距
（mm）
9000
±45
直尺，抽检10%
6000
±30
4000
±20
3000
±15
5
横向偏位（mm）
±30
直尺，抽检10%
c.外观鉴定
路面标线以外的路面，应保持清洁，不得被标线材料所污染；当某处污染面积超过0.001m2时，应进行清除，路面要修补。
热涂后的标线，边缘无明显毛边；毛边长度每公里超过1%时，应进行清除和修补。
标线应顺直或圆顺，不符合要求时，应清除和修补。
②视线诱导标（包括突起路标、轮廓标）
a.基本要求
反射器的光学性能在入射角为0°~20°范围内应保持稳定，安装角度须正确，颜色与设计相符，反光材料表面无缺损或断裂现象。
视线诱导标的图形、符号及材质、几何尺寸应符合图纸要求，板面应平整，超过±3mm/m者不得使用。
立柱式视线诱导标的基础混凝土强度、几何尺寸应不小于图纸要求。
安装前应检验反射器、板材、型材、管材的产品质量合格证，不合格者不得使用。
视线诱导标的粘贴剂品种、粘贴厚度及其工艺应符合图纸要求。
b.检查项目
视线诱导标检查项目见表4。
表4视线诱导标检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
l
反射器中心高度（mm）
±35
直尺：
抽检10%
2
反射器中距（mm）
±l00
卷尺：
抽检10%
3
反射器安装角度（°）
±3
拉线、量角器：
抽检10%
4
反射器横向偏位（mm）
±20
直尺：
抽检10%
c.外观鉴定
立柱损边、掉角、缺损长度不超过50mm。
防锈层不得有汽泡、擦伤、划痕等表面缺陷。
立柱式视线诱导标的垂直度不超过8mm/m。
地下室地面环氧地面方案：
1、工法特点及选用范围
1.1该工法充分利用电动磨光机、空压搅拌机、真空喷涂机等先进设备，在精密仪器的监测的监测及精心施工控制下，达到施工快捷、质量保证、经济节约的目的。
2、工艺原理
环氧树脂涂层是通过在墙体或底板上用环氧权脂底漆处理基层，再涂刷面漆形成致密的、耐高温、高压的保护层，从而达到防辐射的目的。
2.1构成涂层的环氧树脂简介
环氧树脂的具有两以上环氧基的化合物，具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物，具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。
秦山三期核核电站主要采用了韩车卡宝拉因公司生产的C/L195C/L890两种环氧树脂涂料。
C/L195和C/L890均是双组份环氧树脂，即主剂（PartA）和硬化剂（PartB）组成。
主剂（PartA）和硬化剂（PartB）分装在两上封闭桶内，使用时在现场按体积1:
1混合，搅拌均匀后即可使用。
2.2环氧树脂涂层的构造
各种级别的环氧树脂涂层都由底漆（C/L195）和面漆（C/L890）构成，只是随级别不同而面漆的层数不同，其中玻璃纤维级环氧树脂中还要铺设一层玻璃纤维布。
安全壳级环氧树脂涂层为四层面漆，厚度为0.5mm；去污级环氧树脂涂层为两层面漆，厚度为0.25mm；玻璃纤维级环氧树脂涂层为五层面漆，厚度为0.8mm。
2.3环氧树脂涂层的作用
安全壳表面环氧树脂涂料作为主要屏障阻止核辐射污染从安全壳中泄漏；避免混凝土或其它结构长期暴露于辐射中而受损，并容易去污。
2.4环氧树脂涂层的类型及部位
环氧树脂在重水堆电项目中主要应用在混凝土表面，根据涂层的重要程度和部位分为三个等级；安全壳级环氧树脂涂层、去污级环氧树脂涂层和玻璃纤维级环氧树脂涂层。
其中，反应堆厂房筒体墙为安全壳级环氧树脂涂层；反应堆厂房内部结构、辅助厂房墙体为去污级环氧树脂涂层；筒体墙贯穿件周围、穹顶及废液储存池内侧壁为玻璃纤维级环氧树脂涂层。
3、工艺流程
由于玻璃纤维布级环氧树脂和去污级环氧树脂施工与安全壳级环氧树脂施工工艺基本相同，仅施工层数不同，且玻璃纤维布及环氧树脂的第一层面漆喷涂完毕立即铺贴玻璃纤维布，不需养护就喷涂第二层面漆，其余三层环氧树脂面漆与安全壳级环氧树脂面漆施工工艺基本相同。
因此，在此仅简单介绍安全级氧树脂施工流程。
基层打磨→环氧树脂砂浆修补及底漆满涂→养护→电动打磨，清理→环氧树脂修补→第一层面漆喷涂→养护→电动打磨，清理→环氧树脂修补→第二层面漆喷涂→养护→电动打磨，清理→环氧树脂修补→第三层面漆喷涂→养护→电动打磨，清理→环氧树脂修补→第四层面漆喷涂（最后一道面漆一般不用打磨）→养护
4、操作要点
4.1基层处理
用机械打磨或喷砂的方法除去混凝土表面的浮浆。
对于混凝土表面的裂缝或蜂窝、麻面以及拉墙螺杆用的锥体孔等缺陷，要进行修补处理。
对于混凝土裂缝，要沿裂缝方向将其切成V型开口，将松动石子、骨料等精除等待修补；对于混凝土表面的气囊、针孔等缺陷用小锤扩成V型开口等修补；对于拉墙螺杆用的锥体孔及较大的混凝土缺陷（孔隙深度大于50mm），要用干砂浆或混凝土修补，进行必要养护，至干透为止。
修补后的混凝土表面要用强力打磨法将混凝土表面打磨平整，用高压空气将表面清理干净最终使混凝土表面粗糙、均匀、干净，用手触摸时无灰尘和其它杂质，以利于下层涂漆的施工。
4.2环氧树脂砂浆修补混凝土基层及满涂
4.2.1用环氧树脂砂浆填补混凝土表面经处理后产生的V型开口，使混凝土表面形成一个平面，待修补的环氧树脂砂浆干燥后，在整个混凝土表面满刮一层环氧树脂砂浆，以盖住混凝土表面微小的缺陷。
环氧树脂砂浆干透后，用平板砂光机将表面打磨平整。
4.2.2打磨好的表面存在的小缺陷时，可用环氧树脂面漆C/L890直接修补；打磨好的表面存在在较大的缺陷时，要用环氧树脂砂浆修补，修补完、干燥后进行打磨直至满足要求。
4.3环氧树脂面漆施工
4.3.1按体积比1:
1将C/L890的主剂与硬化剂混合并搅拌均匀后，掺入体积配合比为15%的2#或33#稀释剂（一般夏季常用2#，其它季节用33#），充分混合搅拌均匀后即可使用。
对于大面积涂层，采用真空喷涂机施工环氧树脂，在规定的厚度范围内，每层环氧树脂都采用纵向一遍，横向一遍的喷涂方法，每层湿膜厚度约为0.225mm。
对于小面积涂层，采用软毛刷涂装达到涂层规定的厚度。
为确保完全覆盖，对于同一种面漆，保证成形颜色的同时使相邻两层采用不同的颜色间隔涂装。
4.3.2安全壳级和去污级环氧树脂涂层面漆施工方法按照上述做法进行，安全壳级面漆要漆四层，去污级面漆要涂两层。
4.3.3玻璃纤维级涂层漆施工要复杂一些。
待环氧树脂砂浆完成后，在贯穿件及一些重要节点周围用聚硫橡胶密封，用铝箔带交其覆盖，粘贴，表面再喷涂第一层C/L890面漆，将玻璃纤维布嵌入环氧树脂中，然后再喷涂一层C/L890面漆，待环氧树脂养护期满并干透后，在面层上喷涂三层C/L890即可。
（贯穿件位置玻璃纤维环氧树脂施工节点图1）
4.4环氧树脂的拌和
保证环氧树脂主剂与硬化剂按体积比1:
1拌和均匀，要求用机械搅拌（少量时可采用手工工具拌各），搅拌时间1~2分钟。
且拌和好的环氧树脂要在2小时内用完。
4.5施工缝的留设
相邻环氧树脂涂层施工面留设施工缝时，在施工缝处用胶带纸粘贴依次错台留设不小于25mm宽度的搭接缝。
5、器材设备
5.1施工器材喷漆设备、喷砂设备、平板砂光机、角向磨光机、电动空压机、带搅拌叶的慢速电动钻、加热器、排队气扇、鼓风机、吊篮、钢丝刷、钢抹子、油漆刷、刮刀、平铲、砂纸、护目镜、防尘口罩等。
5.2检测仪表干湿温度测试仪、表面温度测试仪、湿膜测厚仪、干膜测厚仪、粘结力测试仪。
6、劳动力组织
（1）现场工程师2名
（2）工长2名
（3）质检员2名
（4）安全员1名
（5）涂装工人若干名
7、安全措施
7.1操作人员要经过培训，熟悉喷涂机械、吊篮、以及加热器等的使用，了解环氧树脂及其稀释剂的特性，掌握基本防护措施后，经考核合格方可上岗。
7.2环氧树脂及其稀释剂具有一定的毒性及腐蚀性，施工时要做好下述防护工作：
7.2.1个人防护：
除一般安全备品外，还要戴好防毒口罩、胶手套、封闭式防护眼镜。
并要求操作人员在施工时感觉头痛、心悸或恶心时，要立即离开工作地点，到通风口换气，如仍不舒服应到保健站治疗。
7.2.2区域防护：
施工区域不准使用明火，且区域内必须有足够的通风设备以确保良好的通风。
7.3高空施工人员除戴好安全帽、穿好安全鞋以外，还必须配带安全带。
8、质量要求
8.1环氧树脂涂层施工前混凝土养护最少需要28天以上（21℃，50%相对湿度基准），涂装前，混凝土的含水率在15%以内。
温湿度要求见下表：
C/L195环氧树脂：
涂料条件涂料被涂表面大气温度湿度
正常条件16-24℃16-24℃16-24℃30%-70%
最小13℃10℃7℃0%
最大32℃32℃35℃95%
露点被涂表面的温度应高于露点3℃以上。
C/L890环氧树脂：
涂料条件涂料被涂表面大气温度湿度
正常条件16-24℃16-29℃16-32℃80%
最小10℃10℃7℃0%
最大32℃52℃43℃90%
露点被涂表面的温度应高于露点3℃以上。
注：
在冬季环境条件超出上述要求时，不能进行施工。
除非将施工区域封闭，加热后达到施工要求方能施工。
8.2每层涂层在21℃时应最少养护24小时，每降低6℃，最小养护时间要提高50%。
8.3每层涂层干膜厚度为0.13-0.15mm。
去污级涂层总厚为0.25-0.30mm，安全壳级涂层总厚为0.5-0.6mm，玻璃纤维级涂层总厚为0.8mm。
8.4干膜厚度测量按如下项目进行：
8.4.1待测区每100m2取2个独立的，每个点测三数值求均值；
8.4.22个点的均值不能小于规定的最小厚度（即去污级为0.25mm，安全壳级为0.50mm，玻璃纤维级为0.80mm）。
8.4.3每100m2测量的每个点厚度的最小值不能小于规定厚度的80%，（即：
去污级为0.20mm，安全壳级为0.40mm，玻璃纤维级为0.64mm。
）
8.5按要求每250m2取一个测试点进行粘结力试验，最小粘结强度为700KPa。
8.6从事环氧树脂施工的人员要经过培训，达到技能标准并考核合格后方能进行施工。
8.7按规范及施工程序要求对涂膜厚度进行如下检查：
8.7.1在每天工作中，对照覆盖面积所使用的数量，保持连续的交叉检查；
8.7.2在涂装过程中，要按照规范要求的频率测量湿膜厚度以确保得到规定的干膜厚度；
8.7.3按工程技术人员指示切除干膜的小部分样品以检查干膜厚度；
8.7.4每一涂层使用规定的颜色以确保实现正确的覆盖。
8.8每一层都要进行目视检查以确何环氧树脂粘结是牢固的，并消除针孔、漆膜起泡、漏涂、隆起、过喷等质量通病。
确保下层环氧树脂施工前，本层被损坏的部位得到有效修补。
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