防洪通道施组.docx
《防洪通道施组.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《防洪通道施组.docx（41页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
防洪通道施组
（五）施工组织设计
1、投标人编制施工组织设计，包括招标文件规定的施工组织设计基本内容。
编制具体要求是：
编制时应采用文字并结合图表形式说明各分部分项工程的施工方法；拟投入的主要施工机械设备情况、劳动力计划等；结合招标工程特点提出切实可行的工程质量、安全生产、文明施工、工程进度、技术组织措施，同时应对关键工序、复杂环节重点提出相应技术措施，如冬雨季施工技术措施、减少扰民噪音、降低环境污染技术措施、地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施等。
2、施工组织设计除采用文字表述外应附图表。
（1）各分部分项工程的主要施工方案与技术措施；
（2）确保工程质量管理体系与措施；
（3）确保安全生产、文明施工管理体系与措施；
（4）工程进度计划与措施及施工网络图；
（5）确保工程进度计划及技术组织措施（附施工进度表或工期网络图）；
（6）资源配备计划
①工程投入的主要物资（材料）情况描述及进场计划（附拟投入的主要施工机械设备表）；
②工程投入的主要施工机械设备情况、主要施工机械进场计划；
③劳动力安排计划及劳动力计划表；
（7）施工总平面图及临时用地表；
（8）有必要说明的其他内容。
第一章、各分部分项工程的主要施工方案与技术措施
第一节、慢行道工程
一、施工准备
①测量放样
施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段的主要技术工作，施工单位根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点坐标及水准点标高进行复测，闭合后将复测资料交监理工程师审核。
经过准确放样后，提供放样数据及图表，报监理工程师审批。
经批准后才可进行清表开挖。
测量精度应满足有关验收标准或合同规定标准。
②施工前的复查和试验
路基施工前，施工人员对路基工程范围的地质水文情况进行详细调查，通过取样试验确定其性质和范围，并了解附近既有建筑物对特殊土的处理方法。
土工试验取样一般按设计文件提供的资料每一种土类取样不少于三组，也有按桩号取样进行土工常规试验的。
二、清表施工
对沿线路基表层土方10-30cm土方进行清理施工，对有机质土、腐殖土等应废弃，密实黄土可掺入灰土后自用。
拆除老路：
对现场施工范围内的老混凝土路面及基层进行拆除，拆除应彻底采用挖机作业，自卸式汽车装运，运输过程中做好防扬尘措施注意保护环境。
垃圾清运：
对区域现状垃圾进行清理，装运至垃圾回收站或其他指定地点，装运过程做好防护措施，避免垃圾再次污染。
三、路基施工
路基施工分为填方路基与挖方路基，土方开挖施工工艺：
测量放线：
施工前应用全站仪或根据道路中线将慢行系统边缘线放样出来，并对其高程进行测量。
土方开挖、运输：
对路基范围内的有机质土，腐殖土等不利于回填的土方进行开挖，并用自卸式汽车装运至监理指定的弃土地点，运输过程中应注意做好防扬尘措施，注意保护环境。
对沿线沟塘淤泥进行挖除施工，淤泥挖除应事先进行排水作业，淤泥晾干后应挖除运输至制定弃土地点，制定合理淤泥运输方案，确保对沿线环境的污染减小到最低。
土方回填：
路基回填土应掺加石灰，石灰剂量符合设计要求，石灰土采用厂拌，自卸式汽车运输至现场，专人指挥倒土，分层回填，根据测量结果控制回填层厚度。
部分路段底基层加铺碎石垫层，铺装土工格栅，碎石应采用厂拌，自卸式汽车运输至施工现场进行摊铺。
土工格栅铺装应有重叠部分，并保证平顺无褶皱。
铺筑宽度比路基两边各宽出15-20cm。
整平，碾压：
对回填土方进行整平，注意坡度控制，整平完成后对其进行碾压，碾压采用18t压路机碾压，碾压应遵循先静后振，先快后慢，先两边后中间，每次重复1/3轮迹，碾压至无明显路基为止
路床修整：
用挖机路路床进行修整，路床应有一定的坡度，方便排水，并应对路床进行碾压，碾压采用不低于18t压路机进行，压实度应符合要求
养生：
成型的路基应覆盖薄膜并洒水养生。
四、水泥稳定碎石施工
（一）施工机具及人员配备
1、施工现场准备
①机具设备的调试进行：
参与施工的粒料拌和站、摊铺机等各种机具设备均提前进行了充分调试，并在试验段施工过程中进行了试拌、试铺，各项性能参数表现必须保证良好。
摊铺机的功率120KW，采用18-21t振动压路机1台，30t以上轮胎压路机1台，摊铺碾压设备和后场拌合设备速度相吻合，保证工程连续进行。
②下承层检测：
下承层应通过验收交接。
表面密实、平整，具有规定的路拱，无明显离析现象。
可进行水泥稳定碎石的施工。
施工前，如下承层表面干燥，可撒少量水湿润。
③材料级配，碎石压碎值≯30%，最大粒径不超过31.5mm
要求水泥初凝时间4小时以上、终凝时间不小于6小时普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
如采用散装水泥，在水泥进厂入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50摄氏度，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施，在进行水稳碎石配合比设计时要注意以下几个方面的问题：
为减少基层裂缝，应做到以下三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制粉料、细料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
若水泥稳定碎石基层出现裂缝，需采用1m宽聚脂玻纤布贴缝。
在规定的水泥剂量范围内，如强度达不到设计要求，应采取级配和更换料源等措施，不得采用单纯提供水泥剂量的方法，如水泥剂量超过范围必须向上级有关单位报告。
生产配合比调试时，应根据施工时的气候条件，通过试验确定混合料拌制用水量。
（二）施工方法
①测量放样
摊铺时采用设钢丝绳基准线的方式进行摊铺。
在底基层宽度外侧，每隔20米设一钢钎（弯道为10米），调整钢钎上横杆高度，使之与该侧底基层宽度边部处标高相对应，每隔约200米长度拉一道钢丝绳，两端用紧线器拉紧，使钢丝绳在放置找平传感器感应杆后不至下垂。
②拌和
拌和站操作人员严格按照既定施工配合比上料拌和（拌和的含水量应根据运输距离的远近及天气情况对最佳含水量调大0.5－1.0％，以补偿施工过程中的水分蒸发损失）。
料仓上设置筛子，以防止超粒径材料进入。
拌和好的混合料要颜色一致，无灰团、灰条及粗细集料离析现象。
③运输
运输车辆要符合出料和摊铺要求，车辆的性能良好，采用15t以上自卸汽车。
运输过程中要用布将车顶盖住减少水分散失，到摊铺机前方可把布掀开，摊铺时运输车在摊铺机前约50m处调头，倒向摊铺机，距摊铺机料斗约30cm处停车，摊铺机推动时，升斗卸料，自卸车挂空档，靠摊铺机推动前进。
④摊铺
摊铺采用打钢钎、挂钢丝绳的方法进行。
在摊铺宽度线两侧放线打上钢钎，前台摊铺机中间接缝处安放测凳，摆放5m长滑杠提供基准面；在刚开始摊铺时，摊铺机熨平板下垫方木，以保证一定的水泥稳定碎石的虚铺厚度。
在以后每天开始摊铺时，可在已摊铺碾压后切直的稳定层上放一薄木板，摊铺机直接坐于其上，以确定虚铺厚度即可。
水稳稳定碎石摊铺时在每个施工断面同时使用两台同型号摊铺机，施工时摊铺机保持协调，前后距离不超过10m且纵向有30-40cm的重叠。
摊铺前，调整摊铺机熨平板及螺旋布料器高度，使其满足摊铺厚度及处于最佳摊铺状态要求。
摊铺时，摊铺机以1.5m／min左右的速度匀速前进，摊铺时连续不间断，避免出现停机待料现象。
摊铺过程中，螺旋布料器内最佳料位高度为覆盖布料片2/3。
摊铺时设专人在摊铺机后检测厚度、平整度、横坡度等指标，发现问题后尽量及时通知摊铺机司机作出调整。
摊铺后的断面尽量避免人工修整，如出现集料离析、断面不符合标准时，方可进行必要的修整。
摊铺机摊铺时,其前应有3-5辆车在等候卸料,以保证摊铺作业的连续性,提高平整度。
⑤碾压
碾压是施工的最后一道工序，也是一道关键工序。
摊铺完毕后，要立即进行碾压。
碾压工作包括碾压机械的组合、碾压速度、碾压遍数等。
采用震动压路机及轮胎压路机来进行碾压。
其中压路机碾压次数根据试验确定，一般不少于7遍。
第一遍为稳压，用轮胎压路机进行碾压，其后采用振动压路机振压。
碾压时压路机一前一后进行碾压，碾压遵循“先静后振、先慢后快、先低后高、先接缝后两边”的原则，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，压路机紧跟摊铺机。
碾压完成后即用灌砂法检测压实度，如压实合格则用光轮压路机跑光１遍。
以消除轮痕。
如未达到规定的压实度，则继续用振动压路机进行震动碾压，直至符合要求。
碾压注意事项：
ａ、碾压过程中，压路机必须保持匀速碾压，严禁突然启动或紧急刹车，避免对混合料产生推移，从而影响平整度。
换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一步初步碾压时，倒车后要原路返回，换挡位置在已压好的断面上，未压好的断面要错开换挡
b、严禁压路机在未碾压的路面上停车或调头。
c、未碾压完成的路面上禁止非碾压机械行走。
水泥稳定碎石铺筑完成后及时进行检测，其压实度不小于98%，其他指标符合技术规范要求。
⑥养生
养生方法：
人工将渗水无纺布（150g/m）覆盖在碾压完成的基层顶面，采用洒水车洒水。
在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。
不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。
上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
基层养生期不少于7d。
养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶
⑦接缝处理
水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，应设横坡；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。
处理方法如下：
a、人工在含水量和摊铺厚度符合要求的位置处紧紧平行并排一行方木1（方木垂直线路走向，厚度与压实后底基层料等厚），方木两侧打钢钎固定（钢钎打至方木上缘下）。
方木1我们称之为找平方木。
b、方木1接头处用较长方木2顺线路方向紧靠前述方木1。
方木2外侧用钢钎固定。
方木2我们称之为供面方木。
c、将方木外侧混合料铲除，并将混合料碾压密实。
d、道路铺筑下一段时，宜在接头处撒布水泥净浆。
五、沥青混凝土
（一）透封层和粘层
透封层：
水稳基层的透封层宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的前提下喷洒；如洒了透封层油后不能马上铺筑沥青层，可在喷洒透封层油后一破乳立即撒布用量为3～4m3/1000m2的石屑保护。
透封层油应采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴应根据透层油的种类和粘度选择，确保均匀喷洒，喷洒后应通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，并能与基层连接成为一体。
透封层油采用乳化沥青PC-2或PA-2，用量为1.6～2.4L/m2，透层油洒布后，应及时铺筑下封层。
粘层：
粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
粘层油应采用沥青洒布车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积；喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予以刮除。
除设计注明外，沥青层之间及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面也应喷洒粘层油。
粘层油采用改性乳化沥青PCR，粘层油用量应通过试洒确定，一般不少于1.2Kg/m2。
（二）、沥青砼施工
1、施工准备工作
1）、施工前恢复路面中线与边线，并对下承层高程进行测量。
清扫下承层，保持清洁干燥。
2）、路面结构层主要材料组成及技术要求：
A.沥青面层沥青采用B级70号石油沥青，质量要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）
B级70号道路石油沥青质量技术要求
检验项目
技术要求
针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）
60～80
针入度指数PI
-1.3～+1.0
软化点（R&B）（℃）不小于
46
60℃动力粘度（Pa·s）不小于
180
延度10℃，5cm/min（cm）不小于
20
延度15℃，5cm/min（cm）不小于
100
含蜡量（蒸馏法）（%）不大于
2.0
闪点（℃）不小于
260
溶解度（%）不小于
99.5
TFOT后
质量变化（%）不大于
±0.8
残留针入度比（%）不小于
61
残留延度（10℃）（cm）不小于
6
密度（15℃，g/cm³）不小于
实测记录
SHRP性能等级
PG64-16
B.粗集料
用于沥青面层的粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。
本项目沥青混凝土面层粗集料采用石灰岩。
厂家应有专门的除尘设备，严格控制针片状颗粒含量、粉尘的含量，采用鄂式机头破、反击式破碎机二破，整性机三破进行破碎，加工成最后的产品应具有良好较正方的颗粒形状。
反对鄂式机反复破碎，以防集料产生内伤，影响路面质量。
粗集料的质量要求应符合下表的规定。
沥青混合料粗集料质量技术要求
混合料类型
石料压碎值（%）
洛杉矶磨耗损失
表现相对密度
吸水率（%）
坚固性（%）
针片状颗粒含量
水洗法≤0.075mm
软石含量
与沥青粘附性
AC-16
≤30
≤35%
≥2.45
≤3.0
/
≤20%
≤1%
≤5
4级
C.细集料
沥青面层的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，可采用石屑、天然砂和强度高的石料加工制备的适当级配的机制砂。
其质量、规格应满足下表的要求，
沥青混合料用细集料质量技术要求
表观相对密度
含泥量
（小于0.075的含量）
砂当量
≥2.45t/m³
≤5%
≥50%
沥青混合料用机制砂或石屑规格
规格
公称粒径
水洗法通过各孔筛的质量百分比（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S15
0～5
100
90～100
60～90
40～75
20～55
7～40
2～20
0～10
沥青混合料用天然砂规格
规格
公称粒径
通过各孔筛的质量百分比（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
中粗纱
0～9.5
100
90～100
75～90
50～90
30～60
8～30
0～10
0～5
D.矿粉
用于沥青混合料的矿粉应采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂志应除净。
矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，禁止使用回收矿粉。
其质量技术要求见下表
沥青混合料用矿粉质量要求
表现相对密度（t/m³）
≥2.45
含水量
≤1
＜0.6mm（%）
粒度范围＜0.15mm（%）
＜0.075mm（%）
100
90～100
75～100
外观
无团粒结块
亲水系数
＜1
塑性指数
＜4
加热安定性
实测记录
3）、施工机械检查沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查
沥青洒布车应检查其喷头是否与堵塞现象，保证沥青撒布顺利进行
摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。
压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。
2、沥青混合料配合比设计
A、目标配合比设计
原材料确认合格后，按规定要求进行马歇尔实验，完成各沥青面层结构的目标配合比设计，确定各种矿料的用量及最佳用油量。
沥青混合料必须在配合比的基础上，在规定的试验条件下进行车辙试验、侵水马歇尔试验和冻融劈裂试验，并符合下表的技术要求，对不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比试验，调整最佳沥青用量的方法提高沥青混合料的水稳性。
沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求
混合料类型
动稳定度（次/mm）
普通沥青混合料，不小于
1000
B、生产配合比设计
依据目标配合比，从拌和楼二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，反复调整冷料仓的材料比例以达到供料平衡，同时进行马歇尔试验，确定符合生产配合比的最佳油石比。
最佳沥青含量和目标配合比的设计结果相差不宜超过±0.2%。
3、沥青混合料的拌和
A、在正式开盘，应先按目标配合比做好冷料仓用量的干拌与调试，冷料经烘干筒，提升到振动筛再进行筛分，进入到热料仓。
由试验定人员分别从热料仓进行取料筛分，在室内进行颗粒分析，经过调度计算得出符合要求的圆顺矿料级配曲线，再由试验室填写生产配合比通知单给拌和站，进行开机拌和。
B、拌和站没有生产配合比通知单不准开盘，没有现场摊铺负责人的命令不准开盘，雨天不准开盘，应听从施工现场指挥。
C、拌和机操作人员经培训，持证上岗，责任明确，按操作规程办事，在生产过程中无权改变生产配合比，如发现有异常及时汇报。
D、每天拌和的头几盘沥青混合料操作人员和试验人员共同在现场负责观察沥青混合料的颜色，检查矿料的级配比例、拌和温度。
E、严格控制沥青混合料的拌和温度。
控制在规范规定的范围内，随时检查混合料拌和的均匀性，如果出现花白石子应即时停机，分析原因并予以改进。
拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度。
F、严格控制沥青混合料的拌合时间，普通沥青砼的拌合时间不宜少于45S，干拌时间一般规定为5~10s，改性沥青砼的拌合时间不宜少于60S，干拌时间一般规定为5~10s，也可通过试验确定。
G、每天上班前对机械部位、油路、电路、仪表等进行全面检查，下班后将拌和机内清除干净，及时填好设备运转记录、生产过程记录、事故处理记录。
4、沥青混合料的运输
A、沥青混合料的运输采用较大吨位的自卸汽车运输，车数量视运距远近情况确定，并有所富余，开始摊铺时现场等待的车不少于5辆。
B、运输车辆车厢必须紧密、清洁、光滑，底版和侧板在运输前涂一簿层油水（柴油与水的比例是1：
3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
C、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
D、运料车用蓬布覆盖，用以保温（防雨、防污染）。
E、运料车不得随意停留。
F、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前在10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
G、运料车安排有专人负责，按指定路线行驶。
5、沥青混合料的摊铺
A、摊铺时厚度采用钢丝引导的控制方式。
钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800kn，每5m设一钢丝支架。
摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、平整度、横坡、路拱，并按摊铺的混合料总量与面积之比校验平均厚度，不符合要求时要随时调整。
B、沥青混合料须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺过程中不随便变化速度和中途停顿，摊铺速度应根据设备配套情况综合决定，并符合2-3m/Min。
C、摊铺机在开始摊铺之前必须预热熨平板且温度不低于100℃。
D、摊铺前用三米直尺确定接茬处要切除的部分，进行切除处理，并涂少许粘层油。
E、摊铺现场与拌和站应密切联系，根据现场具体情况，应及时通知拌和站。
摊铺过程中注意事项：
a）连续供料。
当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。
因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。
b）操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
c）检测员要经常检查松铺厚度，每5米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手。
d）摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均应人工局部找补或更换混合料。
且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不应站着热的沥青层面上操作。
e）禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。
6、沥青混合料的压实及成型
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。
初压时双钢轮振动压路机（关闭振动装置）压两遍，初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。
如在碾压时出现推移，可等温度稍低后再压；如出现横向裂纹，检查原因及时采取措施纠正。
并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。
压路机从外侧向中心碾压。
压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石等支档时，应紧靠支档碾压。
当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
碾压时将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
复压时双钢轮振动压路机和胶轮压路机进行，碾压至稳定和无明显轮迹。
碾压遍数应经试压确定，不少于4-6遍，以达到要求的压实度，并无显著轮迹。
采用钢筒式压路机时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
终压时双轮振动压路机（关闭振动装置）碾压2遍。
碾压时沥青砼温度符合设计和规范要求。
压实方式：
碾压时压路机由路边压向路中，始终保持压实后的材料作为支承边。
双轮压路机每次重叠宜为20ｃｍ。
碾压速度：
初压时用1.5～2.0km/h；复压时钢轮用2.5～3.5km/h，轮胎用3.5～4.5km/h，振动4～6km/h；终压时钢轮用2.5～3.5km/h，振动（不加振）2～3km/h。
碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但要防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机不在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压后的路面在冷却前，任何机械不在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。
7、沥青砼温度控制
严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌合混合料。
沥青加热温度为160～165℃；矿料加热温度为175～185℃；沥青混合料出场温度为165～175℃；混合料废弃温度为高于195℃或低于145℃；混合料运输到现场温度不低于165℃混合料摊铺温度不低于155℃；开始碾压的内部温度不低于150℃；碾压终了的表面温度不低于80℃；开放交通的路表温度不高于50℃。
8、接缝处理
a、相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1M以上，接缝采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，在已压实部分上面铺筑一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结，在开始碾压前将预热用的混合料铲除。
接缝应作到紧密粘结、充分压实、连接平顺。
b、从接缝隙处起继续摊铺混合料前应用3M直尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除，摊铺时应调整好预留高度，接缝隙处摊铺层施工结束后再用3M直尺检查平整度，如有不符合要求者，趁混合料尚未冷却时立即处理。
c、横向接缝的碾压方式一般先用钢轮压路机进行横向碾压。
碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
（三）交通管制与路面日常养护
混合料表面温度低于50℃，开放交通。
安排专人维护交通秩序，保证车辆的正常行驶。
设置警告标志、导向标志、限速标志等交通标志牌，以保证施工的施工安全和行车安全。
及时清扫路面杂物，防止路面污染。
对漏油等污染及时处理。
（四）取样和试验
沥青摊铺过程中应在施工现场进行取样，检查沥青砼面层的平面几何尺寸（含宽度、厚度、平整度等）是否在规定的范围内，并检查沥青砼的各项性能指标是否满足技术规范要求（马歇尔试验法）。
六、人行道施工
①施工顺序
测量放样→土方开挖→人行道整形→垫层、找平层施工
升级会员 