40米箱梁预制厂施工方案.docx
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40米箱梁预制厂施工方案
预制场临建施工方案
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审核：
审批：
预制场临建施工方案
一编制依据及原则
1、《施工现场临时用电安全技术规范》；
2、《建筑工程施工安全技术规程》；
3、《公路桥涵施工技术规范》；
4、《市政工程质量检验评定标准》；
5、《指导性施工组织设计》；
6、本工程设计图纸。
此次桥梁预制场施工除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。
二工程概况
三、施工准备
1、场地布置
本着交通便利，地势平坦，便于预制箱梁运输和安装的原则，通过沿线的实地考察，本合同段预制场选址于贵钢弃土场，占地面积约8350平方米。
详细布置见《预制场平面布置总图》。
根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊2台、预制箱梁模板3套、设置制梁台座9个，设置存梁区2个，存梁能力24片。
2、施工供水
施工供水由预制场附近山导流渠（日涌水量500m3）提供，用水泵将水抽至预制场北侧的蓄水池内（蓄水能力300m3）。
供水主管采用φ110的PVC管将水从蓄水池接出，然后采用φ75的PVC管将水引到制梁区及存梁区，最后采用φ50的PVC管将水引致各台座。
生活用水采用当地自来水供水，接入自来水管。
3、施工用电
沿线电力资源丰富，施工用电主要使用当地网电。
四、场地机械及人工配置
1、主要机械设备
名称
单位
数量
备注
HZS90
套
1
90m3/h
80T龙门吊
台
2
180T运梁车
辆
1
预制箱梁模板
套
3套
张拉设备
套
1
压浆设备
套
1
电焊机
台
5
弯筋机
台
2
断筋机
台
2
2、主要施工人员配置
工种
人数
工作内容
工地负责人
1
全面负责工地指挥及施工
技术人员
2
负责技术交底、指导施工
施工人员
2
负责梁片预制技术工作
材料人员
4
负责材料验收、分类堆放、用量核算
试验人员
1
负责原材料质量检测及试件制作
钢筋工
8
负责各种钢筋加工绑扎
电焊工
15
负责各种钢筋焊接
混凝土工
15
负责梁体混凝土浇筑、振捣、养护
模板工
15
负责模板安装、维护、拆除、转移
电工
1
负责场区内电路维护、供电保障
安全人员
4
负责监督施工安全、安全交底、教育
五、施工布置及技术要求
1、施工便道
结合施工现场，预制厂内施工便道和运梁便道布置在预制场靠近贵钢公路一侧，换填80厘米，采用C25混凝土铺筑，厚度25cm，宽4米，满足现场施工需求；运梁通道从预制场接出，沿贵钢弃土场接到贵钢现有水泥道路上，便道换填80厘米，压路机碾压。
详见《预制场平面布置总图》
2、梁区排水
本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用水。
为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。
两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，整个预制场内不得有积水现象。
⑴主排水沟
在预制场靠山侧，即龙门吊轨道的外侧设置一道纵向主排水沟，汇集预制场内辅助排水沟及山坡坡面雨水。
另设四道横向主排水沟，将纵向主排水沟内水分流引致地方原有排水沟内，将水排入附近河沟。
主排水沟宽度60cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。
⑵辅助排水沟
辅助排水沟与纵向主排水沟垂直，布置在各预制台座以及存梁台座的之间，宽度30cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。
辅助水沟采用12砖砌筑，在过路段埋设圆管，水沟顶面盖板为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。
场地内的排水系统详细布置见《预制场平面布置总图》
3、钢筋加工场
为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，设立钢筋加工厂对钢筋、钢绞线及型钢等钢材集中进行加工。
钢筋加工厂布置在预制场制梁区南侧，占地约40m2，承担本合同段内全部成品及半成品钢筋的加工任务。
预制场小箱梁钢筋构件集中在钢筋加工厂加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。
4、预应力张拉台座设计及施工
⑴制梁台座设计平面布置
见台座分布图。
⑵制梁台座施工
台座基础挖深70cm，宽1.5米，采用C25钢筋混凝土浇筑，因张拉时台座两端承受全部梁重，所以在台座两端增加扩大基础，以提高承载力。
扩大基础宽度为2m，深h为70cm，钢筋网片采用Φ10钢筋按照20×20cm绑扎。
台座钢筋布置纵向Φ12主筋，间距20cm；横向Φ10架立筋，间距100cm；为防止台座沉降，在台座10米、20米、30米处增加三道扩大基础，宽度为1.5m，深为70cm。
台座高20cm，顶面四边预埋5cm槽钢，铺设4mm厚不锈钢高强钢板（预制梁底模），与槽钢焊接成为整体；钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
因为梁板张拉后重量全部集中在两端，拉杆孔的位置视模板情况而定。
详见《台座结构图》。
5、轨道布置
根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊2台，轨道基础顺台座方向布置。
3两轨道间距为21m，轨道长235m，轨道基础挖1米深，1米宽，用粒径＜20厘米碎石渣回填并碾压密实，轨道基础采用C25混凝土浇筑。
50厘米宽，40厘米高，轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意轨道的平直及两轨道的平行，施工过程中注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。
6、存梁区布置
场地设一个存梁区，位于预制梁区靠近公路一侧，面积约1600平方米，因我项目梁板为40米和37.5米两种，设六条存梁带，每排按双层存梁计12片，存梁能力24片。
存梁台座采用C30钢筋混凝土结构，存梁台座施工前首先对基础进行处理，处理方式为从原地面下挖150cm，宽度1m，用粒径＜20厘米碎石渣回填100厘米并碾压密实，然后采用C30混凝土浇筑。
详见《存梁区场地布置图》
六、箱梁施工工艺
1、底座准备
施工前进行场地压实，压实后开完，挖完之后在基地采用4%水泥稳定层进行二次处理及压实。
二次压实后测得地基承载力满足设计要求后方可进行台座基础砼浇筑，基础砼采用C25砼浇筑厚20cm，台座采用C30砼浇筑，厚度30cm上铺4mm厚不锈钢板作为底模，底座制作时按设计预设反拱。
2、模板制作与固定
模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。
模板按设计图纸要求及预制箱梁的实际情况设置预留压缩量及反拱。
模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度比设计梁长0.1%，每套模板应配备相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。
侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。
焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。
侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。
为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。
侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。
侧模拼装步骤如下：
纵移台车对位，利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位→侧模底部安装纵向千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。
装为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。
底、腹板钢筋吊装后安装下端模。
端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。
端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出。
内模全长分为5节。
拼装方法如下：
内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。
内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。
向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。
伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。
将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。
两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。
利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。
内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。
检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。
内模采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。
为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。
根据计算布置附着式振动器安装位置，并设置活动附着式振动器底座，供振动器倒用。
横隔板底模跟侧模分开制作（安装）。
梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后在扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求。
与波纹管及钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。
横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆，模板采安装前使用专用的模板脱模剂，确保梁片颜色一致，表面光洁。
模板安装前对台座要进行相关指数检查，尤其是梁宽、顺直度、反拱度等。
内模要有效的固定，防止上浮或下沉。
每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做防雨、防尘、防锈。
模板配套满足肇花项目工地建设标准化指南的要求。
3、钢筋骨架制作
钢筋按设计在钢筋加工厂集中下料、弯制，对于原材料及加工好的半成品应分类堆放，并做好标识，钢筋焊接注意搭接长度，两结合钢筋轴线一致，横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，钢筋垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距不应大于1米，梁底间距不应大于0.5米。
钢筋绑扎是应准确定位，横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低及间距，符合设计无漏筋现象。
与波纹管冲突的钢筋采用合理方式避开。
钢筋保护层垫块只能使用尺寸标准的混凝土垫块，混凝土垫块强度不得低于同构件混凝土强度，垫块厚度按设计保护层厚度制作。
垫块数量满足设计要求。
钢筋焊接时保证钢筋的搭接长度，两结合钢筋轴线一致，符合设计及规范要求。
支座预埋钢板进行热浸镀锌防锈处理。
钢板焊接时应先采用夹具固定并预留反拱，待焊接完成拆除夹具时，钢板可恢复成平直形式。
并注意防止钢筋生锈。
在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管接头处长度不低于设计要求并用胶带封口，确保不漏浆。
钢筋焊接时采取相应措施保证波纹管不被焊渣烧穿。
波纹管在浇筑砼应穿入比波纹管内径小点的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行施工时的质量。
4、砼拌制和浇注
砼在自动计量拌和站集中拌和，凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。
单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。
预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.0～4.0％，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌和物入模温度宜在5～30℃。
从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。
灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。
腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。
灌注两腹板梗斜处时，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。
底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。
振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。
腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间关灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。
底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。
灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。
灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。
在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。
混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。
混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。
操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。
桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。
桥面振捣应采用闪电式提浆机。
提浆机应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。
提浆机振动方式如下：
桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将提浆机安装到两侧模翼板的工10钢轨上，开动提浆机使其上安装的附着式振动器产生振动力，提浆机在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。
提浆机在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。
为便于提浆机振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。
混凝土开始灌注后，应在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基本相同。
灌注一片梁制取抗压试件不少于2组，其中标养试件1组，随梁用试件1组。
5.模板拆除
砼在强度达到2.5MPa以后，用龙门吊配合拆模。
拆模前先松开外模骨架与底模连接的大螺栓，并拆掉外模与底模连接的小螺栓，与端模连接的螺栓一并拆除。
喂入台车并将台车底部的挡铁与地面上的牛腿连接，作为台车的传力支承点。
将外模骨架底部的支撑千斤顶逐个放松，但不得一次性让千斤顶完全落空，以免部分支撑受力部分支撑落空造成模板变形。
当千斤顶全部放松模板下落离开混凝土面后，拆掉与底模连接的大螺栓，让模板全部落在台车上，台车上的水平千斤顶收缩，模板向外拖离开混凝土面约100mm，解除台车底部与地面牛腿连接的螺栓让台车处于自由状态，利用在另一个台位端部设置的卷扬机牵引侧模移向另一个台位。
拆外模前应检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与锚垫板连接的螺栓应仔细检查不得漏拆。
外模拆除后应及时在翼缘板、上腋角处喷涂混凝土养护剂。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
砼在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。
6.张拉
领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。
钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。
散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。
下料应在平整的水泥地面上进行。
钢绞线下料长度误差不得超过30mm。
钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。
钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用φ1mm铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。
编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。
钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。
钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。
张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。
本工程12孔预应力宜采用350t千斤顶，其余宜采用250t千斤顶。
千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正系数不得大于1.05。
校正工作按以下方法进行。
压力环（或测力计）校正方法：
将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。
油表每5MPa一级，测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数，并换算成相应的压力值。
校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压力环（或测力计）的校验有效期为一年。
张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：
张拉了200次以后。
张拉千斤顶校正期限已达1个月。
张拉千斤顶经过修理后。
张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。
一片梁断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5%，并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
7、压浆
本项目后张预应力工程均采用真空压浆工艺。
压浆程序注意事项如下：
用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊或氧气切割，钢绞线外露3~5cm。
孔道压浆前应检查封锚砼是否与钢绞线、锚具密贴，强度是否达到要求，首先用高压泵冲洗管道，直到孔道内无锈水冒出为止。
压力表在使用前应进行校验，保证压力读数正确。
水泥浆配合比由项目部试配，监理工程师审批后方可投入使用。
水泥浆拌制要求。
水泥采用普通硅酸盐水泥，出厂日期不得超过1个月，水泥浆的水灰比一般为0.3~0.4，流动度为25~35s，体积变化率<2%。
水泥浆拌合后，3小时后泌水率不应超过2%，24小时后水泥浆的泌水应能被吸收。
掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10%。
不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺和料。
温度超过320C时不得拌和或压浆，应采取适当降温措施或晚上温度较低时进行。
压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行，孔道一次压注药连续。
中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。
启动真空泵，使其真空度达到-0.06~-0.1MPa，并保持稳定。
启动压浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度后，将压浆输入管接到压浆端的引出管上开始压浆。
压浆过程中，保持真空泵连续工作。
当泵液到达真空泵的透明管，并进入储浆罐时，关闭真空泵前阀门，然后关掉真空泵，打开排气阀门，当水泥浆从排气阀门顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭梁端出浆阀门。
压浆泵继续工作，直至压力达到0.5~0.7MPa，并持压2分钟，关闭压浆端阀门和压浆泵，即完成全部压浆过程。
压浆完成后24小时梁体不得受震动，管道内水泥浆在压浆48小时内结构砼温度不得低于5度，否则应采取保温措施。
现场技术员应做好压浆记录，并按照规定做好同条件下养生即标准养生试件。
8．封锚
封端前应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。
封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于50Mpa。
必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。
封端前锚圈与锚垫板之间的交接逢用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
封端后的混凝土应加强养护措施。
封端混凝土养护结束后应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
七、质量保证措施
1、制定创优目标：
实施质量管理目标以合同文件要求和设计图纸为准绳、以技术规范为标准，制定项目的创优目标，并实施以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量管理制度，从而确保项目目标的实现。
2、项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。
3、加强质量、安全教育，贯彻实行项目各项管理制度，在整个施工过程中做到“四不施工”（施工图纸未复核、测量未复核、材料未检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底）。
4、加强现场的质量控制和质量检查。
按照合同文件要求，设立临时试验室和质检小组，配备满足使用要求的检测仪器、设备。
尤其是加大原材料的检测力度，确保工程所使用的所有原材必须是合格的。
5、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。
八、安全保证措施
1、确定项目安全管理目标，杜绝重伤以上的安全事故，确保施工设备安全运作。
2、建立健全安全管理制度，针对现场实际情况，以施工生产为龙头，完善安全保证体系。
项目部设立安全监察室，实行安全岗位责任制。
3、针对各功能区的工程特性，制定相应的安全技术交底资料，通过交底会下发，使安全重要性深入到每个参建员工的意识中，并在日常行为中自觉体现。
4、加强现场用电、易燃物、机械车辆的管理，场区安全员必须每日不间断的进行安全巡视，发现问题及时纠正，对不能处理的问题必须及时上报有关部门。
所有情况都要求有详细的记录。
5、文明施工：
在施工现场。
各工序的施工有次序，机械车辆必须停放制定位置，各种原材料要求有序、分类别的堆放，并标示明确。
施工完成以后做到工完场清，创造一个优美、文明、安全的施工环境。
九、环境保护措施
1、本工程施工中可能出现的环境保护方面的问题如下：
噪声、大气污染、水污染对噪声、扬尘、振动、废水、废气和固体废弃物进行全面控制，最大限度地减少施工活动给周围环境造成的不利影响。
2、环境保护措施
⑴实行环保目标责任制
工区项目经理是环保工作的第一责任人，是施工现场环境保护自我监控体系的领导者和责任者。
把环保政绩作为考核工区项目经理的一项重要内容。
⑵严格执行有关法规，加强检查和监控工作
贯彻国家环保部门有关环保的法律、法规和政策，执行业主、监理工程师对环保的指示要求，协调好各方面的关系。
加强检查监督，从严要求，持之以恒，以定期（每月一次）和不定期的方式对施工现场进行环保、文明施工检查，对照评分，严格奖惩，交流经验，不足，争创安全文明施工工地。
⑶保护和改善施工现场的环境，进行综合治理
采取技术措施控制施工污染，同时，与当地居民、村镇、环保部门加强联系。
做好宣传教育工作，认真对待来信来访，凡能解决的问题，立即解决，短期不能解决的扰民等问题，说明情况，求得谅解并限期解决：
固体废弃物污染、植被毁坏、道路污染等问题
⑷制定环境保护措施查纠
制定严格的作业制度，规范施工人员作业行为，科学施工，避免有害物或不良行为对环境造成污染或破坏，如施工机械油料滴漏、固体废弃物随地丢弃、有害化学物品处置不妥等污染或破坏环境现象。
配备洒水车，每天定时给施工路面洒水。
在施工高峰期、施工道路、临时生活办公区、附近村民区等的道路以及气候干燥季节，视路面扬尘情况，增加洒水次数，避免扬尘对周围环境空气的污染。
在爆破、开挖、土石料运输等作业中，采用水幕降尘器实施水幕降尘或隔尘措施，做好施工人员的劳动保护。
尽量避免夜间进行强噪声作业，施工车辆特别是重型施工车辆的行驶线路经过村民区时限速行驶。
对噪声控制制定出实施细则，并加以认真贯彻。
为防止施工废水和工区生活污水污染周围环境，所有建筑物周围及设施均设有
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