脱硫除尘专业安全稳定经济运行管理技术措施12101010.docx

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脱硫除尘专业安全稳定经济运行管理技术措施12101010

脱硫除尘专业经济运行管理技术措施

除灰专业

1、环境温度高于-10℃时，停运渣仓汽暖。

2、根据电除尘灰斗温度及燃煤灰分，合理调整输灰系统仓泵装料时间及循环周期，以降低除灰空压机电耗。

3、定期检查更换飞灰输送系统配气孔板，以降低除灰空压机电耗。

4、定期与环保部门核对脱硫粉尘仪显示数据，以开展静电除尘器优化运行。

5、春、夏、秋季停运1、2级静电除尘器灰斗电加热。

6、入炉煤灰分大于35%，则1、2、4级电场采取“模式3”，三级电场采取“模式6”运行方式，以保证脱硫系统入口含尘量满足要求；如入炉煤灰分低于35%，则1、2、3、4级电场采取“模式6”运行方式。

7、除灰与仪用空压机优化运行

7.1如锅炉负荷与天然煤量对应关系为5.0-5.5T/T天然煤量T（对应燃煤灰分应≤35%），如输灰压力最高值≤200kpa左右，且输灰波形正常，料位正常则采取以下优化运行方式。

单机组运行方式：

除灰空压机6号具备运行条件：

除灰空压机运行6号、1-3号中的一台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机可以安排1-2台转检修。

除灰空压机6号不具备运行条件：

1-5号中的两台，仪用空压机可以安排1台转检修。

双机组运行方式：

除灰空压机6号具备运行条件：

除灰空压机运行6号、1-3号中的两台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机全部安排运行或热备。

除灰空压机6号不具备运行条件：

1-5号中的三台，仪用空压机全部安排运行或热备，根据管网压力加卸载。

7.2如锅炉负荷与天然煤量对应关系＞5.0-5.5T/T天然煤量T（对应燃煤灰分应＞35%），如输灰压力最高值≤200kpa左右，且输灰波形正常，料位正常则采取以下优化运行方式。

单机组运行方式：

除灰空压机6号具备运行条件：

除灰空压机运行6号、1-3号中的两台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机可以安排1台转检修。

除灰空压机6号不具备运行条件：

1-5号中的三台，仪用空压机可以安排1台转检修。

双机组运行方式：

除灰空压机6号具备运行条件：

除灰空压机运行6号、1-3号中的三台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机全部安排运行或热备，根据管网压力加卸载。

除灰空压机6号不具备运行条件：

1-5号中的四台，仪用空压机全部安排运行或热备。

7.3夏季3、4级静电除尘器可采取间断输灰方式：

间断启动输灰系统，待输灰压力低于100kpa时，即可停运，可减少一台132KW除灰空压机的电力消耗。

冬季为防止3、4级电场灰斗温度低导致飞灰板结落料不畅，应采取连续输灰方式。

8、静电除尘器停运

8.1阴阳极和槽板振打装置置手动位置，运行8—12小时，待极板、极线上的积灰全部振打干净，方可将上述装置停止运行。

8.2若检修停炉需启动吸风机时，待吸风机停止后，方可将振打装置、卸灰装置、加热装置停止运行。

8.3只要振打装置运行，输灰系统仍需继续运行。

灰斗内无积灰时，方可停止输灰系统运行。

8.4停炉2小时后，停止阴极绝缘瓷支柱、阴极绝缘瓷轴加热。

待灰斗的存灰全部排空后方可停用灰斗加热。

8.5停炉时间不超过24小时，各加热系统继续运行。

冬季检修停炉而上述装置及系统无检修作业时，可不停止运行。

8.6根据停运机组输灰压力变化趋势，及时停运某级电场输灰，并及时调整输灰周期，以可及时停运除灰空压机。

8.7单机组运行时，一般为两台仪用空压机连续加载运行；双机组运行时，一般为三台仪用空压机连续加载运行。

如出现运行台数增加情况时，应组织检查气动设备管道有无泄漏现象，或用气量异常现象。

脱硫专业滤布冲洗水系统

经过改造，目前滤布冲洗水泵已改为管道泵备用方式，滤布冲洗水由工艺水系统接带，运行方式规定如下。

1.滤布冲洗水泵出口门关闭。

2.滤布冲洗水箱补水门关闭。

3.通过开启脱水机运转层的工艺水至滤布冲洗水阀门提供冲洗水。

因工艺水中杂质较多，因此需要注意检查冲洗喷嘴堵塞情况。

2、工艺水系统

优化运行方式：

由复用水泵接带工艺水系统，工艺水泵转管道泵备用方式。

复用水泵运行方式为“变频”运行，跟踪母管压力自动调节转速：

当母管压力高于0.7Mpa时，降速，低于0.5Mpa时，升速；如仍不满足要求，则联锁启动备用工频复用水泵，当母管压力达0.7Mpa时，联锁停工频复用水泵。

为保证脱水机滤布喷嘴压力的要求，保证除雾器冲洗效果，防止浆液串入工艺系统导致除雾器冲洗喷嘴堵塞，现对工艺水母管压力规定如下。

2.1除雾器冲洗时，母管压力维持在0.6—0.7MPa之间。

严禁在此操作期间，进行诸如冲洗地沟等无关紧要但又严重影响工艺水压力的情况。

2.2脱水机运行时，母管压力维持在0.50—0.7MPa之间。

任何情况下，工艺水母管压力不得低于0.50MPa。

如压力偏低，应采取以下措施。

2.3停止其它用户，以提高管网压力。

2.4如复用水泵运行异常，应联系值长切换复用水泵或切换至工频运行方式，并检查联锁逻辑。

2.5如采取以上措施无效，应请示专业或运行部同意启动备用工艺水泵提高管网压力。

2.6为保证双机运行期间，工艺水母管压力正常，必须启动一台工艺水泵运行，在此期间运行方式规定如下。

2.6.1复用水至工艺水箱补水阀门投自动。

2.6.21号工艺水泵入口门全开，出口门全关，以实现水箱补水。

2.6.3运行2号工艺水泵或事故工艺水泵。

2.6.4单机运行期间，工艺水系统采取节电运行方式，规定如下。

2.6.4.1复用水至工艺水箱补水阀门全开。

2.6.4.21号工艺水泵入口门全关，出口门全开。

2.6.4.3停止运行的2号工艺水泵或事故工艺水泵。

2.6.4.4工艺水箱补水至高水位备用。

2.6.4.52号、事故工艺水泵出入口门全开备用。

如因出口逆止门不严导致工艺水箱液位升高溢流，可以关闭2号、事故工艺水泵出入口门。

2.6.4.6如脱硫工艺水系统运行正常，禁止开关操作工艺水箱补水阀门，以免阀门故障。

2.6.4.7复用水泵出口至高悬浮水池排水阀门关闭，以免母管泄压。

2.6.4.8如在以上运行方式下，工艺水母管压力偏低，如不存在系统水量偏大或泄漏因素，应汇报值长，要求值长检查落实是否因复用水泵运行异常所致。

石灰石接卸料系统

为延长斗式提升机使用寿命，并达到节电目的，要求如下：

1、启动：

1）、斗提机启动前，必须检查斗提机的底部积存石料清理干净，以免造成斗提机启动时卡塞损坏。

2）、斗提机空载启动，经检查运行正常后，调整好进料量，均匀进料。

3）、斗提机应在额定负荷状态下运行，严禁超负荷运行。

4）、斗提机运行时，巡检人员应增加对斗提机的巡检次数，确保斗提机安全运行。

5）、当斗提机运行过程中发生有卡塞等异常情况时应及时停止上料系统运行，查明造成卡塞的原因，待卡塞的问题消除后，再启动上料系统运行。

6）、待振动给料机上无料后，停振动给料机。

振动给料机停运10分钟后，停斗提机。

7）、每次卸料结束时，必须保证卸料斗内有至少三分之一以上的石灰石料，以免振荡机损坏。

2、每日，由主管监督执行提升机内部石料清理工作，防止皮带磨损；并负责检查皮带裙边损坏情况。

对磨机排出的裙边应及时联系检修恢复。

以上工作，在节假日期间，由值班管理人员负责。

3、当值值班员接到接卸料通知后，应注意了解接卸料进度，根据规定及时停运提升机，以减少电能消耗和设备磨损。

4、卸料时尽可能安排运行1号球磨机，优先使石灰石料进入1号仓，从而无需运行平皮带向B仓倒料。

5、专业管理人员负责检查石灰石料不能有大块，也不能沙土过多，否则拒收并汇报。

氧化风系统

1、在入口SO2≤3500mg/Nm3时，应保持氧化风机如下运行方式：

双机组运行，氧化风机“两运一备”；单机组运行，氧化风机“一运两备”。

在达到以下条件时，应组织化验石膏品质，并启备用氧化风机。

——燃煤含硫量＞4200mg/m3超过12小时。

——石膏浆液浓度≥16%（对应密度1110g/cm3）。

——石膏颜色灰白，且含水量有增高趋势，化验亚硫酸钙超标。

2、如因亚硫酸钙等成分超标导致石膏脱水困难时，必须控制石膏浆液浓度不超过23%，加强浆液置换工作。

同时，必须保持原烟气SO2≤3200mg/Nm3。

3、接到短期、长期停运命令，可提前10小时停运该系统对应氧化风机。

脱水系统优化运行

综合考虑脱水设备运行优化与吸收塔浆液浓度对浆液循环泵等设备耗电量影响因素，确定了以下优化运行方式及参数控制。

1.参数控制原则

1.1PH值对石膏品质影响

PH值高于5.4，石膏浆液中亚硫酸盐与碳酸盐含量恶化，将超过正常值。

PH值高于5.5，石膏浆液氧化效果急剧恶化。

1.2石膏浆液密度与浓度

当石膏浆液浓度在12—16%之间时，石膏晶体含量最佳，最利于脱水。

石膏浆液浓度高于1150时，抑制对二氧化硫的吸收。

达1110（16%）时启动脱水，正常控制区间1080（12%）——1110（16%），最高控制值为1120（18%）。

高于1120将对脱硫效率有影响，且亚硫酸盐与碳酸盐含量恶化，将超过正常值。

2.运行操作调整方式

2.1单、双机运行：

若某个塔石膏浓度低于12%可以停运石膏排出泵，六小时左右启动一次，若浓度高于16%则脱水，否则继续停运，停泵时做好泵出入口及底流分配器至浓浆箱吸收塔管道冲洗工作。

2.2若两个塔石膏浓度均低于14%，则安排停运一套脱水系统，轮换对两个吸收塔进行脱水。

2.3化验数据显示：

一级旋流站压力维持140—150kpa，底流浓度处于较好值，最佳压力150kpa。

3.石膏品质不佳时的操作调整

3.1首先判断哪个吸收塔石膏品质较好，则主要脱此塔石膏浆液；另一个吸收塔主要通过灰库、捞渣机使用来控制浓度。

3.2备用氧化风机投入运行，至石膏品质较好塔的供气门开度在2/3左右，余1/3供品质较差的吸收塔。

3.3检查石膏旋流子沉砂咀流体型线，必要时测量口径。

如型线不正常、或堵塞、或口径增大超过设计值10%，则考虑更换。

3.4联系化验一级旋流站底流浓度，是否严重偏离正常值40—60%之间。

3.5联系化验吸收塔浆液亚硫酸盐和碳酸盐含量。

4.目前1、2号塔石膏排出泵出口管道已加装联络管道，可以利用该管道执行以下优化。

4.1平衡控制吸收塔液位，以免某个塔液位高，引发除雾器堵塞、飘逸堵塞换热器。

4.2可以将品质不好的某塔浆液回收至品质较好的塔，快速降低浆液浓度。

4.3可以在某塔石膏旋流站退备检修期间，利用另一台石膏旋流站脱水。

4.4当因某个因素，导致一台塔浓度较高，一台塔浓度较低时，为防止浓度过高影响脱硫效率和防止除雾器污堵，可以将高浓度浆液导致低浓度吸收塔，加快降浓度。

5、其它规定

5.1、皮带机及滤布的使用寿命，二级脱水设备启停必须严格按照以下原则执行。

专业将每日调阅曲线检查启停操作是否满足原则。

5.2、真空泵运行时，不得启动或停止真空皮带脱水机，否则将造成皮带受极度张力而过早断裂。

5.3、在真空皮带脱水机启动之前，必须检查皮带上有润滑水，以防皮带与滑板粘连或过度拉伸，并防止筒体破坏，一般应延迟10分钟启动皮带脱水机。

5.4、通水后，必须检查冲洗喷嘴90%以上通畅，否则应停止下一步操作，联系检修处理。

运行中，亦必须检查啊冲洗喷嘴通畅情况，如不能满足90%以上通畅要求，应记录缺陷，汇报专业管理人员协调检修处理。

5.5、脱水期间，注意检查石膏浆液含粉尘量，如偏高，应加强出溢流废水。

6、石膏品质不正常情况下的操作处理

皮带机：

转速70—75%，如石膏含水正常供浆阀门全开。

否则适当调整供浆门开度或转速，以保证达到以下效果。

1）、石膏饼不后卷。

2）、石膏含水最小。

如石膏浆液浓度较高，则只要石膏饼不后卷，即保证脱水机最大出力。

1）、安排将吸收塔浆液倒换至事故浆液罐，并加强补水降浓度。

补水方式：

旋流站底流管冲洗水、过滤水、氧化风管减温水、增加一级除雾器冲洗次数、石膏泵全停时全开石膏排出泵冲洗水门、开启浆液循环泵出口管道冲洗水阀门。

为节电需要，应尽可能避免启动转动机械补水，可充分利用工艺水系统补水。

2）、适当减少供石灰石浆量，并将事故浆液罐浆液补至吸收塔，以避免因供浆量减少导致污染物超排问题。

3）、不考虑石膏含水率问题，加强脱水。

4）、在脱水出现效果差时，分析是否因粉尘污染、脱硫剂品质变差、入口SO2浓度持续超标等外在因素影响，根据源头原因有联系、处理，同时采取以下措施:

保持三台循泵运行，以减少给浆量；投运两台脱水机对单塔脱水，降低塔内密度；加强废水连续排放。

过滤水系统

为保证过滤水泵和废水泵出力，现已将出口逆止阀取掉；在脱水机停运不启动过滤水泵的情况下，又可制浆，已对过滤水系统进行了改造，可由工艺水提供磨机用水。

为此，运行方式及异常处理规定如下。

1、运行泵出口阀门全开，备用泵出口阀门关闭。

2、如打水量不正常，则应启动备用泵，停运打水量不正常的泵保持出口门全开进行反冲洗数分钟后，再安排运行。

如原为两台泵运行，则可轮换停运一台泵保持出口门全开进行反冲洗。

3、工艺水接带磨机制浆操作原则（原过滤水泵接带磨机制浆）

——开启工艺水至过滤水泵出口母管联络门，同时，逐步关闭运行过滤水泵出口门，维持过滤水泵出口母管压力基本不变。

——确定满足要求的工艺水至过滤水泵出口母管联络门开度。

全关运行过滤水泵出口门后，停泵。

——根据磨机水料比掺配原则调整水量。

4、过滤水接带磨机制浆操作原则（原工艺水接带磨机制浆）

——启动一台过滤水泵，缓慢开启过滤水泵出口门，同时，逐步关闭工艺水至过滤水泵出口母管联络门，维持过滤水泵出口母管压力基本不变。

——全开运行过滤水泵出口门。

全关工艺水至过滤水泵出口母管联络门。

——根据磨机水料比掺配原则调整水量。

废水系统

1、为保证废水泵出力，现已将出口逆止阀取掉，为此，运行方式及异常处理规定如下。

——运行泵出口阀门全开，备用泵出口阀门关闭。

——如打水量不正常，则应启动备用泵，停运打水量不正常的泵保持出口门全开进行反冲洗数分钟后，再安排运行。

如原为两台泵运行，则可轮换停运一台泵保持出口门全开进行反冲洗。

——每次正常停运废水泵前，应组织进行管道泵体反冲洗。

冲洗方式：

停运废水泵，保持出口门全开，关闭管道排净阀门；全开灰库废水总阀、复用水总阀

——进行反冲洗数分钟，然后关闭灰库灰库废水总阀，全开管道排净阀门排净。

2、废水系统优化运行

当灰库使用废水量不能满足要求，原则，一是保证石膏含水率达标；二是安排废水制浆，并接带灰库增湿系统。

1）、废水系统制浆的运行条件：

吸收塔的石膏浓度都在14%左右；

脱水系统改变为单皮带运行，若石膏浓度在13%左右，可双皮带停运；

2）、废水系统制浆的启动操作步骤：

停运过滤水泵，关闭#1、2过滤水泵的出口手动门，开启过滤水至制浆系统和#2吸收塔的出口气动门，关闭至#1塔的出口气动门；

关闭过滤水至#2吸收塔的手动门；（#2吸收塔二层平台南侧）

开启过滤水至废水坑的手动门；（#2吸收塔二层平台南侧）

开启废水泵至过滤水坑的出口手动门；

开启#1，2磨机入口水手动门；

启动废水泵，调节制浆水量；

废水系统制浆的停止操作步骤：

开启过滤水至#2吸收塔手动门；（#2吸收塔二层平台南侧）

关闭过滤水至废水坑手动门；（#2吸收塔二层平台南侧）

关闭废水泵至过滤水出口手动门；

打开过滤水泵出口门，启动过滤水泵；

3、注意事项：

——若石膏浓度达到16%以上，切换为过滤水制浆，并且启动俩台脱水机运行，切换时要保持废水坑低液位。

——每天前夜班灰库用水量大，如果废水系统既要制浆又要卸灰时，一定要保持废水坑高液位，并且及时观察磨机各水量正常。

——在废水制浆过程中，如果吸收塔液位降低可回收事故浆液箱的浆液。

——在废水制浆时如果脱水机运行导致过滤水坑液位高，可用潜水泵将水打入室外地沟，最底打至2米，保证真空。

——因灰库用水量不稳定且偏小，加强对废水坑液位的监视，尤其在灰库正常停止用水、停止卸灰前。

——为保证浆液品质，上午班接班后及时联系灰库使用废水，并开启#1、2塔溢流废水阀门，排放废水。

如至9:

00因灰库未使用废水原因仍未出废水，则应汇报专业管理人员协调。

至前夜接班后，灰库停止使用废水前关闭溢流废水阀门。

——吸收塔地坑目前储存介质为清水，在未排放浆液时，不应维持搅拌器和地坑泵运行。

——正常运行中，及时将事故浆液罐内浆液回收至运行吸收塔，保持事故浆液罐空罐，一方面事故情况下储存浆液，一方面可停运搅拌器，降低电耗。

运行

烟气换热器系统

1、烟气换热器导向支持轴承润滑油泵每周由运行专工负责组织启动运行一小时，进行油循环过滤，节假日期间由值班专业管理人员负责组织水冲洗操作，不得要求或委托运行人员自行组织。

检修专工负责组织监督检修人员清理滤网，并纳入定期工作范畴。

2、如因某种因素，脱硫系统短时停运时间预计超过2小时，应组织GGH高压水冲洗。

GGH启动运行通烟气后应及时进行吹扫一次。

3、为保证GGH压差在可控范围内，原则上每半月组织一次高压水冲洗，每次冲洗时，上下层分别冲洗三次。

高压水泵出口压力控制在13—15Mpa之间。

4、检查吹扫蒸汽参数是否符合吹扫要求，要求蒸汽压力1.2～1.4MPa，温度280～300℃。

5、确认冲洗的程序和时间与设备的要求是否相符，坚持定期启动高压水冲洗，高压水冲洗一次大约需要16小时左右（每层8小时左右）。

冲洗后，应立即将吹扫方式切换为蒸汽。

9.3.3蒸汽吹扫中，应注意检查就地吹灰器压力表指示达1.15—1.2Mpa，确认GGH吹灰器推进后退正常行程是否到位，不允许有死角。

并详细记录具体的吹灰器蒸汽压力、辅汽联箱实时压力，以判断吹灰器枪管及喷嘴有无孔径扩大吹损、枪管开裂等问题。

2011年10月30日观察1号炉下层吹灰器蒸汽压力1.2/1.44Mpa。

6、为提高高压冲洗泵健康水平，提高冲洗设备投运率，保证GGH压差在最佳范围，已将冲洗水源改造为除盐水系统接带。

运行参数正常控制区间：

高压泵入口压力0.25—0.4Mpa。

如因主机用水量异常导致除盐水母管波动幅度超过0.1Mpa，值长应通知脱硫专业检查泵入口压力，并适当调整，保证高压泵入口压力在0.25Mpa—0.5Mpa之间。

7、每次高压水冲洗完后，投入蒸汽时一定要在蒸汽门手动开启半小时后投入吹灰器。

8、每次投运高压水冲洗时，启动高压泵后，升压至0.5—1Mpa运行10分钟，以排出系统管道空气，防止冲击振动导致枪管剧烈振动造成断裂。

供浆系统

1、停运供浆系统进行检修，应尽可能满足以下条件，以防止污染物超排。

——PH值在4.8—5.8之间。

——污染物排放浓度≤200mg/Nm³。

2、正常情况下，吸收塔pH值控制在5.0—5.8之间，根据pH值的变化及时调整石灰石浆液给浆量调节pH值，以提高吸收塔的脱硫效率，在维持系统出口二氧化硫不超排的情况下，尽量减少吸收塔供浆量，保证吸收塔浆液的品质和运行的经济性。

1）、正常情况下给浆流量控制在10m3/h以上，防止浆液流速低沉积堵塞浆管。

如条件许可，根据pH值高低，可以采用间断给浆运行方式，停止石灰石浆液泵运行节电。

2）、石灰石浆液密度一般保持20%-30%,保持相对稳定，保证石灰石浆液良好的流动性。

3）、如供浆量不能满足要求，则全开供浆旁路，通过调整调节阀调整供浆量。

如阀门全开，供浆量低于27吨，应采取以下措施。

——关闭供浆隔断阀，开启冲洗阀进行管道冲洗；如冲洗无效，可能为杂物堵塞管道逆止阀等部位，应停运供浆泵，全开泵出入口管道冲洗阀、供浆隔断阀、供浆调节阀及旁路阀进行整套管道冲洗。

——检查供浆管的再循环回流管手动门是否被误开。

3、注意观察石灰石供浆流量变化，及时冲洗石灰石供浆管路，防止石灰石浆液沉积。

目前1、2号塔供浆流量可达33吨左右，如偏低较多，可能是管道堵塞所致。

专业管理人员注意监督检查1、2号塔的2、3号浆液循环泵供浆管道温度，如温度低于体温，应汇报专业管理人员协调处理。

运行人员可采取如下措施：

关闭供浆隔断阀，开启冲洗水阀进行管道冲洗。

冲洗无效，应组织拆管疏通。

冲洗后，值班员应注意冲洗阀关闭正常。

4、吸收塔PH值优化控制调整

4.1原烟气二氧化硫浓度低于3600mg/Nm³，可保持两台浆液循环泵运行，通过控制pH值来保证脱硫率，降低脱硫电耗。

4.2如果机组负荷高或燃煤含硫高时，入口烟气SO2浓度较高、超过设计值，出口二氧化硫接近280—350mg/Nm³情况下，应增大给浆量保持pH值在规定范围内以提高脱硫率，当脱硫率低于90%，应保持运行三台循环泵提高脱硫率。

如出口二氧化硫低于280mg/Nm³，且机组负荷或入口烟气SO2浓度无升高趋势时，可以适当减少供浆，每次减浆量1—3吨，不得大幅度调整，以免入口烟气SO2浓度或机组负荷突然升高时超排。

5.3吸收塔供浆量应结合pH值、脱硫率的变化情况进行综合调整，一般情况下保持给浆量的平稳调整，避免发生pH值波动大。

5.4PH值控制区间5.0-5.3，如出入口硫过低，可以维持在4.8以上，原则是不超排，且可停循环泵。

5.5综合考虑石灰石用量与脱硫浆液循环泵优化运行，在入口含硫满足浆液循环泵优化运行的条件，如锅炉负荷亦满足优化运行条件，则此时供浆量PH值以能够实现浆液循环泵优化运行为基础调整，否则在保持不低于低限的情况下，以不超排为原则调整。

5.6供浆泵试行转速调节，到吸收塔供浆门全开，原则上以调整供浆泵转速为优先，但供浆泵出口压力不得低于0.2MPa,以免压力过低，管道淤堵。

制浆系统

1、磨机给料和磨机入口碾磨水的比例是1：

0.3—0.4左右，即控制区间3—4吨；磨机给料量与碾磨水及稀释水之和的比例是1:

3—4，即稀释水控制区间14—18吨，给料量控制在7—8.5吨之间，保证石灰石旋流站压力在60—90千帕之间。

2、磨机有超过2个小时的检修工作安排，停运前石灰石浆液箱液位要保证在6米以上。

3、运行中，注意检查石灰石旋流子底流、溢流量正常，流体形状正常。

旋流站压力无大幅度波动。

4、磨机给料量控制在7-8.5t/h，如果磨机料量下滑低于7吨时间超过15分钟，应及时手动调整落料插板使给料量达到7—8.5吨。

5、旋流器至再循环箱调节阀全开，维持“手动”方式运行。

6、过滤水至再循环箱进水调节阀维持“自动”方式运行，调整再循环箱液位，使在循环箱液位保持在400-600mm之间。

7、保证球磨机电流不低于37A，如降至34A，应组织加Φ60—70钢球，钢球量按每安培1吨的量加入。

另外，应及时清理≤Φ25的钢球。

定时检查球磨机甩料口，以免堵塞影响磨机出力。

8、石灰石浆液箱交班液位为3.5米及以上。

9、定期组织华维斯博公司检查清理过滤水泵出口滤网，以免堵塞。

10、脱硫制浆系统运行时，定时检查旋流器至再循环箱管道温度，以判断管道通流能力。

如温度偏低，应组织检查清理。

11、进入球磨机的石灰石粒径应小于20mm，若运行中发现球磨机给料粒径过大，应及时通知检修调整石灰石卸料斗上部筛网孔径。

12、运行中若石灰石浆液品质不符合要求，且通过调整仍不合格时，应及时通知化学化验石灰石给料品质。

13、制浆设备尽可能与脱水设备同时运行，以消耗过滤水量，降低工艺水消耗。

14、湿磨系统启动运行初期，要密切注意前/后轴承温度变化，一旦出现轴承温度快速升高，应立即停止湿磨系统运行，查明原因、处理后方可启动。

16、湿磨系统停运时要手动调节使得再循环箱液位较低时，再停止再循环泵