印刷工艺细节须知.docx
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印刷工艺细节须知
根据我厂多年的生产经验，首先把制作科目分为单页，商标，不干胶，画册，手提袋，包装类，精品纸类。
工艺人员要根据种类认真细致地筹划印刷工艺，并尽可能地以书面形式在工艺单上写出来。
一、无论任何制作科目下单，必须全面思考，从印前到印后，统盘考虑，作到心中有底，胸有成竹，然后从容细致的下单。
二、按科目分类细节制作
A单页：
包括（a纯单页、b亚粉单页、c双胶单页、d折页）
a纯单页：
印完后切成品为纯单页，没有后工。
这是最简单的印刷活。
主要检查菲林尺寸，翻版正误，并根据数量套印难
度安排印刷机，比如连二晒版对套印的影响
b亚粉单页：
应提醒机长注意不要粘脏，亚粉纸不易干燥。
如果此类活交货期限短要提醒业务员，尽量把工期延长，以免粘脏影响交货。
c双胶单页：
主要工艺同亚粉单页。
b、c两种单页的数码样尽量是亚粉纸或双胶纸，如果是铜版纸数码样要注意因纸质不同而对色彩的影响干扰。
d折页：
1.首先要考虑纸质折页是否会爆裂。
2.折页方式在折页机上是否会完成：
特别是大批量折页，必须要弄清这一点，否则会影响交货工期。
折业机折页要—顺转（朝一个方向转）。
3.考虑折页时不能蹭脏以及刮板刮时的划伤。
4.折页机最多折到200g纸。
厚纸要安排压痕。
B商标
a要充分了解有什么后工。
比如覆膜，过uv油。
b有覆膜的要提醒机长注意喷粉的大小。
c过油的要提醒机长油墨里不要使用添加剂。
d标签类的裁切很严要提醒机刀认真细致的裁切特别是有色条类的。
e酒标、罐头标等圆柱型包装标签，印刷时要考虑纸纹方向，防止卷曲，不好粘。
C不干胶
a不干胶种类分多种：
有夏季型、冬季型、PVC型、PEC型。
夏季不干胶冬季用会不粘，同样冬季不干胶夏季用也不粘。
b过胶的不干胶要选用耐热性。
c合理选用裁切、模切，划线三种完成品。
d标签类的产品比较多，裁切时也要认真细致，特别是带色条类的。
D画册
a首先了解是骑马订，胶包，精装，封套骑马订或是特种装订方式。
b必须考虑好装订的可能性才能下单。
c认真检查菲林样张，菲林的错误，拼版方式是否正确并折帖检查。
书版的排版可以通过以下方法检查：
1.同订口相邻两块的页码，相加为一常数。
2.每一帖首尾两块在同订口相邻位置上。
3.版面页码要靠近切口位置。
4.胶包零头放中间，骑马订零头放外边。
并要求机长印刷时印一帖折一帖。
d提醒机长对跨图、色条、印金、印银的印刷。
并且印金要明确是青金还是红金。
金、银是镂空还是压在别的色上。
如大面积实地金、银，尽量后印，防止划伤，图文部分要做好漏空处理。
烫印部分墨层不能太厚，太厚烫印时会引起反拉，造成烫印不实。
画册封面印金印银要采取正反版印刷，以免划伤封面金银底。
e烫金或银不需要镂空，凡镂空的菲林必须改工艺重新发排。
f胶包书要注意图文至边缘7毫米的包口，不要被压住。
g128g以上的纸尽量胶包要锁线。
h高档画册要选择正品纸印刷。
E手提袋
a检查菲林看片子是否把粘口，上口，底作齐。
没有的要留出位置。
b合理安排咬口，看是否借叼口。
c绳子的种类、颜色要写出。
d根据菲林合理定纸。
e箱、盒、手提袋的粘口一般放在大面。
F包装类
a首先看一下纸的质量是否满足印刷。
比如平整度，是否弓，丝缕方向（丝缕方向同瓦楞纸的切长方向）
b检查片子是否全部做齐。
c咬口根据纸张大小、版面内容（瓦楞纸箱面纸，底面很多是空白的）
d拉规线一定要晒上。
e合理安排印刷方式使墨路合理，避免有的盒子达到颜色,有的达不到。
f印刷“白板、白卡”纸盒类包装，用靠身规矩.做瓦楞纸箱面纸时，用靠外规矩（瓦楞纸箱横切的，一般是反压，靠外规矩，续纸顺手，规矩准确）。
最后，如果货值比较大，像画册，包装类，大批量单页必须要有样张，盒样，以免发生失误。
印刷检查工作指引
一、生产前检查
核对稿袋内生产数据是否齐全（包括工程单、色稿、样办、兰纸及辅助资料），查看工单注意事项及色稿、兰纸所修改部分及标识内容。
二、较版及生产初期的检查
1、文字正确、完整、清晰，图象及文字位置准确。
2、彩盒、说明书尺寸大小是否与客户签稿一致。
3、试印纸开过后，核对内容是否与蓝纸、色稿一致及出血位够不够位。
4、印品无明显版污、凹胶布及多余线现象。
5、测试UPC是否符合标准。
三、生产中检查
生产过程中IPQC需按500/1的方法进行抽检，（如印数在2000石以下的单，需保证到抽取4PCS进行检查）
1、彩纸的检验要求
1.1、书版类彩纸的检查：
两面印刷彩纸需检查
1.1.1、底与面两针位是否对齐，左右十字位有否平行；拉规线是否一致。
1.1.2、检查图文是否完整、整齐分中；与色稿相符，
1.1.3、牙口、版尾、左右两边是否够位；
1.1.4、颜色出血位是否够位；
制作过程中需将彩纸折成书（做成成品书样）
1.1.5、用已检查组版有否错位，页码号数顺序OK与否；
1.1.6、检查版面设计是否符合钉装规则；
1.1.7、检查书版、书头、书脚留位是否合理美观及底面边围颜色是否一致。
1.1.8、客人若有要求修改的地方有否修改。
1.2、一般彩盒类彩纸的检查：
检验员根据有刀线的兰纸检查
1.2.1、量度组版纸度尺寸与工程单要求印刷纸度尺寸是否一致；
1.2.2、左右十字位是否平行（是否有高低针位）﹔拉规线是否一致。
1.2.3、量度兰纸成品尺寸与工程单规定尺寸是否一致；
1.2.4、检查牙口、版尾、左右两边是否够位；
1.2.5、开版个数和比例是否与工单、开版资料一致；
1.2.6、客人若有要求修改的地方有否修改；
1.2.7、文字、图案是否完整及分中
1.2.8、啤线有否啤到字或图案；
1.2.9、颜色出血位是否够位。
1.3、注意事项：
A、所检查产品彩盒、咭不可有明显的重影、套印不正、色差及水干等﹔说明书不可有明显重影水干及凹胶布等质量问题。
B、PQC及操作员在抽查到有超出检验标准的质量问题时，第一时间知会机长进行改善，并依所抽样张标识的板号及序号，在相对应的位置对该产品加以标识（如：
插纸条、大头笔划线）过板时需分开摆放，IPQC需填写报告连同不良样办一起交QA主任确认后，再交印刷部经理，要求对该时间段所生产的产品进行MRB处理，其余产品过板后可直接PASS流入后工序生产。
四、生产后检查
1、一板货印完后，检查产品摆放是否符合要求（卡板要大于彩纸，高度不能超过规定要求等）及每批货最后一板的IDLABEL上需写上“完”字。
2、印刷品在规定时间内完全干后，过版员对机台印刷的产品需重新翻板，并检查有无其它不良现象。
QC需作好监督，末翻板的产品不可盖PASS章。
（目的：
主要是看有无粘花及漏检不良，以免及时处理）
3、MRB处理的全检不良（因开多个而必须流下工序的）产品，需与好货分开摆放，并需有IDLABEL已示区别。
印刷检查注意事项
一、基本概念
1、牙口、版尾：
印刷品留出12mm线所在的边称为牙口，对边则为版尾。
2、挨身针、对面针：
操作边的针位称为挨身针，即印品牙口挨身时右边的针位﹔操作边对面则为对面针，即印品牙口挨身时左边的针位。
注：
机长会在针位边划一条短线﹔对裱两面针位应相反。
3、间接印刷：
图文首先由版炮转移到橡皮炮上，再在后炮的压力下印刷到纸张上。
二、检查要点
1、注意生产单、色稿及当前印件的印色效果。
2、特别注意蓝纸上及色稿上所注意的内容有无差错。
3、两面同时或先后印刷时，一定要看纸是否调反，要看背面图文是否与正面相对应及背面有无擦花或扯后炮现象。
4、较版结束后看印件有无脏点、多余的线及凹胶布等现象。
5、印纸质较差的一面时，当心背面有无擦花，特别当背面还未印时要注意。
6、若是彩盒看客户是否要求埋口位两侧颜色是否一致。
7、同一张纸所开的几个相同、相似的盒或卡，看颜色是否保持一致。
8、大部分走位会听到机器发出一种警铃声，这时要留意该产品的针位。
9、特别当心反白文字有否套印不准。
10、在半成品指示卡上盖“PASS”章前，应检查有无粘花现象，并把严重墨屎、拖花、喷粉花、走位，严重色差等比例较大的问题提示后工序。
三、关于纸张
1、白度：
即约张洁白的程度，印前检查是否是同一种纸，颜色不同会影响到印品呈色效果，除督促操作者分开外，还要提示后工序。
2、纸纹：
胶印大都用直纹纸，不同的纸纹会影响到套印准确，如同一批纸中有直、横两种纸纹，除督促操作者分开外，还要提示后工序。
四色印刷机色序的安排
在印刷上采用不同的色序印刷，结果印出来的效果是有不同的，印刷色序有时候决定了一件印刷品的美观与否，由于采用四色机印刷彩色印刷品属于湿式印刷，黄墨的用量最大，若作为第一色则会被第二色反剥，故应把黄墨放在最后一色进行印刷，而黑墨用量最小，则应放在第一色进行印刷。
因此，我国四色胶印机常用的色序为：
黑—天兰—洋红—黄或黑—洋红—天兰—黄，这时的黄墨必须采用透明的联苯胺黄。
洋红和天兰的色序主要取决于各自的图文面积，即画面的主色。
例如：
以人物为主的印件（可称暖色调）可将洋红放在天兰色后印，印前一色序，以风光为主的印件（可称冷色调）可将天兰放在洋红色后印，即后一色序。
将黄墨放在最后一色进行印刷，不仅有利于叠印，而且还能使印刷品的整个画面色彩鲜艳明亮。
这样的色序安排，不仅以墨层厚度的角度满足了温式印刷叠印条件，而且为配合这种色序我国四色油墨的粘度，粘性也是基本按黑—洋红—天兰—黄顺序排列，这样又从油墨的粘度，粘性性角度进一步满足了温式印刷叠印条件，但是，当在印刷中采用底色去除或非彩色结构工艺时，黑版就不再只起到弥补油墨色相误差和提高图像轮廓再现性的作用，由原来辅助印版转变为对图像阶调色彩再现具有主要作用的印版，黑墨用量增加，因此，印刷时以黑版为主，底色去除量又较大时，从逆印的角度分析，四色胶印机采用天兰—洋红—黄—黑的印刷色序较好，但是油墨的粘度，粘性的变化以应符合湿式印前条件，遇到这种情况，需要在油墨中加入一些助剂，调节油墨的粘度，粘性控制深层厚度，使叠印顺利进行。
工艺人员要求及职责
1.对工艺设计人员的要求
1熟知所使用的制版设备的设计思想、基本构成和各种功能。
2精通图像制版、印刷工艺流程中各环节的特性及其相互作用。
3具备与彩色复制相关的理论知识和实际工作经验。
4具有良好的艺术修养。
5精通各工序的生产工艺的技术特点和方法。
6能及时吸收和应用新的科学技术和新材料，不断更新和改善现行工艺。
2.工艺设计的工作内容
工艺设计贯穿整个生产技术的工艺管理各个环节，其主要工作内容有：
1.编制工艺规程与工艺文件
主要包括：
1.建立各生产工序技术规范和控制参数2.建立各种数据的记录与分析的方法3.建立生产工艺数据化、规范化、标准化的指令系统。
2.工艺准备
主要内容：
1.对主要设备技术性能进行测试，使设备处于优良稳定的工作状态。
2.确定标准的数据测试方法和测试仪器。
3.对使用的印刷材料性能指标进行测试。
4.对各工序操作人员进行规范化培训，使之具有高水平的操作技术。
3.制定工艺操作数据及操作规范
主要包括：
1.各工序操作数据测试、最优数据的协调、选配和调整、规范数据的确定、数据图表的综合编制。
2.对各工序规范操作的监督和数据稳定的监控。
3.制定各工序质量技术标准和生产控制参数。
4.工艺试验及生产应用
1.对初步设计的技术参数及质量指标进行工艺试验，检查各工序间的匹配及各种数据指标的合理性和准确性。
2.通过检查和反馈工艺试验中工艺的不足，修改调整有关参数，并使其在工艺应用中保持稳定。
3.引进新设备、新材料和新技术时应结合以前工艺，测试相关参数，使之能保证高质量水平，并构成新的工艺。
4.工艺设计实验完成后应直接用于生产，并不断积累数据和反馈相关信息，对工艺作进一步完善。
5.复制工艺方案确定
1.复制工艺方案是以生产指令、成品要求为依据来确定产品规格、版面构成等常规参数。
2.根据原稿特点及用户要求，选定合理、简捷、低耗的工艺流程及作业方案，确定原材料和设备类型。
3.根据工艺流程和作业方案将其分解至每个工序，并确定相应的质量控制参数及生产指令。
6.发挥彩色图像粉色设备的作用
彩色图像分色设备是分色制版的核心，工艺设计应根据原稿特点和用户要求，将其他工序中不易解决的难点和不足在分色中予以解决，即形成一个工艺循环控制体系，从后向前补偿校正内容逆推至分色过程中，并尽可能发挥分色制版设备的每个功能作用。
总之，工艺设计的内容涉及复制过程的每一技术环节，可变因素极多，因此工艺设计时一定要全面、周密、稳定的制定各参数，使每个作业人员既能正确执行工艺中本工序的技术指令，又能了解上下工序的内容，做到相互补充，这样才能真正保障工艺的正确执行和产品的质量与周期。
这些几乎涵盖了整个工艺的职责，比较广泛，如果再细到各个工序那就海了去了。
以上可以说是工程部的职责范围，但这些要想让一个工艺人员把握就有点扯了，一般一个工艺只对其中的一部分精通，但整个工程部的就都要精通了，要不公司就等于养个一群吃白饭的
整机的规范化操作
整机的规范化操作实质是六大走线规范化操作的综合体现，下面以一张印品的印刷过程为例，谈一谈整机的规范化操作。
1．开机前的准备工作。
开机前首先应检查一下机器，尤其是在操作长时间未开的机器或接开别人的机器时，更应注意这一点。
主要检查的地方是滚筒与滚筒中间的接合处、滚筒的缺口部位等，如果有杂物应及时清除。
水斗和墨斗辊也是检查的一个重点，一是检查中间是否有杂物，二是检查墨斗辊和墨斗刀片之间是否过紧，空转机器时需把墨斗打开。
此外再检查一下一些重要部件（如递纸牙，收纸链条等）是否有松动现象。
另外也不能忘记着油标，尤其是那些不带油压检测的设备，更应把住这一关。
输纸板上、墨路两边的墙板上、收纸部位的盖板上、脚踏板上等如有不安全的物品应及时清除。
经过上述检查后，用手盘车，如在一周内受力不均匀，则应详细检查有关部位，然后点动机器，如有异常则应停机检查。
待这些工作做好后，则可开机运转。
2.开机运转。
开机之前应首先按铃，以便机器周围的人提取做好准备。
如果人员比较多，铃声时间应长一些，为了确保安全，还应周围观察一下。
按运转开关之前，另一只手应放在紧急停镇开关上，如有异常，则应紧急停车（此判断通常是以机器的声音为依据）。
通常上版、上橡皮布或清洗滚筒表面时都应先空转机器，其目的是使轴承、齿轮、凸轮、链轮等表面有足够的润滑油存在。
3．上水、上墨。
上水、上墨量依据具体印品而定，一般应使水量和墨量比实际需要略大一些（通过经验估计，也可通过近似计算给出所需要的量）。
上水时应注意不要把水倒在水箱或水斗的外面，以免水滴到机器上，造成机器部件表面生锈。
上墨时应使墨尽量靠在墨斗刀片和墨斗辊之间的最下部，不宜弄得整个墨斗上到处都是。
上水、上墨一般都应在停车时进行。
如果是开机时进行操作一定要注意安全。
另外上墨时应将墨桶里的墨皮及杂质清除掉。
4．上版、上橡皮布。
橡皮布一般都应事先安装好。
橡皮布安装的是否合适，可通过手弹听其声音来判断。
用手指上中部弹橡皮布，如果声音比较清脆，则表明橡皮布比较紧；声音沉闷，表明橡皮布比较松。
左右都应仔细检查。
印版的安装应在合压状态下进行，这样可使印版紧靠在滚筒上。
对干不带上版合压的设备，可放下靠版水辊。
上版前应对印版进行详细检查，具体检查方法参前所述。
5．匀水、匀墨。
开动机器，使水、墨进入水、墨路，并打匀。
如果墨量上的不足，可采用压墨斗的办法使其快速上墨。
待水、墨全部打匀后，再把靠版水辊靠到印版上，使印版表面先上水，基本上匀后（通过表面反光可观察上水状况），再放下靠版墨辊。
这时印版表面的理想状况应是看不见水的反光，同时也无糊版现象。
如果有水的反光，表明水大，则应减小水量；如果有糊版，则表明水小，应加大水量。
总之应使水、墨处于平衡状态。
6.对规矩线。
这时用的纸应是找规矩用的纸，通常的办法是在废印张里找一些白纸。
注意过轮纸应和待印的白纸基本上一致（幅面、定量、类别），直到规矩对准为止。
如果规矩不准，可通过拉版、借滚筒、借规矩等措施使规矩准确。
找规矩时有两点要注意：
①版动时，纸不动，即将版向前拉，则图文在纸张上的位置向前移动（方向一致）；②纸动时（规矩动），版不动，即纸张向前运动时，图文向纸张的后面移动（方向相反）。
规矩的准确指的是图文与纸张的前口及纸张的侧口（拉规边）平行，而且整个图文在纸张表面上都能印出来，左右基本上处于居中位置。
判断规矩线与前四是否平行有两种办法：
一是将纸张对折，令其规矩线重合，看纸张前口的相差程度；二是将纸张的前口对齐，看规矩线的相关程度。
初学者把纸张折好后，可用按钉将纸的两边口按在一起
判断图文与纸张的前口是否一致，可通过规矩线的相差程度来观察。
通常做法是把一打纸以叼口边为基准闯起，然后将其向一侧捻开，目测其相差量。
如果基本上看不出差别，则可认为合格；如有明显差别，则需详细分析原因（这种问题多半是由规矩调节不当造成的）。
判断侧规矩是否准确多半采用划线的办法。
根据印张上图文距纸张边缘的位置，在印版上（拉规边），用划针划出两条线（相距1mm左，使这两条线在印张上刚好能印出来，其中造边上的第一条线正好印在纸张的边缘上。
如果这条互没有印上，则说明侧规没有拉到位，且通过第二条线大概能估计出误差的大小。
如果不划线，也可采用点点的方法，但这种记号不易观察。
要注意的是：
划完线后应圈一下墨（即用墨涂在划线处，然后用油布将多余的墨擦去），正常印刷时应经常察看规矩线，如果规矩不准，将给后续工作带来极大困难。
对于单色套印来说，可以完全按上面所述进行。
对于多色套印来说，应从各色的规矩线中首先选一个基准，使调节量最少，又不会带来其它问题。
选定基准后，再拉动其它印版，使其规矩线与基准的规矩线重合，然后通过借前规使规矩达到规定的要求。
不过比较规范化的做法是首先将所有的规矩线都达到单色套印的要求，然后通过印版滚筒整体的周向和轴向移动使各色版的规矩线重合。
这种方法在实际过程中是这样进行的：
先进一个最接近单色规矩线要求的色版为基准，通过拉版使其达到规定的要求，然后拉动其它色版与此规矩线靠近。
如果规矩线中有与基准规矩线平行的，则可通过滚筒的整体移动使规矩线重合。
双面套印也应按此方法找正，即以一面为基准，另一面和基准面套印。
7.套印精度分析。
套印精度是评价印品质量的一个最重要套印精度受到机器精度、原材料的性能、操作人员的技术等多种因素的影响，要达到理想的套印是不可能的。
通常以人们所能接受的套印精度为准，粗糙的活，套印度代一些；普通的活，套印精度中等；精美产品，套印精度高一些；证卷等产品，套印精度最高。
双面套印比单面套印要低一些。
整个版面的套印精度也不是完全一样的，有的地方高，如人的眼睛；有的地方低，如背景色等。
因此找规矩时应首先保证版面的重点部位套准，同样兼顾次要部位，当然如都能套准是最好的。
8.找墨色。
墨色要均匀一致，调整墨色的常用办法是改变给墨量。
规范化的做法是首先按照样张上的油墨分布调整墨斗和墨斗辊之间的间隙，使印张上的油墨和样张上的油墨分布规律基本一致，然后增大墨斗辊的转角，使墨层厚度达到规定的要求，当然通过两次调墨就满足要求，那是不可能的，通常还要在此基础上进行修修补补。
9.正式印刷。
正式印刷时应首先校对样张，并把印出的样张交给有关责任人审查，如同意则开机印刷。
印正品之前，还要放一些过轮纸，这些过轮纸的作用主要是打匀墨色。
进入正品印刷时，应经常抽取样张，观察水、墨的平衡状况。
如有墨皮，应用刮板刮或停机用古布将墨皮清除掉。
如发现有糊版的，应加大水量；对于花版的，应减小水量。
但应防止出现“水大墨大”的恶性循环。
糊版容易出现在暗高部位，花版则容易出现在高光部位，但五成点处对糊版和花版最敏感。
要勤搅墨斗，因为油墨时间长了会硬化，造成上墨量不足。
如发现上墨量少时应快速压墨斗。
要勤看水斗，如局部出现水量过大，则用刮板向下刮水。
如发现整个版面墨量过大，可关掉传墨辊，即使其停止上墨；如墨量太大，则可用刮墨器刮墨或用纸张把墨路里面多余的墨去除掉。
如果整个版面的水量过大，则可暂停传水辊的摆，使其不传水，待水量减小到合适的程度后，再使传水辊恢复摆动。
印刷时还应经常观察水、墨辊的转动状况，如果其内外圈同时转，则应停机检查。
如有异常声音，应停车检查。
喷粉装置的使用主要根据印品表面油墨的分布状况而定。
一般是暗调部位用粉量多，高光部位用粉量少。
判断粉量用的是否合适通常采取如下做法：
用手在抽出的样张上轻轻地按一下，如果手上基本无墨，则粉量合适；如果手上墨量较大，则应加大喷粉量。
如果手上都是粉子，说明喷粉量太大，应减小喷粉量。
为了促使印品快速干燥，通常是把印品分打存放。
刚印完的印张不宜用手翻动，因为油墨未干，容易蹭脏。
当干燥两个小时左右时，可用手翻动，使印品内部因油墨氧化，而产生的热量扩散出去。
翻面印刷时应关闭平纸器，否则有可能使已印完的那面蹭脏。
注意走正品时应打开计数器。
为了避免纸张数量不够，上纸前应先数一下纸张（如果可能的话），不够应及时补上。
印废的纸也应整理好，印完后可以核对印张的数目。
中途走过轮纸时应停止计数，待过轮纸走完后，再重新计数。
每次印新产品前，应将计数器清零。
如印品数量比较大，则每班应把计数器开始的数和最终的数计当下来。
10.配墨。
配墨是操作人员经常要做的一件事，每个人都有自己的配墨技术，但相当一部分人还是靠经验配墨。
因而有经验的人就干得快、干得好，无经验的人就干得慢、干得差。
那么能不能找到一种快速通用的配墨方法呢？
回答是肯定的，那就是掌握配墨的规讹操作工艺。
首先看一下墨色的叠加规律：
黄+品红=红
品红+青=蓝
青+黄=绿
黄+品红+青=黑（灰）
墨色越混合，颜色就越深，所以深色墨各种成分都多，而浅色墨各种成分都少。
由于墨色存在着色偏，所以等量的三原色墨混合后并不能得到理想的中性灰。
通常是黄墨和品红墨差不多，而青墨要大一些。
一般来说应按中性发曲线配墨，但实际过程中难以实现，因而通用的标准做法是按色谱配墨。
色谱上每一色块都是按网点面积的百分比给定的，但由于油墨的比重基本上一致，所以可把每种油墨网点的百分比划成油墨重量的百分比，这给投色谱配墨带来了极大的方便。
实际上可用天平称量每一份油墨，然后将其混合到一起，均匀搅拌，即能得到所需要的墨色。
如金红墨为百分之百的黄和百分之百的品红混合而成，通过比例可以看出黄墨和品红墨的比例为1∶1，即1kg黄墨+1kg品红墨=2kg金红墨。
假如配置一种由20％的黄墨，40％的红墨，40％的青墨组成的专色墨10kg，可以看出其墨量的比例为2∶4∶4，则每份墨量应为：
黄墨 20％×10＝2kg 品红墨 40％×10＝4kg 青墨 40％×10＝4kg
配墨时有几点要注意的是：
（1）所选用的色谱应和油墨的型号一致，一般都直选用油墨厂家提供的色谱。
（2）不同厂家的墨不宜混用，因为每一厂家的墨都有其自己的特色。
（3）选色块时，应把待印色块放在一起，这样便于比较观察。
（4）取少许配完的墨放在和色谱（或样张）接近的纸张上。
用刀片轻轻利一下，然后和色谱（或样张）上的色块进行比较，如果不一致，看和那个色块相近，通过色块下面的标注可看出哪种墨不足。
（5）把混合在一起的墨分开是不可能的，所以配墨时墨量不宜过大，只要略有节余即可，墨的用量可通过经验或近似计算估计出来。
每次配的墨应把其比例记住，以防墨量不够时，重新补墨用。
（6）注意纸张对墨色的影响。
（7）浅色墨的配置可使用添加撤淡剂的方法对原墨进行稀释。
（8）要控制燥油，调墨油，亮油等辅助材料的用量。
（9）配墨应在光滑的平板上进行，如PS版等。
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