电线电缆工序作业指导书doc.docx
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电线电缆工序作业指导书doc
电线电缆有限公司
工序作业指导书
SHDSDL/CJ-005-2008
编制:
审核:
批准:
发布日期:
实施日期:
1拉丝工序作业指导书
2退火工序作业指导书
3束丝绞线工序作业指导书
4挤塑工序作业指导书
5成缆工序作业指导书
6编织工序作业指导书
7油墨印字工序作业指导书
＞拉丝工序作业指导书
1.设备的组成及用途
拉线机由拉线轮、电动机、传动部分
2.生产前的准备工作
2.1.根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆,准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上
2.2.根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐
23检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录
3.操作要点
3」检查润滑管道是否通畅
3.2将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10〜15圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上
3.3根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100〜200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
224线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm
3.4每盘下线要小心，不耍有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按耍求进行完工检验。
经验收合格的产品都挂上合格标签，并且耍认真做好记录
4.本工序质量问题，产生原因及防止方法
质量问题
产生原因
解决方法
1.尺寸不合格
1」模子用错及磨损
1.1调整模子
1.2收张张力大
1.2调节收张张力
1.3模子堵塞
1.3经常清洗模子
2.线不圆
2」模子放得不正
2.1放正模子
2.2模子不光，有尖角
2.1修理或换模
3.衣面毛糙，斑点
3.1铜杆质量不好
3」换进线
3.2成品模不光,角度不对
3.2换模子
3.3定速轮不光，有槽子
3.3修理或换定速轮
4.线径局部缩小表而起波浪节
4」定速轮跳动有槽子
4」换定速轮
4.2模子承线人短
4.2换模子
4.3收线不稳定
4.3调整收线张力
5.断线
5」铜材杂质多
5」换进线
5.2定速轮有槽，不光
5.2换定速轮
5.3进线模破裂
5.3换模子
5.4润滑不良
5.4加强润滑
二、退火工序作业指导书
1住产范围
罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范制0.08〜0.80mm。
2开机前准备
2」准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确
2.2检查收线，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理
2.3铜单线退火时，应检查退火管道是否清洁。
如未清洁应用酒精对退火管道进行清洁
3开机步骤及操作耍点
3」将检验好的铜单线穿入退火管道内，引入收线装置，防止碰伤导体
4铜丝退火工序要求
导体
规格
退火温度
烘箱温度
线速
伸长率
铜丝
0」0—0.13
480-520
60-80
150〜220
10
0.14—0.16
520-560
10
0.17—0.22
540〜580
110-160
15
0.23〜0.25
560〜〜600
15
0.35-0.50
580-640
70-90
20
0.60〜0.80
620~、680
50-80
25
说明：
1•退火方式；采川热恒式，相应的退火温度根据上表单丝直径的大小先设定，然后根据实测的仲长率再对温度进行适当的调整。
1.烘烤炉起到烘干铜丝上的水分的作用，以防氧化。
2.检查各控制箱的温度是否和表上一致。
3.在退火过程屮严格控制退火温度和线速度，并H认真作好记录。
4.首次开机或换规格后生产的退火软线应取样测试
5.擦干用的棉毛i|J应经常更换。
5质量要求
5.1铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色
5.2经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83标准的要求
5.3质量问题的产生原因及防止方法（见下表）
质量问题
产生原因
防止方法
1.表而碰伤擦伤
1.运输过程屮不注意碰伤
1.小心运输
2.水泥地面不平整擦伤
2•修整地面
3•进出管道时碰伤
3.小心装线
2铜线表而氧化变色
1.抽真空不够
1.按工艺要求
2.铜线表血有油污
2.擦去表血油污并反馈拉线工序
3.线盘带油
3.带油线盘不得退火
4.管道内未淸洁
4.及时清洁管道
5.二氧化碳气体不纯
5史换气体
6.管道内时温度过高
6按工艺要求加温
3.铜丝粘结
1.退火温度过禹，
1.按工艺要求控制
2•线盘收线张力过紧
2.拉幺幺工序必须调节好收线张力
一、设备的组成及用途
木设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电线芯的束丝绞合
二、工艺准备
1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零
2.按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求
3.检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理
4.按丁艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将丁艺齿轮及模具装好，按T艺要求调好绞笼的转动方向及换向齿轮
5.按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上
6.拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮3〜4圈后，将其固定在收线盘上
三、操作规程
1.按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调节好各线盘的张力
2.将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后开机
3.待开机约2〜3米后，停机检查其结构是符合工艺耍求，确认合格方可开机
4.待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上
5.开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产H期，批号及质量情况
四、•工艺质量要求
2.绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现彖
3.绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm冃排线应整齐、平整
4.绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于3OOrnni
五、常见的废品种类及解决方法（见下表）
序号
废品种类
产生原凶
解决方法
1
节距不合符规定
换错齿轮
按工艺卡配对齿轮
2
扭纹过度
牵引打消收线张力不足
调节好收线张力
3
单线断裂
1.碰口不牢
注意碰焊质量
2.放线凌乱
注意上线质量
3.放线太松
调节放线张力
4
跳线
1.分线错位或不匀
重新排列均匀
2.模具孔经人大
按工艺卡选模
3.张力太大
调节好张力
5
单线拱起
张力过小
周节好张力
6
排线凌乱、踏线
责任心不足
认真操作，加强责任心
六、交接班及工艺记录
1.按要求做好各项工艺记录
2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。
下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置
3.如休息或无人接班应将电源断开
四.挤塑工序作业指导书
本规程适用于4>50、4>70、4）90等挤出机
1•准备工作
1・1机械检查：
检查生产线机器齐部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润滑部分是否需加油；
电气检查：
检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；
1.2打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；
1.3准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；
1.4按要求检查半成品或材料质量；
1.5准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色
等；安装好符合生产的字轮，保证印字质量；
1.6上好收线盘，预置好牵引绳。
2.配模
2.1根据产品规格进行配模选择：
模芯内径：
导线外径+（+0.15〜+0.25mm）；
模套内径：
成品外径+（~0.10〜+0.15mm）；
2.2配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；
2.3模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80S,确认料斗内无杂物后进行加料。
3.加温、校模
3.1打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；
3.2待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；
3.3打开机头，起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排出的料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；
3.4塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷却，查看空管横断面是否偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。
4.挤出控制
4.1主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；
4.2穿好耍挤包的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入线芯及挤岀塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；
4.3线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围；
4.4需进行火花检测时，应立即开启火花机（火花机在开机前应调整好）；
4.5收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；
4.6排线必须整齐，当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出明显标记；
4.7收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mni左右；
4.8满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、数量、操作者等相关内容；
4.9生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时调整。
5•停机
停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。
及时拆除模芯和模套，清理机头。
6.生产过程屮的质量控制
6.1做好巡回检查工作，注意机头、机身的温度变化，并根据电线表而的情况适当调节温度，做到勤测外径、勤查质量、勤察设备；
6.2换色、换料要清楚，不允许同一根线上有两种颜色或不同屯缆料出现（双色线除外）；
6.3生产中不准任意开断头，以减少电线零头。
7.交接班事项
7.1按设备管理规定交代清楚设备运转情况、生产情况（规格型号、原材料、工艺参数）及产品的质量情况；
7.2按模具管理规定交代还各类模具的使用情况；
7.3按生产记录要求做好各项原始记录。
8.质量缺陷的产生和解决方法:
缺陷类型
产生原因
解决方法
焦烧
1温度控制过高
2螺杆长期没有清洗
3加温时间过长，星料老化变质而焦烧
4控制温度仪表失灵，造成温度过高
1经常检杳加温系统
2定期清洗螺杆，清洗时要彻底
3加温时间控制合理
4及时发现加温系统有问题，找相关人员解决
塑化不良
1温度控制低
2塑料木身存在质量问题
3螺杆和牵引速度过快
1按工艺控制温度
2换合格的料
3适当的控制螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化时间增长。
外径不均、竹节形
1收放线或牵引速度不均匀
2模具选配不合适
3主电机转速不匀，皮带过松或打滑
1经常检杏螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳
2选配模具耍合适
3开车前要检查机械的电器的运转情况，即使发现问题
气孔、气泡
1局部温度超高
2塑料受潮或有水分
1各段温度控制要合适
2加料时要检查塑料质量，发现受潮料即使更换或烘干
偏心
1模芯过大
2模芯不对中
3挤出后压扁
1换模芯
2调偏芯
3加强冷却
印子不清
1油墨质量不好
2油墨太浓或太稀
3刮刀或轮子没有调整好
4卬子轮磨损
1换油墨
2合理调整油墨浓度
3正确调整刮刀和轮子位置
4换新字轮
9.安全注意事项
按木公司的安全操作规程进行操作。
五、成缆工序作业指导书
一•设备的组成及用途
本设备是由绞笼、绕包头、钢带头、牵引机、引线装置以及电器控制部分等组成,主要用于绝缘线芯的成缆及钢带铠装用。
二.工艺准备
1.将工具，量具放于工具台上，并检查量具是否对零
2.检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修
3.按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格
4.按工艺要求更换好绞笼、绕包、铠装、牵引的档位，并按工艺卡选择好模具
5.按生产计划准备好上线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上
6.将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢带头，绕过牵引3〜4圈后,将线产，端固定在放线盘上
三•工艺操作规程
1.将绞笼开到合适的位置，然后上紧抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然斤松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、预扭压轮拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它线芯
2.将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起
3.将线芯与牵引绳接牢，其接头部分的径不得超过外径的10%
4.扇形线芯需予扭的方向与绞笼的方向相反，予扭量与成缆节距有关，主耍以进入模具不翻身为宜，上紧预扭压轮
5.点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次装上包带或钢带、线芯粘牢调节绕包、钢带导杆位置，使其间隙或重叠合乎耍求
6.当缆芯经过计米轮时，将计米轮冋零，开始计米
7.当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符丁艺耍求，确认合格方可开车
8.当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开
机
9.开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整
四•质量要求
%1.成缆外观必须完整，成缆外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺耍求
%1.绝缘线芯严禁有机械损伤
%1.收线排列应整齐有序，不得有交义，搭线现象
五•常见的质量问题及解决方法（见下表）
序号
质量问题
产生原因
解决方法
1
绕包重叠太大或太小或发皱
1•包带在绕包上的紧及导杆的角度不对
1.包带高度不对或绕过头的转速太低重克
2.包带宽度过大或绕包转速太快
%1.调节包带的松紧及导杆的和度
%1.按工艺要求调节好绕包关转速
%1.同上
2
成缆外观外径不均匀及不完整
1•绝缘线芯不均匀
1.包带绕包过松
2.成缆结构排列不合理
3.配模不正确
4.填充量不够
5.填充接头过大
1•绝缘线芯选择在合格范围内
1.增加包带的张力
2.接工艺卡要求排列
3.接工艺卡进行选模
4.增加填充量
5.接头处剪去不合格部分
3
扇形反身
1.预扭量不足
2.模具选择不当
1.增加预扭量
2.接工艺卡先模
六.交接班及T艺记录
%1.接要求做好齐项工艺记录
%1.将生产任务及当班的质量情况告诉接班人
%1.下班前将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置
%1.如无人接班或休息应切断电源。
1.编织机工序作业指导书
一、设备操作规程：
1.设备开启前，检查主机各部分有无异常，各润滑部位按要求加注润滑油，并进行一次空车运转，穿戴好防护用品；
2.将线头经导轮至花盘与编织导体后，再经牵引轮绕到收线盘上，固定好后，正式开车；
3.每班停车后，应及时将转盘导轨面，曲线槽，上下锭及摆杆等部位的灰尘、油污及断线头淸除干净。
4.机器运转时应注意对机器进行观察，经常检查润滑油能否从管道顺利到达润滑点。
摆臂支架的旋转部件内须充满黄油，每工作120小时后须往内加满黄油。
5.凡是口动润滑系统不能涉及的机器运转部件，应经常进行人工添加润滑剂。
节距交换齿轮，收放齿轮和牵引蜗轮蜗杆部位应每班添加工业脂一次；排线器光杆每班添加工业机油数次；排线器光杆及收线主动齿轮轴两端的带座轴承油嘴处，每班应加油一次。
6.如出现不明情况的停机，可根据《故障报警》画面出现的报警闪烁灯信号，作相应的排除；如经常发生和油泵报警设定时间相同的无报警信号的停机，应检查油泵•油路是否止常；发现润滑油不能到达润滑点则须排除故障才能巫新启动。
7.设备运转过程中，不得进行挂轮的配换，经常注意设备各部运转是否正常，操作工不得擅离工作岗位或交给无操作证的人操作，如设备出现故障，应及时停车，请修理人员协助解决后，再重新开车；
8.工作完毕，切断总电源，清扫工作现场，清除花盘上的丝毛和灰尘，擦拭设备各部，把剩余挂轮存放在指定区域，摆放整齐，填写好工艺流程卡及各项报表和记录，做好交接班工作。
2.工艺操作规程：
1.本规程适用于高速编织机生产屏蔽类的控制电缆、塑料线、射频电缆等编织工序生产。
2.设备技术规范和参数：
详见编织机的《设备使用说明书》
3.生产工具和虽具：
屋具：
精度为0.01mm千分尺。
工具：
剪子、扳手、螺丝刀等。
4.开车前准备丁作：
4.1开车前工作人员穿戴好工作服，准备好工具和量具。
4.2了解上班工作情况，明确当班生产任务，按工艺要求选择好压模利搭配齿轮。
4.3检查设备各部位是否止常，如发现故障性能通知有关部门修复后方可开车。
4.4检查需编织的半成品和金属丝（如铜丝、铝镁合金丝、铜包铝丝）等是否符合工艺规定。
5.工艺操作规程
5.1将需编织的半成品固定在放线架上，固定好放线盘，调节好张力。
5.2缆芯从放线盘放出，经主机在下方进入，并通过导向轮穿过盘面的中心孔至牵引轮绕儿圈后，再引到收线盘上，导向轮的位置应保证电缆屮心能通过盘面中心，并选配安装好牵引挂齿。
5.3将已并好金属线的锭子装在编织梭子内。
5.4检查无误后，可开动机器一段时间后停车，测量编织外径、编织节距等工艺参数是否符合工艺规定，合格后方可正常生产。
6.生产屮质量控制
6.1编织过程中机器突然停车，是因为断线或线已用完，做好相应处置后即可开机继续编织。
6.2编制过程中，如发现正在编织的屏蔽层不符合规定要求，应随时停车，同时使电机反转以清除这段长度上金属丝的编织，经处置完后，再恢复正常编织。
6.3严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验记录。
6.4一个完整的线盘要求一根头到底，如内部有接头需剪断时，必在标识中间系30cm长的无纺布条注明原因，并写明前段长度，如一盘中有几种规格放在一起，应写明自里向外的产品型号、规格、长度。
6.5排线须整齐，紧实，不得有起落交叉现象。
6.6严格按照发至车间机台的T艺卡片规定，控制T•艺参数，做好检验纪录。
7.编织屮常见质量问题及排除方法。
见附表:
序号
质量问题
产生原因
防治办法
1
编织层密度不符合要求
1.由于编织密度与编织锭数、每锭根数及直径、节距、编制角度有关
2•锭数、锭根数、直径不变，节距编织角越大，编织密度越低
检查编织节距和编织角度，有问题及时调整，检查有无缺根、缺股及直径小应及时补充或更换
2、保持锭数、根式及直径编织节距、编制角度Z间相互协调
2
编织层密度不均匀线股松紧不一
1.编织机线股张力失去控制
1•更换由于氏期使用疲劳失去弹性弹簧，调整每个线股张力
3
编织节距不均匀
牵引轮上绕电缆圈数过少产生滑动锭子转速和牵引线速不稳定匹配
适当增加电缆在牵引轮上圈数，调整二者之间速度稳定
4
编织层有洞、疤
1•线股断开造成，并线张力控制不均匀，收线有堆积交叉压线，并线排列不平整
2.锭子张力没调整均匀，线股松紧不一
3•线股断线时，修理方法不当
调整好并线张力
调整好钉子张力
2.油墨印字工序作业指导书
规范要领
生产前依生产计划领取相关Z印字轮，核对无误后方可投入使用
油墨浓度依公司作业标准调试，生产屮每隔30分钟加一次调配好的稀油墨（1：
5）,并同时用木棒搅拌。
成品线用母指大约1KG的力來冋刮5次，若不脱落表明卬字良好，线材温度保持60°C以上时易印字。
油墨与溶剂配比:
2：
3o
常见印字不良情形及对策
印字浮水印：
1.1水未吹干：
调整吹气口，保持线身干燥
1・2油墨太淡：
依作业标准调配油墨
另外：
印字轮刻度太深也会引起浮水印，油墨调浓，刮片刮紧
卬字不全：
压线轮未调好，调整压线轮及导轮位置
2.1放线架张力不稳定：
调至合适稳定的张力
2印字不清晰：
字轮磨损
印字拉条：
刮片磨损，重新更换刮片
1油墨太浓：
依公司标准从新调配油墨
3.2EP字轮磨损：
更换卬字轮
3.3搅拌轮与印字轮距离太远：
调整搅拌轮与印字轮之位置
4.飞油墨：
平片没有夹心，重新调整耳片
1油墨太浓：
依标准重新调配油墨
4・2印字轮也有损伤：
更换新印字轮
3印字轮边有干油墨（较厚）:
停机清洗印字轮再用
印字模糊变形
1油墨中有水：
重新调配油墨
5.2油墨太浓：
重新依标准调配油墨
3印字机转轴太紧：
整修印字机
%1.4刮片太紧：
调整刮片松紧度
5.5卬字轮与搅拌轮夹得太紧：
调整印字轮与搅拌轮的距离
5.6线身脏污有油分：
排除空压机屮的油水
6.无印字
6.1油墨搅拌轮不转，杳修电路
6.2汕墨槽内的汕墨位置太低，添加汕墨（2/3处）
%1.3油墨太淡，重新依标准调配油墨
4线材未放置印字轮刻字的正上方，调整压线轮及导轮的位置
印字复印：
油墨本身问题以及冷却不是和包装太紧造成。
%1.1针对所有外被线材一律使用公司指定的油墨
7.2挤塑时线材过双层水槽，引起机中放水，整卷线材包装完成后打松。
三.其它事项
生产屮由于线速过快，油墨槽屮贱起来的油墨造成线材油墨污染，在生产屮一般要用纸板将油墨槽盖起來
高速挤塑时，为避勉飞油墨，一定耍装好耳片且位置要合适，太紧造成印字轮运轮不正常，太松无作用
压线轮要压在与印字轮的水平切点上，刮片松紧度为20M/MIN之线速印字轮能轻松转动为宜，刮墨片与印字轮呈45°夹角时位置最佳。
卬字机前后导轮与卬字压轮应保持在一条直线上，此时线材才不易跳出压线轮.
刮墨片使用前细砂纸打磨会更耐用。
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