K2+635仕望河大桥悬灌刚构0#块施工技术总结.docx
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K2+635仕望河大桥悬灌刚构0#块施工技术总结
K2+635仕望河大桥悬灌刚构0#块施工技术总结
青兰高速LJ29标已顺利完成K2+635仕望河大桥(右线)、K2+640仕望河大桥(左线)悬灌刚构桥4个0#块,相关技术工作总结如下。
1工程简介
K2+635仕望河大桥(右线)、K2+640仕望河大桥(左线)主桥上部结构为(53+90+53)米预应力混凝土连续刚构;梁全长为196m。
最高墩为83m,梁体设计为单箱单室、变高度、变截面结构,箱梁顶宽12.25m,箱梁底宽6.5m,梁高5.5m。
顶板厚度30~50cm,按折线变化,底板厚度30~100cm,按折线变化,腹板厚45~80cm、按折线变化。
0#块长10m,砼总方量为244.2m3,重634.9t。
20#块型钢托架施工
2.10#块托架施工
采用型钢焊接搭设,见图1。
顺桥向牛腿单侧4个,横桥向单侧6个,每个0#块牛腿合计20个,布置几何尺寸详见下图。
30#块型钢托架预压
3.1预压材料
采用砂袋,每袋1.5吨,分4层堆放。
3.2预压重量计算
3.2.1刚构桥6.5米长,每米宽C50砼重量:
(38.28-22.33)*1.0=16.05m3
3.2.2按100%加载6.5米长,每米宽砼重量:
16.05*2.6=41.73T。
3.2.3每袋装1.75T,计算每米宽的砂袋数:
41.73/1.75=23.8取24袋
由于底板宽6.5米,每米布置1个,共计6个,层数为:
24/6=4。
3.2.46.5米长,每米宽砂袋的布置按每层6袋,共四层上下放置。
3.3控制点变形量测
在0#块底模板设置监控量测点,测点布置为纵向设三个断面,每个断面分别设左、中、右三个控制点,测量频率为加载前、加载过程中、卸载后,分别对高程及位移进行观测。
根据测量记录,确定各点位的弹性和非弹性变形,作为调整底模标高的依据。
预压时间为等载持荷稳定后3天。
观测要求:
及时、准确、认真、测量数据齐全,把综合分析变形量、沉降量结果作为设置预拱度的准确、可靠数据。
托架预压时同时加强其稳定性观测,施工人员跟班作业,以确保安全,一旦发现托架出现异常现象,立即采取卸载或紧急撤离措施。
3.4技术评价
预压后,对支架进行评定,确认合格后方准投入使用,不合格重新搭设。
预压后对牛腿逐个焊点进行检查,发现脱焊或焊接不饱满情况立即进行补焊,保证焊接质量合格。
托架施工完毕后进行预压,在预压前布置好观测点,然后在预压前、预压过程、预压后分别进行标高观测,根据模型方程分别计算出托架的弹性变形、塑性变形及底模是否需调整等。
底模标高以顶板标高减梁高,0#块顶标高要考虑预拱度影响,本主墩0#块顶标高以抬高15㎜控制为准。
40#块施工
4.10#块施工工艺
见0#块施工工艺流程图。
4.20#块模板设计
4.2.10#块底模
底模采用钢模与竹胶板搭配使用。
悬挑部分采用钢模,用厚8mm的钢板做面板,边框采用∠100-10角钢,纵肋采用[10槽钢,横肋采用10mm扁钢,底模设置要考虑桥的纵向坡度。
4.2.20#块侧模
侧模采用8mm厚的钢板做面板,纵肋采用10mm扁钢,横肋采用[12槽钢,模板支架用[16、[14槽钢组焊成桁架结构。
支架与侧模通过螺栓连接成整体,间距控制在0.8m/榀,箱梁顶面及底面用Φ32精轧螺纹钢进行梁体外对拉,模板支架下部落在顺桥向铺在托架上的[22上。
隔墙模板及内侧模,考虑0#块内梁体截面变化大,模板通用性差,采用木模板,搭设φ48钢管脚手架支撑,钢管支撑在底板垫块上,横、纵向及竖向间距均为60cm,钢管两端连接用对撑螺杆将模板顶紧;中横隔墙模板用竹胶板,对拉螺杆加固。
安装内模底部时在竖向预应力压浆管设计位置预先埋设压浆孔,并在内模安装时注意对压浆孔进行保护,安装后用胶带封堵管周空隙。
图20#块施工工艺流程图
为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内侧模预留施工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
4.2.30#块端模
端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确,模板采用1㎝厚钢板分板安装,然后用U形卡与预留钢筋固定端模。
4.30#块钢筋绑扎
根据设计图纸绘制加工图进行技术交底,加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯曲机加工后与技术交底核对。
钢筋在钢筋棚集中加工,运到现场绑扎成型。
梁段钢筋整体绑扎,先立底模,绑扎底板钢筋,然后进行腹板和中隔板钢筋绑扎,立侧模和中隔板模板,最后绑扎顶板钢筋。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
所有梁体预留孔均增设相应的环状加强钢筋,桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设斜置的井字型钢筋进行加强,施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
为确保钢筋净保护层厚度采用细石子混凝土垫块,垫块采用比梁体高一标号的材料。
4.40#块混凝土灌注及养护
4.4.1混凝土灌注
(1)总体浇注顺序
底板→中隔板、腹板(第一次浇注)→顶板(第二次浇注)
(2)底板混凝土浇注
为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。
底板浇注时从悬臂端向墩顶两侧对称进行,混凝土输送管道布置如图3。
图3混凝土输送管道布置
浇注分5个工作面,每工作面作业区域(如图4)。
中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣,必要时可单独在模板上开口。
根据混凝土供料速度底板混凝土计划在6小时内全部浇注完毕。
每小时浇注15~20m3混凝土。
图5腹板横隔板浇注顺序图(顺桥向)
腹板捣固时以插入式为主。
使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、竖向预应力钢筋。
(3)腹板及中隔板混凝土浇注
底板混凝土浇注完成后1~2h后浇注腹板及横隔板混凝土,腹板和横隔板同时水平分层进行。
分层厚度0.5m(浇注分层厚度25cm),采用6个工作面见图5,每60分钟一层,计划5小时内腹板全部浇注完成。
(4)顶板混凝土浇注
浇注顺序见图6
图6顶板混凝土浇注顺序图(顺桥向)
顶板混凝土浇注时搭设作业平台,禁止施工人员踩踏钢筋,防止在混凝土未凝固前扰动钢筋影响结构的受力性能。
顶板混凝土计划在5小时内浇注完毕。
(5)抹面及收光
在底板、顶板混凝土浇注完毕后,均需安排专人进行表面抹面、收光处理,分三次进行:
第一次安排在砼浇注过程中,要将高处部分砼铲除,局部不平整处填平、振实。
第二次收浆,安排在砼浇筑完成4~6小时左右,由于泌水引起的砼收缩,用木抹子收光、抹平,特别注意顶板标高及边缘处混凝土线形检测。
第三次收光,安排在砼初凝后4小时左右进行,用铁皮抹子仔细收光、抹压,消除表面气泡、抹纹,以防止混凝土表面收缩裂纹,并保证桥面板平整度。
(6)挂篮预留孔、桥面泄水孔、测量钢桩的埋设。
梁体内挂篮预留孔、桥面泄水孔采用PVC管预埋,埋设应在混凝土浇注前准确定位,在混凝土浇注过程中应加强保护,在混凝土终凝前拔除。
并确保预留孔洞的预埋件与桥面板钢模密贴,防止孔洞成型后底部孔洞不圆顺。
对可能进浆的预留孔洞应提前加盖保护。
测量钢桩采用Φ18mm螺纹钢刻成十字丝钢桩,顶部磨圆高出桥面板混凝土约5mm,预埋平面位置误差控制在5cm以内。
4.4.2混凝土养护及降温措施
混凝土灌注完成后及时蒸汽养护,并覆盖土工布进行蒸养,蒸汽养护不少于7d。
4.5预应力施工
当砼强度达到设计强度的90%时进行预应力张拉,先张拉纵向预应力筋,再张拉竖向预应力筋,最后张拉横向预应力筋。
纵向张拉以四台千斤顶双向对称张拉,横向张拉采用左右两侧交错张拉,竖向张拉采用从中间向两端分向对称张拉。
0#块张拉完成后24h内进行压浆施工,保证预应力钢绞线不会发生大的应力损失。
先用高压水冲洗孔道,然后用0.4~0.6MPa压力将搅拌好的浆液压入管道中,待出气孔出浓浆时,关闭出气孔与进浆孔,同时注意两端压浆保证孔道内充满浆液。
5冬季施工
5.1K2+640桥1#墩设置1台0.5吨蒸汽锅炉、2#墩设置1台1吨蒸汽锅炉,以φ30钢管通过脚手架伸到0#块底部两墩柱中间,以一根水平管做6个分汽阀门,以胶皮管通到0#块内外侧,钢管采用保温套覆盖,0#块采用篷布覆盖。
5.2蒸养温度要达到15度,蒸养周期不少于7天,张拉压浆后保养周期不少于3天。
蒸养过程中技术人员8h、12h、16h、20h、24h、4h进行6个时段测温,同时要有记录。
5.3经理部设一个冬季施工测温督导组,保证0#块温度稳定在15度以上。
6连续梁的线形控制
连续梁的施工控制采用正装结构分析预测,进行仿真分析并与现场实测值进行比对,采用最小二乘法进行误差调整,落实在现场并进行箱梁模型标高调整,以取得最佳的线形控制结果。
误差调整采用最小二乘法,通过对设计参数的识别与修正,可以使提前预测值不断向真实值逼近,随着数据量的增多,其准确性也逐步提高。
采用H实际挠度=A×H理论计算+B×TIME实测+C的线性回归模式进行控制。
在具体运用中,使用计算机进行最小二乘法参数估计,通过对已知量的线性回归,在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。
70#块施工存在不足之处
7.1牛腿设计与实际施工相差10㎝,施工中采用增长焊接钢板的办法改善下锚点;
7.2由于80地泵泵管橡皮垫圈质量不合格,造成经常性的泵管漏汽,后改用塔吊灌注砼,灌注砼周期较长,不利砼冬季施工的质量控制;
7.3由于考虑不周,0#块外模不能作为其它块段外模使用,造成工序、成本的增大;
7.40#块分两次浇注砼,有利于牛腿和结构的稳定,但同时也增加了0#施工周期。
7.5挂篮加工滞后,导致0#块已完成但挂篮未进场,造成后续工作衔接不上。