高速公路长隧道施工工艺#二次衬砌.docx

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高速公路长隧道施工工艺#二次衬砌

广武隧道施工工艺

第一节、XXX隧道基本情况

一、隧道简介

XXX隧道为一座上、下行线分离的四车道高速公路长隧道，位于XXXXXX。

隧道上行线起讫桩号为SK225+315～SK226+918，全长1603m，隧道为曲线隧道，平曲线半径R=1415m；下行线隧道起讫桩号为XK225+358～XK226+870，全长1512m，平曲线半径R=1500m。

隧道纵断面线型均为凸型竖曲线双向下坡。

二、隧道地质概况

1、地形地貌

XXX隧道穿越区为构造剥蚀基岩区软质岩区，山体近东西走向，地势总体南高北低，隧道与山脊近于直交，沿隧道轴向山体浑圆，两侧低，中部高。

相对高差大，约240m。

山体主要由黄土、泥岩、砾岩构成。

出口洞顶有崩塌体。

2、水文气象

隧址未见地表水水体，强降水时地表有暂时性水流；地下水埋藏较深，勘探深度范围内未见地下水。

第二节、施工内容

施工内容包括广武隧道上行线和下行线的明洞、主体开挖、初期支护、二次衬砌、混凝土路面及所有附属工程。

第三节、施工方法及施工工艺

一、施工准备

（一）、进场后根据地质及设计资料，核对图纸和补充调查，制订主要施工方案、支护手段、衬砌方式及防排水措施，编制实施性施工组织设计并报监理工程师审批。

（二）、组织协调“三通一平”工作，创造宽松的施工环境，确保隧道如期开工。

组织机械设备和仪器进场，并对设备和仪器进行检修、调试和校核。

（三）、准备前期施工所需的材料，并根据有关规定进行试验。

（四）、开工前增设必要的导线点及水准点。

（五）、洞内轴线采用导线控制，直线段每10m，曲线段每5m测设一个施工中线桩。

二、施工工序

（一）、洞口开挖及洞口地表加固处理

开挖前按设计对边、仰坡进行放样，土石方开挖由上而下顺序分层开挖，人工配合刷坡。

洞口外采用控制爆破时，严格控制炮眼部位及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施。

（二）、隧道开挖

洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。

洞身浅埋地段采用环状开挖留核心土施工方法，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支护、勤量测”作为隧道施工的指导方针。

尽量采用风镐开挖，在风镐开挖比较困难的时候，方可采用爆破法开挖，爆破时严格控制爆破进尺和炸药用量，以减少爆破对围岩的扰动。

开挖完成后及时初期支护及下循环超前支护。

洞内Ⅴ级围岩原则上采用超短台阶法，台阶长度控制在5～10m；在Ⅳ级围岩地段采用短台阶法施工，台阶长度控制在10～15m。

Ⅳ级围岩采用台阶法或全断面法施工，循环进尺1.5～3m，根据围岩量测数据及时调整开挖方法和台阶长度。

（三）、防水层铺设

利用自制多功能台架进行复合式防水层铺设。

（四）、隧道衬砌

隧道二次衬砌砼采用全断面液压模板台车施工。

搅拌站生产砼，混凝土搅拌车运输，输送泵送砼入模。

人工振捣

（五）、通风、排水

施工通风的质量好坏是影响洞内排放污气的主要原因，故隧道出口每个洞口配置一台30kw的鼓风机，以保证洞内送风。

设专人负责风管的接长、检查、补漏、顺直、开机及其它管理工作，保证洞内掌子面风速在0.21m/s以上。

同时采取综合防尘技术，放炮后立即喷雾洒水，出碴过程中派专人洒水，湿式作业。

加强设备维修管理，减少排放尾气、废气，达到综合防尘效果，确保洞内空气清新。

隧道出口纵坡为顺坡，施工时采用自然流水和潜水泵抽水相结合的施工排水方式。

洞外设沉淀池，经处理后排出，以防污染环境。

施工准备

确定施工方法

修改施工方法

开挖

改变开挖步骤和程序

初期支护

现场监控量测

修正支护系数

衬砌

防水设施铺设

是否符合管理基准

否

是

结束

三、施工方法

（一）、洞口

施工前应进行洞顶崩塌体清除，以确保施工安全，边、仰坡外的截水沟应在洞口土石方开挖前完成。

开挖前按设计对边、仰坡进行放样，由上而下顺序分层开挖，采用人工开挖。

须采用爆破时，严格控制炮眼部位及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施。

洞口施工时作好施工观测和量测工作，发现问题及时采取措施，以确保洞口施工安全。

（1）、进洞前应尽早完成洞口排水系统，应先清理洞口上方及侧方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石。

（2）、按设计图纸进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖；不得掏底开挖或上下重叠开挖，防止引起安全事故。

（3）、开挖中应随时检查边（仰）坡，如有滑动，开裂等现象，应及时适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。

（4）、洞口施工应避开雨季，在进洞开挖施工时，不得采用深眼大爆破或集中药包爆破，以免影响边（仰）坡的稳定。

由于隧道洞口段围岩多属Ⅴ、Ⅳ级，地层条件差，在开挖时采用短台阶法。

开挖进尺控制在1m以下，宜采用人工开挖，必要时才采用弱爆破。

开挖前根据设计对围岩进行预加固处理。

采用辅助开挖措施加固岩层后，用钢拱架紧贴洞口开挖面进行支护，再进行开挖作业。

洞身开挖中，支撑应紧随开挖工序，随挖随支。

（二）、洞身开挖施工方法

1、浅埋地段开挖

洞口浅埋地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。

洞口浅埋地段采用环状开挖留核心土的施工方法：

先进行施作超前支护→开挖上部环状土并进行拱部初期支护→核心土开挖→下部开挖及初期支护→进入下一循环。

洞口浅埋地段尽可能采用风镐开挖，只有风镐开挖困难时，方可采用爆破法进行开挖。

钻孔采用手持风钻，周边采用预裂爆破，中部采用松动爆破，并严格控制爆破进尺和装药量，爆破进尺控制在1.0米以内。

拱部环状土开挖完成后，初喷砼3-5cm，检查修整断面，按设计架立钢拱架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查。

经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。

拱部初期支护施工完后，开挖核心土。

如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，在监理工程师许可下适当增加设初期支护，以确保施工安全。

核心土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳槽方式开挖。

开挖完成后，及时初喷砼，同时接长拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度。

进入下一循环。

施工时为确保安全，施工前备用一定数量防止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。

同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全断面布设超前注浆小导管，采用侧铲装载机装碴，自卸汽车运输。

洞口浅埋地段施工时，严格按设计要求进行洞内监控量测、地表沉降量测和反馈分析工作，以指导施工。

2、Ⅴ级围岩开挖

Ⅴ级围岩段原则上采用上导坑先拱后墙法开挖。

开挖顺序为：

上弧形导坑开挖→拱部初期支护→中核心土开挖→下部台阶开挖→边墙及仰拱初期支护→浇注仰拱→二次衬砌。

开挖时根据围岩情况确定进尺，一般环形开挖进尺为0.5～1.0m，台阶长度可根据围岩情况确定长、短台阶。

3、Ⅳ级围岩开挖

Ⅳ级围岩段原则上采用上下台阶开挖。

开挖顺序为：

开挖上部台阶→上台阶拱部初期支护→开挖下部台阶→边墙初期支护→仰拱开挖及初期支护→浇注仰拱→二次衬砌。

开挖时根据围岩情况确定进尺，台阶长度一般为8～10m，具体结合围岩量测数据确定。

5、光面爆破

根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护形式与施工方法，设定爆破方案如下：

（1）、Ⅳ（Ⅴ）级围岩采用台阶法掘进。

爆破器材料2号岩石硝铵炸药（如有水进入则采用乳化胶质炸药）、塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。

台阶法爆破设计详见《围岩上、下台阶掘进施工作业循环时间表》。

围岩上、下台阶掘进施工作业循环时间表

工　序

作业时间（ｍｉｎ）

循环时间（ｍｉｎ）

60

120

180

240

300

360

420

480

540

600

660

测量放线

30

钻眼

180

装药、爆破

60

排烟

30

清危初喷

60

出碴

180

复喷砼

60

交接班

20

（2）、光爆钻孔的技术与技巧要求

①、严密组织

光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。

分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。

刷帮压顶钻孔时固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。

②、钻孔方法步骤

整修过程中，可分为准备、定位、开口、拨杆、移位五步。

准备：

开工前工作做到“四查”。

即：

查钻机的运转；查风、水管各部件是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查易消耗的器材是否有充分的备用。

定位：

先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻孔范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。

开口：

开口时慢慢推进，并注意钻眼的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。

拨杆：

遇整体性好的石质可中速慢慢拨出如遇破碎岩石夹钎时，应慢慢来回推进，使之拨出，如拨不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拨出。

移位：

钻好一个孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。

准：

按周边孔参数要求，孔位要选准；

直：

侧墙孔口要在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。

③、保证钻孔质量措施

找准中线腰线，标出孔位；

首先钻正顶孔；

预量钻杆长度,做好标记.保证孔深符合设计深度；

钻孔作业中的“七快、四勤、四不钻”

钻孔作业中的“七快”，即：

拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换快、排除故障快；“四勤”即：

保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”即：

不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。

（3）、光面爆破施工程序详见光面爆破施工工艺框图：

①、施工布眼

用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差小于5cm；

②、定位开眼

风钻与隧道中线平行，孔位正确，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3-5cm；

③、钻眼

钻工熟悉布置图熟练操作，专人指挥及时调整深度，周边眼外插外角<2，交界处台阶<1。

；

④、装药

分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入孔，炮泥堵口。

堵塞长度不小于20cm；周边眼采用不耦合间隔装药，堵塞长度不小于26cm；

⑤、联起爆网络

导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查、引爆。

爆破时，人员和机械应撤至受爆破影响范围之外。

爆破后设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，应采取措施，及时处理。

⑥、瞎炮处理

爆破后必须立即进行安全检查，检查有无未起爆的瞎炮，如有迅速查明原因，按《爆破安全规程》（GB6722--1986）的规定进行处理，确认无误后才能出碴。

⑦、检查

炮眼痕迹保存率>80%，围岩破碎，炮眼利用率>90%。

（6）、爆破及震动

爆破所引起的地面震动，不得损坏地面现有的建筑和公共设施。

所有的爆破和施工作业，对于新浇筑混凝土的震动速度，不得超过下表中的规定。

混凝土龄期（小时）

震速限值（mm/s）

12--24

6.25

24--48

12.5

48--120

25

（三）、施工支护

本标段隧道设计锚杆为Φ25中空注浆锚杆和Φ22药卷锚杆。

1、锚杆施工方法

洞身开挖完经初喷砼后，先由测量人员用红油漆按设计标定锚杆位置。

锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合格的孔应补钻。

锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时，与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。

锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准，锚杆的钻孔应圆直，孔口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。

注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准执行，一般注浆压力为0.5—1.0Mpa，终压为2.0—2.5Mpa。

超前锚杆搭接不少于1m，锚杆尾端焊接在钢拱架或格栅上，形成受力整体。

每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定，并不应低于50KN，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔力试验，每组不少于3根，并符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ--85）的规定。

2、喷射砼施工方法

隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松驰。

施工工序：

清理岩面→初喷砼→挂钢筋网→复喷至设计厚度。

施工方法

（1）、喷射砼采用湿喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水将所有的喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。

（2）、喷射砼采用6m3/h湿喷机，湿喷料由洞外拌和场集中拌料，运料车运至工作面。

（3）、喷砼：

喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到初凝后方可喷射下一层，首先喷射厚度边墙不小于10cm，拱部不小于5cm。

喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离（0.6～1.2m），喷射角度尽量接近90。

，正确掌握喷射顺序，不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂囊，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。

（4）、施工技术措施及注意事项

①、原材料杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差≯2%，速凝剂、减水剂等外加剂的计量≯0.5%。

②、设置控制喷砼厚度的标志。

喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸是否欠挖。

③、采用自动计量拌和场搅拌砼，经试验坍落度满足要求后方可施喷。

④、用高压水（Ⅲ级围岩视情况定）冲洗岩面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。

⑤、喷嘴与岩面垂直，距喷射面0.8～1.2m。

⑥、掌握好风压，减少回弹，喷射压力0.1～0.15MPa。

⑦、施工中经常检查出料弯头，输料管和管路接头，处理故障时断电、停风、发现堵管时立即停风关机。

3、锚杆施工

本标段四个隧道系统锚杆设计为中空注浆锚杆（型号D25，L=3.0m，纵环间距75×100cm）和药卷锚杆（型号20MnSi22，L=2.5/3.0m，纵环间距100×100cm或120×120cm）；超前支护采用Φ22药卷锚杆。

（1）、药卷锚杆和砂浆锚杆

施工顺序：

锚杆孔定位→钻孔→锚杆安装→孔口封闭→注浆→孔口封堵。

①、利用测量方法设计定出锚杆孔位作标记，人工钻孔，孔的方向尽量与岩层层面垂直，孔深应略大于设计值。

②、钻孔完成后检查孔深、有无塌孔。

如塌孔严重，则需另行钻孔，原孔用0.5:

1的浓浆填塞密实。

③、检查合格后用高压水将孔内岩屑冲洗干净。

④、按设计比例拌和锚杆浆液，边墙部注浆时将注浆伸入锚杆孔底部，边注浆边拔管，保证孔内浆液饱满。

⑤、装入锚杆（如设计有垫板，则在浆液终凝后装上垫板并拧紧螺帽）。

（3）、施工技术措施

①、开挖初喷后尽快施作锚杆，然后复喷。

②、严格按设计加工锚杆，使用前锚杆杆体除锈除油。

③、锚杆布置形式符合设计要求，按要求定出锚杆位置，锚杆孔位允许误差±50mm。

③、锚杆注浆浆液比符合设计要求，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。

确保孔内浆液饱满。

锚杆垫板与孔口砼密贴。

④、锚杆安装7天内，不得敲击杆体，悬挂重物。

4、工字钢拱架（或格栅拱架）

对于Ⅳ、Ⅴ级围岩由工字钢拱架（或格栅拱架），径向锚杆，钢筋网及喷射混凝土组成，工字钢拱架（或格栅拱架）具有刚度大，发挥作用快的特点。

每榀工字钢拱架之间用Φ22的钢筋连接，并与径向锚杆及钢筋网焊接为一体，与围岩密贴，形成承载结构。

Ⅳ、Ⅴ级围岩初期支护中采用钢拱架加强的，间距为60cm或90cm/榀。

施工顺序：

初喷→拱架制作→安装→纵向联接钢筋加固→锁脚系统锚杆→喷砼。

（1）、钢拱架（或格栅拱架）加工制作。

①、钢拱架预制按设计图放大，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。

对主钢筋、要求尺寸准确、弧形圆顺。

②、格栅钢架按设计图配置加强筋与主筋焊接。

焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。

③、严格焊前及焊缝检查

焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。

钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢筋禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。

焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。

并按规范选用焊接电流、电压等，并要求供电质量稳定。

施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。

焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。

按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊现象。

④、钢拱架加工后要进行试拼，其允许误差

沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。

钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。

各单元螺栓连接。

螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5cm。

钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

（2）、钢拱架（或格栅拱架）加工制作架设

根据开挖方法先安装拱部，为了使顶部拱架便于与下部连接，上部拱脚开挖高度应低于上部开挖底线15～20cm，安装拱部时在拱脚处垫上垫板和砂垫层并用锁脚锚杆锁固。

下部边墙拉中槽跳马口开挖，及时安装墙部拱架。

安装好的拱架用纵向连接钢筋连成一体。

①、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中应在钢拱架基脚部位顶留0.15～0.20m原地基，架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

②、钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。

钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

③、为保证钢拱架位置安设准确，在隧道开挖时：

a、在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

b、钢拱架应按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

c、为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起，各种钢架应设纵向连接钢筋。

d、为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先安装定位钢筋。

钢筋上端与钢拱架焊接在一起，另一端插入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。

e、安装好的钢拱架在拱脚处打好锁脚锚杆，每侧锚杆至少4根。

f、钢拱架架立后应尽快施作喷射混凝土，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷混凝土共同受力。

喷射混凝土应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。

6、超前支护措施

（1）、超前长管棚设置于隧道V级围岩浅埋洞口段。

管棚钢管均采用Φ89×5mm热扎无缝钢管，环向间距40cm，管身按15cm间距交错设置8mm注浆孔。

接头用丝扣连接。

要求钢管沿隧道纵向同一断面内接头数不大于50%，相邻钢管接头数至少错开1.0m。

为了保证钻孔方向，在明洞衬砌外设60cm厚C25钢架混凝土套拱，套拱纵向长2.0m。

考虑钻进中的下锤，钻孔方向应较钢管设计方向上偏1度。

钻孔位置，方向均应用测量仪器测定。

在钻进过程中也必须用测斜仪测定钢管偏斜度，发现偏斜有可能超限，应及时纠正，以免影响开挖和支护。

施工顺序：

超前管棚定位→钻孔→超前管棚安装→孔口封闭→注浆→孔口封堵。

首先初喷3～5cm厚混凝土封闭掌子面，依设计在掌子面上准确定出需设的超前管棚的位置。

钻孔时采用专用管棚机钻孔，钻孔直径大于钢管直径15mm。

钻孔时要控制成孔与轴线夹角准确。

成孔后进行检查和清理岩屑，人工配合专用机械将钢管装入孔内。

钢管末端焊设挡圈并用胶泥麻筋缠箍楔形，以便钢管装进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。

钢管顶进时，注意保护管口不受损变形。

注浆宜采用单液注浆，单液注浆以水泥为主，添加5%的水玻璃（重量比）。

当注浆压力达到设计终压10分钟后可结束注浆。

注浆作业中应认真作好记录，随时分析和改进作业，并注意观察初期支护和工作面状态，保证安全。

（2）、超前小导管：

设置在隧道洞内无长管棚支护的Ⅴ级围岩地段,采用外径50mm,壁厚3.5mm,长450cm的热扎无缝钢管,在钢管距尾端1米范围外钻Φ6mm压浆孔。

钢管环向间距约40cm，外插角控制在6度左右，尾端支撑于钢架上，每排小导管纵向搭接长度为1.475m。

超前小导管注浆施工方法

按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标定小导管施作位置，利用手持风钻造孔，并按设计严格控制外插角，再用风钻将已加工好的注浆小导管顶入，尾部与钢架焊成整体；用塑料胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时注浆前先应对工作面及5m内坑道进行喷砼封闭做止液墙，然后采用单液注浆泵进行注浆，水泥浆标号不小于30号，注浆压力初压0.5～1.0Mpa，终压1.5～2.5Mpa，达到设计压力时持续5分钟时即可结束。

注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果。

利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复以上工作。

（3）、超前锚杆：

设置在隧道洞身Ⅳ级围岩地段，采用Φ25药卷锚杆，长400cm，环向间距约40cm。

施作时锚杆方向应根据岩体结构面形状确定，以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则，斜插角采用6度。

每排锚杆的纵向搭接长度为1.27m。

（四）、洞身衬砌施工方法

洞身衬砌时间根据量测反馈进行，二次衬砌的施作时间，对于隧道洞口Ⅴ～Ⅳ及围岩浅埋地段，由于岩体风化严重，节理发育、自稳时间较短，洞室开挖跨度较大，二次衬砌按承担上部土压力覆土荷载采用C25钢筋混凝土结构，二次衬砌要求紧跟开挖面。

二次衬砌采用先墙后拱法施工，现场模筑。

在施工过程中必须注意初期支护的变形与稳定监测，根据检测数据合理确定二次衬砌的施作时间，尽可能发挥初期支护的承载能力。

衬砌采用整体式液压模板台车衬砌，输送泵送砼入模。

浇筑顺序从两侧墙底至拱顶对称连续进行。

施工中应注意：

1、严格按设计要求预留和预埋消防供电、照明、维修电源插座等营运设施使用所需的洞室和线路管、孔、槽。

2、边墙基底虚碴、污物和基坑积水必须清除干净。

严禁向有积水的基坑内倾到混凝土拌和物。

边墙基底的埋置深度应符合设计要求，扩大基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙施工一次完成。

3、衬砌施工中，发现围岩存在对衬砌有不良影响的硬、软岩层分界处，应设置沉降缝。

4、复合式衬砌施工前严格按设计铺设防水层和预埋排水管，并应在初期支护基本稳定后进行。

浇筑混凝土时不得损坏防水层。

5、二次衬砌拆模时间：

不承重结构在混凝土强度达到2.5Mpa以上方可拆模；承重结构在混凝土强度达到设计强度的70%以上方可拆模。

6、隧道衬砌混凝土浇筑的施工方法程序，必须经监理工程师批准。

衬砌施作时间，根据围岩稳定情况和支护情况确定，必须注意开挖爆破不得危害已经衬砌的混凝土。

（五）、防水和排水

1、结构防排水施工方法

（1）、复合防水层施工方法

①、挂前准备工作

作业台架就位后，用电焊或氧焊将外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，并用水泥砂浆抹平，以防止顶破防水板。

在使用防水板前应先查看每卷防水层是否有合格证，然后再进行直观上的检查，检查内容主要有：

厚度是否足够、吊带挂得是否牢固、防水板表面有无砂眼等。

如果对质量有怀疑时，应抽查进行防水性实验。

②、防水层的“挂前拼接”

防水层的“挂前拼接”是指防水