金属工艺学期末总结.docx
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金属工艺学期末总结
第一篇金属材料的基本知识
第一章金属材料的主要性能
1、金属材料的力学性能：
强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度等。
2、金属材料拉伸试验可分为五个阶段：
①弹性变形阶段，②屈服阶段，③均匀塑性变形阶段（强化阶段），④缩颈，⑤断裂。
3、应力：
σ=应变：
ε=
4、强度：
金属材料在理的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。
5、屈服点：
拉伸试样产生屈服是的应力。
6、：
没有明显屈服现象的金属材料的屈服点，即该材料试样产生0.2%塑性变形时的应力。
7、抗拉强度：
金属材料在拉断前所承受的最大应力。
8、塑性：
金属材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。
常用的塑性指标是伸长率δ和断面收缩率ψ。
9、伸长率：
δ=断面收缩率：
ψ=
10硬度：
金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力。
硬度直接影响金属材料的耐磨性。
11常用的硬度计：
①布氏硬度计（HB）②洛式硬度计（HR）
12布氏硬度法：
测试值较稳定，准确度较洛氏法高.缺点是测量费时，且压痕较大，不适用于成品检验。
13洛氏硬度法：
测试简便、迅速，因压痕小、不损伤零件，可用于成品检验。
其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。
14、韧性：
金属材料断裂前吸收的变形能量的能力。
常用指标为：
冲击韧度
15、冲击值的大小与很多因素有关。
它不仅受式样形状、表面粗糙度及内部组织的影响，还与试验时的环境温度有关。
16、疲劳断裂：
承受循环应力的零件在工作一定时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该金属的屈服点，这种断裂称为疲劳断裂。
17、疲劳强度（）：
金属材料在某应力值下可经受无数次应力循环仍不发生疲劳断裂，此应力值称为疲劳强度。
第二章铁碳合金
1、过冷：
实际结晶温度低于理论结晶温度（平衡结晶温度）的现象。
2、过冷度：
理论结晶温度与实际结晶温度之差。
3、液态金属的结晶过程是遵循“晶核不断形成和长大”这个结晶基本规律进行的。
晶核分为自身晶核和外来晶核。
。
4、同一金属成分，晶粒越细，其强度硬度越高，而且塑性和韧性也愈好。
影响经历粗细的因素很多，但主要取决与晶核的数目。
晶核愈多，晶核长大的余地愈少，长成的晶粒愈细。
5、细化铸态金属晶粒的主要途径：
（1）提高冷却速度，以增加晶核的数目；
（2）增加外来晶核；（3）增大过冷度；（4）采用机械、超声波振动，电磁搅拌等。
6、同素异晶转变（二次结晶或重结晶）：
固态下原子重新排列的过程。
如铁、锡、钛、锰等金属在结晶之后，在不同范围内呈现出不同的晶格。
但大多数金属在结晶之后，直至冷却至室温，其晶格类型都保持不变。
7、组织应力：
体积变化使金属内部产生的内应力。
8、合金：
两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素熔合在一起，构成具有金属特性的物质称为合金。
9、组元（元）：
组成合金的元素。
合金中的稳定化合物（如）也可以称为组元。
10、相：
在合金组织中，凡化学成分、晶格构造和物理性能相同的均匀组成部分称为相。
11、固溶体：
溶质原子溶入溶剂晶格而保持溶剂晶格类型的金属晶体。
根据溶质原子在溶剂晶格中所占据位置的不同，可分为置换固溶体和间隙固溶体。
12、置换固溶体：
溶质原子代替一部分溶剂原子、占据溶剂晶格的某些结点位置的固溶体。
13、溶质原子在溶剂晶格中不是占据结点位置，而是嵌入各结点之间的空隙所形成的固溶体。
14、固溶强化：
形成固溶体时，熔剂晶格产生不同程度的畸变，这种畸变使塑性变形阻力增加，表现为固溶体的强度、硬度有所增加，这种现象称为固溶强化。
15、铁素体（F）：
碳溶解于α-Fe（溶碳能力极小）中所形成的固溶体。
呈体心立方晶格，用F表示。
铁素体因溶碳极少，固溶强化作用甚微，故力学性能与纯铁相似。
特征：
强度、硬度低，塑性韧性好，在显微镜下为明亮多边形晶粒，但晶界曲折。
16、奥氏体（A）：
碳溶入γ-Fe中形成的固溶体。
呈面心立方，用A表示。
γ-Fe的溶碳能力较α-Fe高得多。
由于γ-Fe仅存在于高温，因此稳定的奥氏体通常存在与727°C以上，故铁碳合金中奥氏体属于高温组织。
在钢的轧制或锻造时，为使钢易于进行塑性变形，通常将钢加热到高温，使之呈奥氏体状态。
特征：
强度、硬度不高，但塑性优良。
17、金属化合物：
各组元按一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质，属于单相组织。
金属化合物一般具有复杂的晶格，且与构成化合物的各组元晶格皆不相同，其性能特征是硬而脆。
钢铁中的FeS、MnS不具有金属性质，故属非金属夹杂物。
18、铁碳合金中的渗碳体（）属于金属化合物，硬度高，可刻划玻璃，塑性、韧性极低，伸长率和冲击韧度几乎为零。
渗碳体是钢铁中的强化相，其组织可呈片状、网状、球状等不同形状，其数量、形状、分布对钢的性能有很大影响。
19、珠光体（F+FeC或P）:
铁素体和渗碳体组成的机械混合物称为珠光体。
特征：
珠光体有良好的力学性能，抗拉强度高、硬度高，有一定的塑性和韧性。
珠光体在显微镜下呈片状，其中白色基体为铁素体，黑色层片为渗碳体。
20、莱氏体:
奥氏体和渗碳体组成的机械混合物称为高温莱氏体（），仅存于727°C以上。
727°C以下为珠光体和渗碳体的机械混合物，称为低温莱氏体（）。
莱氏体中含有的渗碳体较多，故性能与渗碳体相近，极为硬脆。
21、钢：
含碳量小于2.11%的铁碳合金。
依照室温组织的不同，分为三类：
亚共析钢——含碳量<0.77%
共析钢——含碳量=0.77%
过共析钢——含碳量>0.77%
22、铸铁即生铁。
指碳含量为2.11%~6.69%的铁碳合金。
铸铁中的碳主要以石墨状态存在。
（1）亚共晶铸铁——含碳量<4.3%
（2）共晶铸铁——含碳量——=4.3%
（3）过共晶铸铁——含碳量>4.3%
第三章钢的热处理
1、索氏体（S）：
即细片状珠光体（650℃-600℃形成）。
硬度、强度比珠光体（P）高，但韧性未下降。
2、托氏体（T）：
即极细片状珠光体（600℃-550℃形成）。
3、贝氏体（B）：
550℃-Ms中温区形成。
4、马氏体（M）：
形成于Ms以下的低温区。
钢在淬火时，过冷奥氏体快速冷却到Ms以下，由于已处于低温，只能发生γ-Fe→α-Fe的同素异晶转变，而钢中的碳却难以从溶碳能力很低的α-Fe晶格中扩散出去，这样就形成了碳在α-Fe中的过饱和固溶体，即马氏体。
由于碳严重过饱和，致使马氏体晶格发生严重畸变，因此中碳以上的马氏体具有高硬度，但韧性差。
低碳钢淬火获得的马氏体虽然硬度不高，但有着良好的韧性，具有一定繁荣使用价值。
5、热处理：
普通热处理（四把火）——退火、正火、淬火、回火。
表面热处理：
表面淬火、化学热处理（渗碳、氮化等）。
6、退火：
将钢加热、保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。
（1）完全退火：
将亚共析钢加热到Ac以上30℃-50℃，保温后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织
原理：
钢件被加热到Ac以上时，呈完全奥氏体化状态，由于初始形成的奥氏体晶粒非常小细小，缓慢冷却时，通过”重结晶”使钢件获得细小晶粒，并消除了内应力。
注意，应严格控制加热温度，泛泛之交稳定过高，否则奥氏体晶粒将急剧增大。
（2）球化退火：
主要用于过共析钢件。
对于二次渗碳体严重网状的过共析钢，在球化退火前应先正火，以打碎渗碳体网。
（3）去应力退火：
将钢加热到500-650℃，保温后缓慢冷却。
由于加热温度低于临街温度，所以，钢未发生组织转变。
7、正火：
将钢加热到Ac以上30℃-50℃（亚共析钢）或Ac以上30℃-50℃（过共析钢）保温后在空气中冷却的热处理工艺。
与退火作用相似，即将钢加热到奥氏体区，使钢进行重结晶，从而解决铸钢件、锻件的粗大晶粒和组织部均的问题。
正火主要作用于：
①正火是炉外冷却，占用设备时间短，生产率高，可取代部分完全退火，如低碳钢和含碳量较低的中碳钢。
含碳量较高的钢，正火后硬度过高，是切削加工性变差，且正火难以消除内应力，故中碳合金钢、高碳钢及复杂件以退火为宜；②用于普通结构件的最终热处理；③用于过共析钢，以减少消二次渗碳体呈网状析出。
8、淬火：
将钢加热到Ac或Ac以上30℃-50℃,保温后在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。
由于马氏体形成过程中体积膨胀，造成内应力，而马氏体组织脆性较大，是淬火时容易产生裂纹或变形所以采取以下措施：
①选用适合的钢材和正确的结构；②严格控制淬火加热温度；③合理选择淬火介质使其冷却速度略大于临界冷却速度，水和油是最常用的冷却介质，油较水冷却速度低④正确选择淬火方法。
9、回火：
将淬火的钢重新加热到Ac以下温度，保温冷却到室温的热处理工艺。
钢的回火分为三种：
（1）低温回火——250℃以下
（2）中温回火——250-500℃（3）高温回火——500℃以上。
10、调质处理：
淬火并高温回火的热处理工艺。
11、表面淬火：
通过快速加热，使钢的表层很快达到淬火温度，在热量来不及传到钢件中心时就立即淬火，从而使表面获得马氏体组织，而心部仍保持原始组织。
目的：
使钢件表层获得高硬度和高耐磨性，而心部仍保持良好的韧性常用于机床主轴、发动机曲轴、齿轮等。
12、化学热处理：
将钢件置于适合的化学介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入钢件表层，以改变钢件表层的化学成分和组织，从而获得所需的力学性能或理化性能。
第四章工业用钢
1、冷脆性：
磷可使钢的塑性、韧性下降，特别是在低温时脆性急剧增加，这种现象称为冷脆性。
2、热脆性：
硫在钢的晶界处可形成低熔点的共晶体，致使含硫量高的钢在高温下进行热加工时容易产生裂纹，这种现象称为热脆性。
3、合金工具钢主要用于制造刀具、模具、量具等，含碳量甚高。
其合金元素的主要作用是提高钢的淬透性、耐磨性、及热硬性。
加入合金元素Si、Cr、Mn等可提高钢的淬透性；加入W、Mo、V可形成特殊碳化合物，提高钢的热硬性和耐磨性。
第二篇铸造
第一章铸造工艺基础
1.铸造：
将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成型方法，称为铸造。
2.合金的铸造性能：
是指合金在铸造成形时获得外形准确、内部健全部件的能力。
主要包括可劲的流动性、收缩性、凝固特性、吸气性等。
3.液态合金填充铸型的过程简称充型。
4.充型能力不足产生的缺陷：
在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不到或冷隔等缺陷。
5.影响充型能力的主要因素：
（1）合金的流动性影响合金流动性的因素很多，但主要以化学成分的影响最为显著；
（2）浇注条件①浇注温度②充型压力；（3）铸型填充条件①铸型材料②铸型温度③铸型中的气体④铸件结构。
6.铸件的凝固方式：
逐层凝固、糊状凝固、中间凝固。
凝固方式主要取决于合金成分和铸件本身的凝固温度。
7.合金的收缩经历三个阶段：
（1）液态收缩从浇注温度到凝固开始温度（即液相线温度）间的收缩；
（2）凝固收缩从凝固开始温度到凝固终止温度（即固相线温度）间的收缩；
（3）固态收缩从凝固终止温度到室温的收缩。
8.只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。
9.按照内应力的产生，可分为热应力和机械应力两种。
10.热应力：
由于铸件的壁厚不均匀、各部分的冷却速度不相同，一直在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起。
11.预防热应力的基本途径是：
①尽量减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀的冷却；②在厚壁处安放冷铁；③采用同时凝固原则以减少铸件内应力。
12.机械应力：
合金的固态收缩收到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。
13.变形的防止或热衣柜里的消除：
①使铸件的壁厚均匀、形状对称；②采用同时凝固原则，以便冷却均匀；③不均匀发生变形的重要部件必须碱性时效处理。
14.裂纹可分为热裂和冷裂两种。
热裂是高温下形成的裂纹；冷裂是低温下形成的裂纹。
15.热裂的形状特征：
缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。
铸钢、铸铝、可锻铸铁的热裂倾向比较大，此外，硫越高，热裂倾向越大。
16.冷裂的形状特征：
裂纹细小、呈连续直线状或圆滑曲线状，有时缝内呈轻微氧化色。
脆性大的合金（如灰铸铁）较易产生冷裂。
17.冷裂的原因：
①含P——脱氧、冷脆；②原材料热塑性差；③复杂大弓箭手拉伸应力部位和应力集中部位易产生。
18.气孔减少了铸件的有效截面积，造成局部应力集中，降低了铸件的力学性能。
19.减少气孔的主要方法：
浇注前对金属液进行“除气处理”，以减少金属液中的气体含量。
同事，对炉料要去除油污和水分，浇注用具要烘干，铸型水分勿过高等。
第二章常用合金铸件的生产
1.灰铸铁的优越性能：
①优良的减振性；②耐磨性好；③缺口敏感性好；④铸造性能优良，切削加工性好，在常用的铸造合金中，其铸造性能最好。
2.影响铸铁石墨化的主要因素是化学因素和冷却速度。
3.硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨的析出，增加白口倾向。
磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。
4.感应电炉优点：
加热速度快，热量散失少。
缺点：
炉渣温度低，不能发挥炉渣在冶炼过程中的作用。
5.铸钢件的热处理铸钢件铸态晶粒粗大，且组织不均、常有残余内应力，致使塑性和韧性不够高。
为此，铸后必须进行正火或退火。
6.纯铜即紫铜。
黄铜是以锌为主加元素的铜合金。
青铜铜和锌以外的元素所组成的铜合金。
7、铸造铝合金分为：
铝硅合金（又称硅铝明）、铝铜合金、铝镁合金及铝锌合金四类。
8.铜合金在液态下极易氧化，形成的CuO因溶解在铜内是合金的性能下降。
为防止铜的氧化，熔化青铜时应该加以熔剂以覆盖铜液。
为出去已形成的CuO，最好在出炉前向铜液中加入0.3%-0.6%磷铜来脱氧。
由于黄铜中的锌本身就是良好的脱氧剂，所以熔化黄铜时不需另加熔剂和脱氧剂。
9.硅合金在铸态下，其粗大的硅晶体将降低合金的力学性能，为此，在浇注前常向铝液中加入NaF和NaCl的混合物进行变质处理，使共晶硅由粗针变成细小点状。
10.铝、铜合金熔点比铸钢、铸铁低，为使铜、铝铸件表面光洁，砂型铸造时应选用细砂来铸造。
第三章砂型铸造（大题、小题）
1.铸造工艺图包括：
①浇注位置②铸型分型面③型芯的数量、尺寸及其固定方法④加工余量⑤收缩率⑥浇注系统⑦起模斜度⑧冒口和冷铁的尺寸和布置等。
2.手工造型优点：
操作灵活，大小铸件均使用。
缺点：
生产率低，对工人技术水平要求高，铸件的尺寸精度及表面质量差。
应用：
主要用于单件，小批量生产。
3、手工造型分类
（1）按砂箱分两箱：
基本方法，各种批量、大小件；
三箱：
手工，单件、小批量，两个分型面；
地坑：
小批量，大、中件；
脱箱：
小件；
劈箱：
大件，如机床身。
（2）按模型分整模：
最大截面在一端，为平面；
分模：
最大截面在中部，
活块：
有突出部位，难起模，单件、小批量；
挖砂：
分型面为非平面，要求整模，单件、小批量；
刮板：
回转件、轮；
假箱：
成批，需挖砂的件。
4、机器型芯：
⑴普通型芯⑵热芯盒造芯⑶冷芯盒造芯。
5、铸件浇注位置选择原则
（1）铸件重要的加工面应朝下。
因为铸件表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等。
如果这些表面难以朝下，则尽量位于侧面。
（2）铸件的大平面应朝下。
因为浇注过程中金属液对型腔上表面有强烈的热辐射，型砂因急剧热膨胀和因强度下降而拱起或开裂，致使上表面容易产生夹砂或结疤缺陷。
（3）为防止铸件薄壁部分浇不到或冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。
（4）若铸件圆周表面质量要求高，应进行立铸（三箱造型或平作立浇），以便于补缩。
应将厚的部分放在铸型上部，以便安置冒口，实现顺序凝固。
6、分型面选择原则：
（1）应尽量使分型面平直、数量少；
（2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺；（3）应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
7、工艺参数的选择：
（1）起模斜度
（2）收缩率（3）型芯头。
大题出在综合举例分析
第四章砂型铸件的结构设计
1、铸造工艺对铸件结构的要求P76-78
1）尽量避免铸件起模方向存在有外部侧凹，以便于起模。
2）尽量使分型面为平面。
3）凸台和筋条结构应便于起模。
4）垂直分型面上的不加工表面最好有结构斜度。
5）尽量少用或不用型芯。
6）应有足够的芯头，以便于型芯的固定、排气和清理。
第五章特种铸造
1.熔模铸造（失蜡铸造）：
指用易熔材料制成的模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。
2.熔模铸造分为主要三个阶段：
蜡模制造、型壳制造、焙烧制造。
3.各个阶段的程序：
蜡模制造：
制造压型→蜡模的压制→组装蜡模
型壳制造：
浸涂料→撒砂→硬化→脱蜡
焙烧和浇注：
焙烧→浇注。
4、熔模铸造的特点
1）铸件的精度高，表面光洁。
2）可制造难以砂型铸造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件。
3）适用于各种合金铸件。
4）生产批量不受限制。
5）生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料、模斜和粘合剂价格较高，铸件成本高。
5、金属型铸造：
将液态金属浇入金属的铸型中，并在重力作用下凝固成形以获得铸件的方法。
优点：
①可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而大大提高生产率。
②铸件的精度和表面质量比砂型铸造显著提高。
由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。
③是铸造车间面貌大为改观，提高劳动条件。
缺点：
①制造成本高，生产周期长；
②铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不到、冷隔、裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷；
③金属型铸件的形状和尺寸还有这一定的限制。
应用：
铜、铝合金不复杂中小铸件的大批量生产，如铝活塞、气缸盖、油泵壳体、铜瓦、衬套、轻工业品等。
6、压力铸造：
简称压铸。
在高压下（比压约为5-150Mpa）将液态或半液态合金（填充速度可达5-50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。
优点：
①铸件的精度及表面质量较其他铸造方法均高；
②可压铸形状复杂的薄壁铸件，或直接铸出小孔、螺纹、齿轮等；
③铸件的强度和硬度都比较高；
④压铸的生产率较其他铸造方法均高；
⑤便于采用镶铸（又称镶嵌法）。
镶铸是将其他金属或非金属材料，预制成的嵌件铸前先放入压型中和压铸合金结合成一体，。
缺点：
①设备投资大，制造压型费用高，周期长；
②压铸高熔点合金时（如铜、钢、铸铁），压型寿命很低，难以适应；
③由于压铸的速度极高，型腔内气体难排除，厚壁处收缩也难以补缩，致使铸件内部常有气孔和缩松。
因此铸件不宜进行较大余量的机械加工，以防孔洞的外露；
④由于上述气孔是在高压下形成的，热处理加热时孔内气体膨胀将导致铸件表面起泡所以压铸件不能用热处理来提高性能。
应用：
汽缸体、箱体、化油器、喇叭外壳等铝、镁、锌合金的大批量生产。
7、离心铸造：
将液态合金浇入告诉旋转的铸型，使其在离心作用下充填铸型并结晶。
优点：
①利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，因而可省工、省料，降低铸件成；
②铸件内部极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷；
③便于制造双金属铸件。
如可在钢套上镶铸薄层铜材，用这种方法制出的滑动轴承较整体铜轴承节省铜料，节约了成本。
缺点：
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应用：
大口径铸铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承等。
8、消失模铸造：
又称气化模铸造或实型铸造。
它是用泡沫塑料制成的摸样制造铸型，之后，摸样并不取出，浇筑时摸样气化消失而获得逐渐的方法。
优点：
①几乎无余量，尺寸精度高，表面粗糙度低，接近熔模铸造水平；
②。
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P91
第三篇金属塑性加工
第一章金属塑性变形
液态金属的熔炼与铸造→金属塑性加工与热处理→复合材料与层状复合材料加工→材料连接→材料切削加工→粉末冶炼→CVD（chemicalvapourdeposition）、PVD（physicalvapourdeposition）等。
1.金属塑性加工：
利用金属的塑性，使其改变形状、尺寸和改善性能，获得型材、棒材、板材、线材和锻压件的加工方法，称为金属塑性加工。
它包括锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。
2.锻造：
在加压设备及工（模）具的作用下，使坯产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
3.塑性变形的实质是晶体内部产生滑移的结果。
4.冷变形：
在再结晶温度下进行的变形称为冷变形。
该过程无再结晶现象，变形后的金属具有冷变形强化现象，所以冷变形的变形程度一般不宜过大，以避免产生破裂，。
冷变形能使获得较高的硬度、强度和低粗糙度值，故生产中常用它来提高产品的性能。
5.冷变形强化（加工硬化）：
随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。
产生原因是，金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力等。
6.热变形：
金属在再结晶温度以上进行的变形过程叫做热变形。
7.热变形的意义：
改变粗大、不均匀的铸态结构，获得细化的再结晶组织，同时将铸锭中的气孔、缩松等压合在一起，使金属更加致密，从而提高力学性能。
消除加工硬化，高温、塑性好。
8.缺点：
精度差。
氧化严重，设备贵，维修费高。
9.回复：
冷变形强化是一种不稳定现象，将冷变形后的金属加热到一定温度后，因院子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小，这种现象称为回复，回复时不改变晶粒形状。
该温度称为回复温度。
10.再结晶：
当退火温度足够高、时间足够长时，在变形金属或合金的显微组织中，产生无应变的新晶粒──再结晶核心。
新晶粒不断长大，直至原来的变形组织完全消失,金属或合金的性能也发生显著变化,这一过程称为再结晶。
11.再结晶温度（K）：
T=0.4T
12.再结晶退火：
经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶为均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的退火工艺。
13.为获得具有最佳力学性能的零件，应使零件在生产中产生的最大正应力方向和纤维方向重合，最大切应力方向与纤维方向垂直。
14.金属材料的可锻性是指材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
1）可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力（抵抗变形的能力）来综合衡量。
2）金属的可锻性取决于金属的本质（内因）和加工条件（外因）。
3）内因：
①化学成分的影响不同化学成分的金属可锻性不同。
一般情况下，纯金属的可锻性比合金好；碳钢中碳含量越低可锻性越好；钢中含有成型碳化物的元素时（如铬、钼、钒等）时，可锻性显著下降。
②金属组织的影响如纯金属及固溶体（如奥氏体）的可锻性好，而碳化物（如渗碳体）的可锻性差。
铸态柱状组织和粗晶粒结构的可锻性不如细晶粒而又均匀组织的可锻性好。
4）外因：
①变形温度；②应变速率；③应力状态。
第二章锻造
第三章冲压
1.冲压生产的基本工序有：
分离工序和变形工序两大类。
2.分离工序是是坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料、冲孔、切断和休整等。
落料和冲孔统称冲裁。
1）落料：
被分离部分为成品，周边是废料。
2）冲孔：
被分离部分是废料，周边是成品。
3.冲裁变形过程分为三个阶段
（1）弹性变形阶段
（2）塑性变形阶段（3）断裂分离阶段。
4.拉深系数（m）：
拉深变形后拉深件的直径与其坯料直径之比称为拉深系数，用m表示，它是衡量拉深变形程度的指标。
M越小，表明拉深件直径越小，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品。
第四篇焊接
第一章电弧焊
1.焊接：
焊接是通过加热或加压（或两者并用），使工件产生原子间结合的一种方法。
2.焊接分类⑴熔焊：
电弧焊（包括
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