无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工作业指导书解读.docx
《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工作业指导书解读.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工作业指导书解读.docx（51页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工作业指导书解读
中铁十三局集团有限公司
施工过程控制标准化管理手册（桥梁分册）
无砟轨道后张法预应力混凝土
简支箱梁施工作业指导书
编制：
毛自刚刘文涛
审核：
王忠良
批准：
沙权贤
无砟轨道后张法预应力混凝土
简支箱梁施工作业指导书
1编制目的
为规范预制后张法预应力混凝土简支箱梁的施工，规范施工作业质量行为，确保工程实体质量，制订本作业指导书。
2编制依据
见表1。
表1编制依据表
类号
标准类别
序号
标准号
标准名称
备注
一
设计图纸
1
通桥（2008）2322A-Ⅱ
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度31.5m
2
通桥（2008）2322A-Ⅴ
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度23.5m
二
产品标准
1
XK-17-004
预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则
2
铁科技【2004】120号
客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件
3
科技基【2005】101号
客运专线高性能混凝土暂行技术条件
4
TB/T3043-2005
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件
三
施工规范
1
铁建设【2010】241号
铁路混凝土工程施工技术指南
2
铁建设【2010】241号
高速铁路桥涵工程施工技术指南
3
/
高速与客运专线铁路施工工艺手册
4
TB/T3129-2008
铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件
5
TB10210-2001
铁路混凝土与砌体工程施工规范
6
TB/T2092-2003
预应力铁路简支梁静载弯曲试验方法及评定标标准
7
TB/T3193-2008
铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件
四
验收标准
1
TB10752-2010
高速铁路桥涵工程施工质量验收标准
2
TB10424-2010
铁路混凝土工程施工质量验收标准
3
JGJ18-2003
钢筋焊接及验收规程
4
TB10425-1994
铁路混凝土强度检验评定标准
3适用范围
本作业指导书适用于客运专线后张法预应力混凝土简支箱梁预制施工作业。
4技术准备
⑴明确现场管理人员职责与任务分工，要求操作者熟悉后张法预应力混凝土简支箱梁生产的整套生产工艺流程。
⑵熟悉图纸及施工要求，绘制生产工艺流程图和编制生产工艺细则、安全生产细则和张拉工艺细则（特殊工艺细则）。
⑶要将砼的生产、模板制作安装、砼的浇注、预应力筋的张拉、骨架筋的制作绑扎、预应力值与梁体检测等各项负责人，责任人等上图标志，做岗前培训，下达各分项施工技术交底书和安全施工交底书，做好场地复测和梁场布置工作，各种材料机具准备工作。
⑷生产工艺卡、质量手册与施工生产日志填写清楚准确，一起入档保存，明确内业资料管理流程。
5人员组织
⑴劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
⑵施工人员结合既定施工方案、机械、工期要求进行合理配置（按2.5-3榀/天），详见表2。
表2施工人员配备表
序号
工班名称
管理人员
专业人员
工人
任务划分
1
混凝土工班
8
14
150
负责梁场土建工程施工及制梁过程中模板安装、拆卸、修理和混凝土浇筑、养护等
2
钢筋工班
6
20
231
负责制梁过程中钢筋的下料、弯制、绑扎、吊装及预埋件制安等
3
预应力工班
6
16
60
负责制梁过程中穿束、张拉、压降、封端等
4
混凝土搅拌站工班
9
4
16
负责混凝土的拌和、运输等
5
提梁工班
8
10
10
负责梁体的提运
6材料要求
6.1预应力筋－钢绞线
⑴预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为1860MPa，公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线。
钢绞线的强度等级，松弛等级要符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。
⑵钢绞线进场后，要分批进行抽样检验。
每批由同一牌号、同炉罐号、同一规格、同一生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。
对试件做力学试验。
对其弹性模量、破断负荷、屈服负荷、极限伸长率进行测试。
对松弛等级的测试，要在专业检测计量部门进行。
⑶钢绞线在进场时，必须对其外观、包装、运输中的破损等情况进行实地检测。
直径允许偏差：
D=+0.5mm，-0.2mm。
⑷钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm并及时覆盖好；钢绞线应按批号分堆存放，并挂牌明示。
6.2水泥
⑴制梁必须使用42.5级普通硅酸盐水泥，。
⑵水泥的各项技术质量指标必须符合GB175-2007标准要求。
⑶水泥进场必须附有质量证明书、出厂合格证书。
⑷水泥进场要对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。
并按规定入库堆放。
管库人员做好入库发放台帐。
⑸水泥保存期超过3个月时，需要再次复检。
当复检不合格时，应做清场处理，并做好退场记录。
6.3粗骨料
⑴砼的粗骨料最大公称直径为20mm，并要符合要求的级配。
⑵粗骨料同时必须满足以下要求：
a:
压碎指标≤10%。
b:
母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比≥2。
c:
含泥量≤0.5%。
d:
针片状颗粒含量小于等于5%。
e：
泥块含量≤0.1%。
⑶对碎石要进行坚固性试验。
抗压强度要符合规范要求。
6.4细骨料
⑴砼的骨料要采用级配好、质地坚硬、颗粒清洁的天然河砂（中粗砂），禁止使用海沙。
⑵同时必须满足以下要求：
a：
细度模数2.6~3.0.
b：
含泥量≤2.0%。
c:
其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。
⑶进场河砂必须进行筛分试验。
符合要求的级配方可使用。
6.5拌合水
⑴一般饮用水，均可作为砼的拌合用水。
⑵当使用井水是，必须经化验，并不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。
如油脂、糖类等。
⑶污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐（按S03计）超过水重1%的水不得使用。
6.6外加剂
⑴外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品，外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
⑵外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
6.7非预应力筋钢材
⑴普通结构构造筋钢材，必须符合国家标准的力学机械性能（见表3）。
表3普通钢筋机械性能表
钢号
屈服点
Kg/mm
抗拉强度
MPa
伸长率
冷弯试验
180°
σ5%
σ10%
A3
≥24
≥372
≥25
≥21
d=a
20Mnsi
≥34
≥500
≥16
d=3a
注：
a为试样厚度（直径），d为弯心直径。
⑵HRB335钢筋应符合含碳量≤0.5%的规定。
⑶钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架堆放在仓库（棚）内，并架离地面200mm以上，立标牌识别。
6.8橡胶抽拔棒
⑴橡胶抽拔棒应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵，橡胶棒直径分为φ90mm（用于10、11、12－φ15.2mm管道）、φ80mm（用于7、9、8－φ15.2mm管道）。
⑵橡胶抽拔棒还应满足以下要求：
a：
胶层气泡、表面杂质痕迹长度≤3mm、深度≤1.5mm，且每米≯1
b：
外径偏差值为±4mm；不圆率＜20%；硬度为（邵氏A型）为65±5；
c：
拉伸强度≥12MPa，扯断伸长率≥350%，300%定伸定强度≥6MPa。
6.9钢筋保护层垫块
⑴钢筋保护层垫块采用倒圆锥带钢筋限位槽的C50高性能混凝土。
⑵预制箱梁钢筋保护层厚度，除顶板顶面为30mm外，其余为35mm，其它指标与梁体混凝土要求相同。
7主要设备、机具型号
7.1张拉设备
⑴后张法预应力砼梁生产张拉千斤顶要求：
a：
采用YDC3000型，额定张拉吨位为张拉力（最大张拉力为2359.16X1.03=2430KN）的1.3倍。
b：
千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05；校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
⑵液压油泵：
采用YBZ50型。
⑶油压表：
压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度为0.4级,校正期有效期为7天。
⑷预应力张拉体系（千斤顶、油泵、油压表）要配套组队使用。
按编号成组进行预应力张拉。
7.2砼生产设备
⑴砼的搅拌设备，采用设有自动计量、自动上料的砼搅拌站。
产量为180m³/h为宜。
以HZ-180型搅拌站为代表。
⑵搅拌站的后部粗细料上料，采用ZL-50型轮式装载机。
⑶砼的运输采用搅拌运输车，防止砼运输中产生离析。
⑷砼运到施工现场后用混凝土输送泵（80型）及布料机（HGY-18型）将砼入模。
7.3钢筋加工机械
⑴钢筋加工制作，要配备齐全的钢筋调直切断机，（WQJ8/14型）钢筋弯曲机（GW-40型），钢筋切断机（GJ-40型）和钢筋自动对焊机（NJ-75型75KVA型），以满足低碳合金钢的焊接。
⑵钢绞线的下料采用树脂砂轮片的切割机，以J3G-400为宜。
7.4起重设备
梁场配置2台10t龙门吊负责钢筋卸料，配置4太50T龙门吊机，完成模板的拆装、钢筋骨架的吊装等作业。
7.5砼养护设备
冬季施工采用蒸汽养护形式，夏季采用自制喷淋系统。
7.6临时性周转材料
7.6.1模板组体
⑴箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。
模板均采用整体钢模板。
面板材料采用冷轧钢板。
⑵模板在设计制造时，具有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能够多次反复使用而不会影响梁体外形。
⑶底模加工制造要求：
底模板中心线与设计位置偏差不大于2mm；底模平整度不大于2mm/m；底模四个支座相对高差不大于2mm，同一支座四角高差不大于2mm，底模错台不大于1mm。
⑷为保证梁体的平顺底模设矢高为18mm的反拱。
反拱的设置在底模的拼装的过程进行，并将底模与台座焊接牢固。
侧模、内模的反拱度均以此为基准。
⑸边模板组的振捣器设置为ZF200型附着式振捣器，激振力不少于120kgf，作用半径保证不大于2.0m。
7.6.2锚具与夹具
⑴锚具应通过省、部级鉴定，进场时，必须提供产品合格证和产品说明书。
说明书必须附有使用工艺和该产品与预应力筋的匹配要求。
⑵钢绞线的下料长度根据具体台座设计确定。
⑶锚具与夹具芯片，必须是经部级技术鉴定和产品鉴定的正规产品。
出厂前，供方必须按规定提供检验证书与质量证明书、合格证书等。
⑷锚具与芯片进场后，必须做抽样检测。
，外形外观检验抽取5%~10%。
硬度检验按热处理每炉装炉量的3%~5%抽样。
7.7张拉设备的检验校核
7.7.1千斤顶的校核
⑴千斤顶和油压表，在使用前必须进行校验核定。
在使用过程中应根据设备状态及使用频繁程度来决定。
千斤顶一般计量部检验周期为1个月或使用200频次。
当千斤顶受到瞬时冲击力时要重新校核。
⑵当预应力钢绞线突然断裂或油压表收到撞击时，应重新进行校验。
⑶千斤顶发生故障修理时，修复重新校验后，方可使用。
⑷千斤顶校验的项目：
①测定千斤顶的内摩阻系数f。
②主动张拉曲线（即千斤顶给油时千斤顶读数与油表读数的关系曲线）
y=a+bxy:
油表读数
x:
张拉吨位
⑸千斤顶油压表和油泵配套送有资质的国家检测机构标定。
⑹千斤顶与油泵油压表的关系曲线，回归方程式y=a+bx，以及相关系数r，此项检验标定工作，必须由国家认证的计量法定单位进行标定后，方可使用。
检验标定方法也必须是同组体（顶、泵、表）。
7.7.2油压表的校验
⑴油压表的检验标定方法与要求和千斤顶相同。
检验周期为7d或200频次。
⑵以高精度母表，一般为0.4级表，来校核工作表。
此母表必须是国家计量标准部门标定过的。
校核工作表的方法是：
在油压泵上将两个油咀用一根高压油管串联起来，两端分别按标准母表和所要校核的工作表。
按2MPa一进级的程序进行加压。
加压到最大使用值。
按三次平均值，以不超过基本允差的0.01为准。
被测油表读数
即：
K=÷3≯0.01
标准表读数
8施工工艺流程
8.1流程图
后张法预应力混凝土简支梁施工工艺流程详见图1：
图1后张法预应力混凝土简支梁生产流程图
8.2图示施工作业
8.2.1钢筋加工
见图2。
图2钢筋加工图
8.2.2底腹板钢筋绑扎
底腹板钢筋在绑扎胎具上进行绑扎，在绑扎过程中穿入橡胶抽拔棒，见图3。
图3底腹板钢筋绑扎图
8.2.3顶板钢筋绑扎
顶板钢筋在绑扎胎具上施工，同时对梁面接触网、接地端子等预埋件进行预埋施工，见图4。
图4顶板钢筋绑扎
8.2.4模板打磨
模板打磨完成后，按照施工图纸要求预埋支座板及防落梁，见图5。
图5模板打磨
8.2.4涂刷隔离剂
涂刷隔离剂前，由主管工程师负责对模板尺寸进行检查。
见图6
图6涂刷隔离剂
8.2.5底腹板钢筋吊装
底腹板钢筋吊装进入模板后，注意检查底板、腹板的保护层厚度，调整、检查保护层垫块有无倾斜、脱落，见图7。
图7底腹板钢筋吊装
8.2.6安装内膜
见图8。
图8内膜安装图
8.2.7安装端模
见图9。
图9内膜安装图
8.2.8吊装顶板钢筋
顶板钢筋吊装完成后，必须对桥面预埋件进行精调，逐项检查预埋件的预埋位置是否符合设计要求，并注意检查混凝土保护层厚度，见图10、图11。
图10顶板钢筋吊装图
图11顶板、底腹板连接筋施工
8.2.9混凝土施工
见图12、图13、图14。
图12混凝土浇筑图
图13浇筑完成后对混凝土进行抹面
图14混凝土养护（蒸汽养护）
8.2.10预、初张拉在制梁台座上进行。
穿束：
用钢绞线穿束机按照图纸要求穿入钢绞线，外端用切割机切断，留头应整齐，见图15。
图15穿束
张拉见图16。
图16张拉
测量张拉伸长量见图17。
图17测量伸长量
8.2.11场内移梁
箱梁预、初张拉完成后用提梁机将箱梁移至存梁台座，见图18。
图18场内移梁
8.2.12终张拉
见图19、20。
图19终张拉测量伸长量
图20切钢绞线
8.2.13压浆、封端施工
压浆见图21。
图21压浆
封端准备见图22，封端前按照施工要求对喇叭口进行凿毛、绑扎钢筋网片，在钢绞线及锚具上涂刷防锈漆。
图22封端前准备
封端混凝土浇筑见图23。
图23封端混凝土浇筑
8.2.14梁端涂刷防锈漆
见图24。
图24梁端涂刷防锈漆
9施工作业方法及要求
9.1模板施工
9.1.1模板进场拼装
模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。
底模、侧模采用整体式钢模，底模、侧模进场后在场内瓶装；端模整体钢模板；内模采用全自动液压收缩式钢模板。
验收流程图见图24。
图25模板进场拼装验收流程图
模板侧模、底模拼装示意图26所示：
图26箱梁模板构造示意图
底模设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。
梁体反拱度按二次抛物线y=0.0000847×x²从跨中向梁端设置，32m梁中间最大梁体反拱度设置18mm（24米梁为6.5mm）。
底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米一个断面进行线性检测，对反拱度设置反复进行监测调整，以须达到设计及规范要求。
预留压缩量设置：
32m箱梁，上冀缘为6mm，下冀缘为14mm；24m箱梁，上冀缘为4mm，下冀缘为8mm。
9.1.2安装支座板、防落梁预埋钢板
底模及侧模拼装完成后，进行支座、防落梁预埋钢板的安装。
根据设计图纸中，预埋钢板的具体位置，尺量出预埋钢板在模板上的位置，并由测量人员对位置进行复核，同时对预埋钢板的顶面标高进行复核，四点高差小于2mm。
位置检查合格后，将预埋钢板与模板采用点焊固定，保证钢筋安装及混凝土浇筑时预埋钢板不偏位。
9.2钢筋骨架的制作安装
9.2.1钢筋施工总体方案
整孔式箱梁钢筋施工方案为底腹板钢筋、桥面板钢筋分别整体预扎，然后整体吊装至制梁台座上连接。
钢筋工程工艺流程见图27：
图27钢筋工程工艺流程
9.2.2钢筋下料及连接
⑴钢筋下料前的准备工作有：
外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。
⑵钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度（设计包括弯钩长度）减去钢筋弯曲时产生的伸长（弯曲调直度）而得到,需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。
详见表4。
表4钢筋弯曲调整值
弯曲度数（°）
30
45
60
90
135
弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.75d
1.75d
2.5d
⑶由于梁场钢筋制作棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。
⑷钢筋的基本加工，在钢筋工棚内进行。
采用机械化作业，钢筋采用闪光自动对接焊。
⑸预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对四、钢筋预扎网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
9.2.3钢筋绑扎
⑴钢筋的绑扎成型，分别在在“底腹板钢筋胎模架”及“顶板钢筋胎模架”上进行标准绑扎作业。
⑵钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，且每相邻位置绑丝呈八字形。
箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。
保护层采用标号为C50的高性能混凝土垫块，垫块要求不少于4个/m2，垫块与钢筋绑正绑牢。
⑶垫块布置要求：
a梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧100mm；
b腹板垫块绑在钢筋交叉处；
c顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；
d放置的垫块成梅花形分布，垫块间距0.5m，每平方米4块。
9.2.4预应力管道成型
⑴钢绞线通过的预留孔道是采用橡胶棒抽拔形成的。
橡胶棒直径分为φ90mm（用于10、11、12－φ15.2mm管道）、φ80mm（用于7、8、9－φ15.2mm管道）。
橡胶棒外层为光面橡胶所组成，每个预留孔道是由2根橡胶棒连接而成。
⑵制孔橡胶棒的接头在箱梁的跨中，接头方法是：
将2根橡胶棒对齐靠拢，接头处用包裹铁皮一层，包裹宽度不小于30cm，用细铁丝绑扎2～4道，间隙不大于1mm,以防漏浆。
⑶绑扎钢筋骨架的同时，安放定位筋，定位筋沿梁长度方向每50cm设置一片，定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑扎或点焊在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。
⑷橡胶棒中心位置与设计位置的偏差为：
距跨中4m范围内≤4mm，其余位置≤6mm。
⑸制孔橡胶棒在定位筋中，应与定位横筋全采用点焊的方式。
要求焊接牢固，但不得烧伤抽拔管。
9.2.5各种预埋件、预留孔洞定位
根据设计图纸，对预埋件、预留孔洞进行定位，预埋件及预埋空洞的位置必须准确，安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中偏移。
9.3钢筋骨架吊装及模板安装
9.3.1底腹板钢筋吊装
为使吊装时钢筋骨架整体受力，在每一吊点下设一φ80钢管做扁担梁，将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧；将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结，每个吊点用紧线器预紧。
9.3.2安装内膜
A采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到制梁台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。
B内模底板为不封闭结构，内模与底板、外侧模均设连接螺杆，用拉杆把纵梁和托架联结固定，防止内模上浮。
拉杆位置与底板泄水孔重合。
C内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。
9.3.3安装端模
采用50t龙门吊将端模吊装到制梁台座上，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
9.3.4吊装顶板钢筋
用两台50t龙门吊将顶板钢筋吊入模板，吊装时应注意梁端及翼缘板保护层厚度，防止钢筋骨架偏移。
9.3.5底腹板筋、桥面板筋连结
桥面板钢筋吊装结束后，将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。
安装桥面防裂焊接网和各种预埋件。
预埋自动测温系统温度计，梁体内外布置8处感温元件，其中梁体内部布置4个，外部及表面布置4个。
在顶板与腹板相交处和梁体端头最厚处设置测温点，每片梁布置4处，即梁体两端各设1处，标准断面上设1处，每侧各2处，两侧测温点沿梁纵向间距4m。
测温点在端头部位布置于底板与腹板相交位置，在标准断面处设在顶板与腹板相交处。
元件固定在钢筋空隙中，位于所处部位混凝土最厚处中心点上。
测温点布置图见图28及图29：
图28测温点布置立面图
图29测温点布置平面图
9.4混凝土浇筑
9.4.1混凝土设计要求
箱梁混凝土设计：
梁体混凝土强度等级为C50耐久性混凝土；封锚混凝土强度等级为C50无收缩混凝土。
9.4.2混凝土浇筑工艺流程：
见图30。
图30混凝土浇筑工艺流程图
9.4.3混凝土拌合
⑴混凝土采用强制搅拌机拌和，采用电子计量系统计量原材料。
拌合采取先向搅拌机内依次投入粗骨料、细骨料、水、外加剂、水泥、粉煤灰，搅拌均匀为止，搅拌时间不小于120s，坍落度控制在180～220mm范围之内。
⑵一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土拌合用水量，使拌制混凝土塌落度等指标满足要求。
⑶冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。
采用加热水的预热方法调整混凝土拌合温度，水的加热温度控制在50～60℃。
9.4.4混凝土运输
混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物喂入泵车进料斗。
9.4.5混凝土泵送
⑴混凝土采用泵送，输送管道要严格检查，冬季或夏季施工时根据当天温度分别采用湿帘或保温材料覆盖。
⑵正式泵送混凝土前先泵水，确认泵和输送管畅通，接头严密；再用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。
水和砂浆不得打入模板内，利用运输车运走。
⑶泵送开始后，中途不得停机。
如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热天气不得超过10min。
停机期间应每隔一定时间泵动一次，以防混凝土凝固堵塞管道。
如停泵超过45min或混凝土出现离析现象，应尽快将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。
9.4.6混凝土浇筑及振捣
⑴浇筑原则：
连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。
⑵浇筑顺序
梁体混凝土灌筑顺序见图31所示
图31梁体混凝土灌注顺序横断面示意图
⑴混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，由两端向跨中循序渐进的施工方法
升级会员 