QCCJT汽车钢板弹簧技术条件.docx

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QCCJT汽车钢板弹簧技术条件

QCC-JT---汽车钢板弹簧技术条件

————————————————————————————————作者：

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xx汽车股份有限公司发布

2008-12-01实施

2008-09-06发布

汽车钢板弹簧技术条件

TechnicalRequirementsofLeafSpringUsedonVehicle

Q/CCJT018—2008

代替Q/CCJT018—2006

Q/CC

xx汽车股份有限公司企业标准

1目次

2前言

本标准是对Q/CCJT018—2006《汽车钢板弹簧技术条件》的修订。

本标准在修订过程中主要参考了GB/T19844-2005《钢板弹簧》。

本标准与Q/CCJT018—2006相比，主要变化如下：

1——增加了“3术语和定义”；

2——增加了“附录A（规范性附录）”；

3——增加了“4.4热处理”中洛氏硬度的数值要求；

4——修订了“5检验和试验方法”细化了具体方法；

5——对相关条款进行调换和规范；

6——删除了旧版中有关产品“断裂数据”方面的内容。

本标准自实施之日起代替Q/CCJT018—2006。

本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院提出。

本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院标准化科归口。

本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院K-底盘部负责起草。

本标准主要起草人：

纪国锋、宗召波。

3汽车钢板弹簧技术条件

31　范围

本标准规定了汽车钢板弹簧的技术要求、检验和试验方法、检验规则、标志包装贮存、质保期等。

本标准适用于各类汽车及挂车的钢板弹簧。

32　规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T1222-2007弹簧钢

GB/T224-1987钢的脱碳层深度测定法

GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验第1部分：

试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、

T标尺）

GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验第1部分：

试验方法

GB/T1805-2001弹簧术语

GB/T19844-2005钢板弹簧

QC/T484-1999汽车油漆涂层

JB3782-1984汽车钢板弹簧金相检验方法

QC/T274-1999汽车钢板弹簧喷丸处理规程

33　术语和定义

GB/T1805-2001确立的内容以及下列术语和定义适用于本标准。

33.1　

钢板弹簧总成leafspringassembly

单片或多片板簧按产品图样要求装配完成的产品。

34　技术要求

产品应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，有特殊要求的产品，应与制造厂家另订协议，并在产品图样中注明。

34.1　材料

汽车钢板弹簧一般采用热轧弹簧扁钢，按GB/T1222-2007中屈服强度（ReL）≥1080MPa选用。

允许采用其它材料，其机械性能指标中屈服强度应不小于本标准的规定。

34.2　尺寸参数及精度要求

34.2.1　汽车钢板弹簧吊耳装入衬套后，吊耳垂直度和吊耳平行度的偏差不得大于1%（如图1所示）。

34.2.2　汽车钢板弹簧总成夹紧后，在U型螺栓夹紧距离及支架滑动范围内（或吊耳宽度）的总成宽度偏差应符合表1的规定。

表1　钢板弹簧总成宽度要求单位：

mm

总成宽度

宽度偏差

≤100

+2.5

＞100

+3

34.2.3　汽车钢板弹簧总成（平直时）两吊耳轴心距的偏差不大于±3mm，一端吊耳轴心至弹簧片中心孔中心（或定位中心）的偏差不大于±1.5mm。

图1　钢板弹簧吊耳垂直度、平行度要求

34.2.4　汽车钢板弹簧总成在静载荷下的弧高偏差不大于±6mm，按图纸要求进行弧高分选。

34.2.5　汽车钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于1.5mm，其余各片每米不大于3mm。

34.2.6　汽车钢板弹簧衬套内径公差及吊耳宽度公差按产品图样规定。

34.3　性能要求

34.3.1　永久变形

汽车钢板弹簧总成按产品图样规定的验证负荷压缩时，其永久变形不大于0.5mm。

34.3.2　刚度

汽车钢板弹簧总成刚度偏差应符合表2的规定。

表2　钢板弹簧总成刚度要求

刚度范围

N/mm

偏差

%

≤93.2

±7

＞93.2

±10

34.4　热处理

34.4.1　硬度

汽车钢板弹簧簧片经热处理后，硬度应为375HB～444HB（或40.5HRC～47.0HRC）。

34.4.2　脱碳

汽车钢板弹簧簧片经热处理后，每边总的脱碳层（全脱碳+标准脱碳）深度不超过表3的规定。

表3　钢板弹簧簧片脱碳层深度要求

片厚

mm

脱碳层深度与片厚的比

%

≤8

3

＞8

2.5

34.5　金相组织

汽车钢板弹簧簧片的金相组织应符合JB3782-1984的规定。

34.6　喷丸

汽车钢板弹簧簧片应在拉伸表面进行应力喷丸处理，并符合QC/T274-1999的规定。

34.7　疲劳寿命

在应力幅为323.62MPa（3300kgf/cm2）、最大应力为833.5MPa（8500kgf/cm2）的试验条件下，钢板弹簧总成的疲劳寿命不得小于80000次，且第一片不得先损坏，具体设计的疲劳寿命次数另行规定。

34.8　表面质量

汽车钢板弹簧簧片表面不应有裂纹、飞边、划伤、锈蚀及对使用有害的其它缺陷。

34.9　装配

汽车钢板弹簧总成装配时应在钢板弹簧片摩擦面上涂以石墨润滑脂（片间有垫片的除外）。

34.10　外观

汽车钢板弹簧总成应涂漆，涂层满足QC/T484-1999要求，但吊耳衬套内表面不应涂漆（装橡胶衬套除外），该处应采取其它防锈措施。

35　检验和试验方法

35.1　衬套孔径

衬套孔径用专用通止规检验。

35.2　吊耳平行度、垂直度

钢板弹簧吊耳平行度、垂直度用专用检具检验。

35.3　总成宽度

吊耳宽度和U型螺栓夹紧距离及支架滑动范围内的总成宽度用专用止-通卡板进行检验。

35.4　永久变形

汽车钢板弹簧永久变形试验按附录A（规范性附录）进行。

35.5　性能试验

性能试验应在永久变形试验之后进行。

35.5.1　静载弧高

将钢板弹簧缓慢压缩到图纸规定的静载荷，并测量此时的弧高。

钢板弹簧的装夹方式与测量刚度时相同。

35.5.2　刚度试验

汽车钢板弹簧刚度试验按附录A（规范性附录）进行。

35.6　疲劳试验

汽车钢板弹簧疲劳试验按附录A（规范性附录）进行。

35.7　硬度及金相组织

35.7.1　硬度

布氏硬度按GB/T231.1-2002进行，洛氏硬度按GB/T230.1-2004进行。

试验在每片片长的1/4处受压面进行。

35.7.2　金相组织

金相组织检验按JB3782-1984进行。

试样截取部位一般在试验片片长的1/4处，但截面距端头距离不得小于50mm，除检查带状组织的磨面外，其余均在横向。

35.8　脱碳

汽车钢板弹簧簧片脱碳层深度检验按GB/T224-1987进行。

35.9　表面质量

汽车钢板弹簧表面质量采用目测法检验。

36　检验规则

36.1　汽车钢板弹簧检验须经制造厂检验部门检验合格后方可出厂，并应附有产品质量合格证或合格标识。

36.2　汽车钢板弹簧检验分出厂检验和型式检验。

36.2.1　出厂检验项目：

a）永久变形；

b）静载弧高；

c）刚度；

d）衬套孔径；

e）吊耳垂直度；

f）吊耳平行度；

g）总成宽度；

h）表面质量；

i）吊耳宽度；

j）簧片硬度。

36.2.2　型式检验项目

包括全部出厂检验项目和疲劳寿命试验、金相组织检验。

36.2.3　有下列情形之一的，钢板弹簧应进行型式检验：

a）新产品或老产品转厂生产的试制、定型及投产鉴定时；

b）老产品在结构、材料、工艺上有较大改变，可能影响产品性能时；

c）上期型式检验试验数据超过规定的有效期时；

d）有其它特殊要求时。

36.3　客户有权抽检产品，抽样时采取随机抽样方式，检验方法由双方商定。

37　标志、包装、贮存

37.1　产品应标明制造商名称或商标、规格型号或图号、弧高分组标记、生产日期（批号）、检验标记（合格证）。

37.2　批量供货时应附有由制造商质量检验部门盖章的质量证明书，并在证明书中注明：

a）检验结果；

b）车型、规格、零部件号或产品名称；

c）生产日期（批号）。

37.3　包装

钢板弹簧产品的包装应保证产品在正常运输、装卸情况下不得散包、散片或损坏。

37.4　贮存

钢板弹簧应放置在有遮蔽、通风、干燥的场所。

38　质量保证

三包及召回见技术开发协议。

附　录　A

（规范性附录）

汽车用钢板弹簧台架试验方法

A.1　试验项目

A.1.1　垂直负荷下的永久变形。

A.1.2　钢板弹簧刚度试验。

A.1.3　垂直负荷下的疲劳试验。

A.2　垂直负荷下的永久变形试验

A.2.1　支承与夹持方法

带吊耳的钢板弹簧支承方法如图A.1所示。

其它结构的钢板弹簧按产品图样规定的方法支承。

中间标准按产品图样规定的夹持方法和条件夹紧。

图A.1台架试验支承方法

A.2.2　试验方法

用产品图样规定的验证负荷缓慢地对钢板弹簧一次加载、卸载后，测量钢板弹簧总成的弧高。

再用同样负荷连续加载、卸载。

卸载后，再次测量钢板弹簧弧高。

两次测量值之差，即为钢板弹簧的永久变形。

A.3　钢板弹簧刚度试验

A.3.1　支承与夹持方法

钢板弹簧支承与夹持方法与A.2.1相同。

A.3.2　试验方法

A.3.2.1　自由状态下对钢板弹簧进行刚度试验时，负荷通过图A.2所示的加载块施加。

图A.2刚度试验加载块

A.3.2.2　用验证负荷缓慢、连续地对钢板弹簧加载、卸载后，再连续缓慢地加载，同时记录变形量。

如果是逐级加载，测量点不得少于7个点。

试验中如果超过某一级规定的负荷，应将负荷减至该级负荷

附录A（续）

A.3.2.3　的1/2以下，重新加载至规定值。

试验进行到1.5倍满载负荷为止，必要时试验进行到验证负荷。

其后以与加载同样的方式使钢板弹簧卸载，并记录载荷和相应变形量。

A.3.2.4　钢板弹簧弹性变形及刚度实测值的确定：

a）变形量：

…………………………………………………

（1）

式中：

—--规定负荷下的弹性变形量；

—--规定负荷下的加载变形量；

—--规定负荷下的卸载变形量。

b）刚度：

…………………………………………………………

（2）

式中：

——规定负荷的实测刚度；

——规定负荷。

有特殊规定的钢板弹簧按图样规定及相关文件标准执行。

A.4　垂直负荷下的疲劳试验

A.4.1　支承与夹持方法

钢板弹簧支承与夹持方法与A.2.1相同，其中间标准按车上装车状态或功能上类似的状态安装夹紧。

A.4.2　试验方法

A.4.2.1　疲劳试验是对安装于试验台上的钢板弹簧施加预加变形，再以一定的振幅进行脉动疲劳试验。

A.4.2.2　钢板弹簧总成按本标准4.6规定的试验条件进行。

并按公式

换算成该应力状态的试验振幅和试验预加变形量。

A.4.2.3　板簧比应力的计算公式如下：

a）普通对称式多片钢板弹簧

…………………………………………………（3）

（对于厚度大于等于14mm的钢板弹簧，在疲劳试验时比应力系数增大1.05倍）。

b）普通不对称式多片钢板弹簧

……………………………………………………（4）

c）各片中部等厚的少片变截面钢板弹簧

………………………………………………………（5）

d）各片中部不等厚的少片变截面钢板弹簧

（

为最大应力片厚………………………………（6）

附录A（续）

式中：

——弹性模量；

——形状系数；

……………………………（7）

——根部总惯性矩；

——根部总断面系数；

——不对称钢板弹簧短端长度；

——不对称钢板弹簧长端有效长度；

——钢板弹簧作用长度；

——钢板弹簧有效作用长度；

………………………………………………………（8）

（

为U型螺栓夹紧距离，

为无效长度系数，一般取0.5）

——总成夹紧刚度；

…………………………………………（9）

——主片数；

——总片数；

——簧片宽度；

——簧片厚度；

——板簧自由状态下的理论计算刚度。

A.4.2.4　试验进行到10000次、30000次、60000次时，调整夹具螺栓扭矩及预压变形量至规定值。

A.4.2.5　试验中每隔1万次检查一次样品，发现裂纹后，每隔5000次检查一次。

A.4.2.6　试验中样品表面的温度最高不得超过150℃。

A.4.2.7　一架板簧样品中，以任何一片钢板最先出现宏观裂纹时的循环次数，作为该样品的寿命。