原材料采购控制制度.docx

原材料采购控制制度.docx

《原材料采购控制制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《原材料采购控制制度.docx（57页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

原材料采购控制制度

原材料采购质量控制制度

1、所有进场的主要材料如:

钢筋、钢绞线、水泥、外加剂、锚具、桥梁预埋件、桥梁支座、桥梁泄水管、桥梁用高性能砼垫块、防水材料、桥梁制孔胶管等必须有供应商或生产厂家提供的出厂检验合格证书,锚具、防水涂料、桥梁伸缩缝厂家还要提供CRCC认证证书，外加剂必须是在铁道部公布的合格供方名录中的生产厂家，并按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。

对于首次进场时须委托铁道部产品质量监督检验中心等第三方检验机构对其产品质量进行全面检验,委托送检取样时应有监理工程师见证,检验合格后方可进料。

2、主要材料进场后,均由物机部对其外观质量、规格型号、数量、合格证等进行验收,初步验收合格后再出据《试验任务委托单》通知试验部门对该批材料进行抽样检验。

3、粗、细骨料进料来源相对固定,由试验部门按有关规定直接对其进行抽样检验,生产企业或供应商应具有合法有效的矿产资源开采许可证。

4、物机部收到合格的《原材料试验结果反馈单》后方可入库.并按定额进行出库使用.不合格的材料应予以退货。

5、各主要原材料的质量标准、检验要求如下:

5.1水泥的质量标准及检验

（1）、本场箱梁混凝土强度级别为C50。

梁体混凝土、封端混凝土用水泥及预应力孔道压浆用水泥均采用P·O42.5普通硅酸盐低碱水泥。

水泥要求性能稳定，熟料中C3A含量不大于8％，梁体混凝土中矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉和粉煤灰。

（2）、水泥的技术要求须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）等有关规定。

（3）、水泥的检验项目质量标准须符合表:

5-1-1的规定。

表:

5-1-1水泥的检验项目质量要求

序号

项目

技术要求

试验方法

1

烧失量，％

P·O普通硅酸盐

≤5.0

GB/T176-2008

2

三氧化硫含量（P·O），％

≤3.5

GB/T176-2008

3

氧化镁含量（P·O），％

≤5.0

GB/T176-2008

4

氯离子，％

≤0.06

GB/T176-2008

5

碱含量，％

≤0.60

GB/T176-2008

6

凝结时间，min

初凝

不小于45

GB/T1346-2011

终凝（P·O）

不大于600

7

安定性

沸煮法合格

8

抗压强度，MPa

3d/28d

强度等级42.5

≥17.0/≥42.5

GB/T17671-1999

9

抗折强度，MPa

3d/28d

强度等级42.5

≥3.5/≥6.5

GB/T17671-1999

10

比表面积，m2/kg

300～350

GB/T8074-2008

11

游离氧化钙，%

≤1.0

GB/T176-2008

12

助磨剂种类及掺量

符合GB175-2007第5.2条规定

检查产品质量证明文件

13

石膏种类及掺量

符合GB175-2007第5.2条规定

14

混合材种类及掺量

符合GB175-2007第5.2条规定

15

熟料中的C3A掺量

≤8%

GB/T21372-2008

注：

1、骨料具有碱-硅酸反映活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。

2、C40及以上强度等级混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。

（4）、水泥的检验项目及频次必须符合表:

5-1-2的规定。

表:

5-1-2水泥的检验项目及频次表

序号

检验项目

检验要求

质量证明文件检查

抽样试验检验

1

比表面积

√

每厂家、编号核查供应商提供的质量证明文件。

施工单位、监理单位均全部检查。

√

下列情况之一时，检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同编号的水泥达3个月。

施工单位试验检验；监理单位见证检验。

√

同厂家、同编号、同生产日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

水泥出厂达三个月。

施工单位抽检一次，监理单位见证检验。

2

凝结时间

√

√

√

3

安定性

√

√

√

4

强度

√

√

√

5

烧失量

√

√

6

游离CaO含量

√

√

7

MgO含量

√

√

8

SO3含量

√

√

9

氯离子含量

√

√

10

碱含量

√

√

11

助磨剂种类及掺量

√

12

石膏种类及掺量

√

13

混合材种类及掺量

√

14

孰料中熟料C3A含量

√

√

（5）、验收、存放、使用规则

①、水泥必须有出厂试验报告单，现场复验合格后才允许使用。

水泥超过三个月，必须由试验室及监理工程师对“表5-1-2”中的常规检验项目进行复验及见证检验，合格后方可使用。

②、制梁混凝土用水泥、压浆、封端水泥均采用散装水泥，使用特制灰罐存放。

③、同一孔梁不得使用不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥。

5.2细骨料的质量标准及检验

（1）、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的硬质洁净天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0％，坚固性不大于8％、吸水率不大于2％。

其标准须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）等的有关要求。

（2）、采购河砂前必须取样送检，合格后方可批准进货。

不同厂家、产地等分批贮存。

试验室必须对进场细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批砂的技术依据。

用料时必须按单核对实物。

（3）细骨料累计筛余须符合表:

5-2-1的规定。

表:

5-2-1细骨料的累计筛余百分数表（％）

累计筛余（%）级配

区

筛孔直径（mm）

Ⅰ区

Ⅱ区

Ⅲ区

10.0

0

0

0

5.00

10～0

10～0

10～0

2.50

35～5

25～0

15～0

1.25

65～35

50～10

25～0

0.630

85～71

70～41

40～16

0.315

95～80

92～70

85～55

0.160

100～90

100～90

100～90

注：

除5.00mm和0.63mm筛档外，其余公称粒径的累计筛余可稍有超出分界线，但总超出量不应大于5%。

（4）、为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用细骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。

选用的骨料在试生产前碱活性先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法》（TB/T2922.1-1998）对骨料的矿物组成和类型进行检验，在按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5-2002）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验。

当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率小于0.10％时可直接使用，当膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不得超过3.0kg/m3，必须采取抑制碱-骨料反应的技术措施。

梁体构件使用的细骨料的快速砂浆棒膨胀率应小于0.20%。

（5）、细骨料的检验项目质量标准须符合表:

5-2-2的规定。

表:

5-2-2细骨料的检验项目质量要求

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

含泥量

≤2.0％

按GB/T14684-2001检验

2

泥块含量

≤0.5％

按GB/T14684-2001检验

3

云母含量

≤0.5％

按GB/T14684-2001检验

4

轻物质（比重小于2，如煤、贝壳）含量

≤0.5％

按GB/T14684-2001检验

5

有机物含量（用比色法试验）

颜色浅于标准色

按GB/T14684-2001检验

6

吸水率

≤2%

按GB/T14684-2001检验

7

坚固性

≤8%

按GB/T14684-2001检验

8

硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）

≤0.5％

按GB/T14684-2001检验

9

氯离子含量

<0.02％

按GB/T14684-2001检验

10

碱活性（快速砂浆棒膨胀率）

14d膨胀率<0.10％

按GB/T14684-2001检验

注：

1、冻融破坏环境下，细骨料的含泥量应不大于2.0%，吸水率应不大于1%。

2、当细骨料中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。

（6）、细骨料的检验项目及频次须符合表:

5-2-3的规定。

表:

5-2-3细骨料的检验项目及频次

序号

检验项目

检验要求

1

颗粒级配

√

连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量按一批计。

施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次。

监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。

√

下列情况之一时，检验一次：

1、任何新选料源。

2、连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

2

细度模数

√

√

3

含泥量

√

√

4

泥块含量

√

√

5

云母含量

√

√

6

轻物质含量

√

√

7

有机物含量

√

√

8

吸水率

√

9

坚固性

√

10

硫化物及硫酸盐含量

√

11

氯离子含量

√

12

碱活性

√

（7）、河砂在生产、堆放、运输、装卸及进场存放过程中不允许泥团木棍、乱草等杂物混入。

进场细骨料应按产地、规格、种类分仓存放，并区分已检及待检分别堆放，堆放高度不得超过料仓隔墙高度，顶部及周边有专门大棚遮挡，防止日晒雨淋。

（8）、冬季要做好防冻准备，禁止带有雪块的砂子进仓。

5.3粗骨料的质量标准及检验

（1）、粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4，粗骨料最大公称粒径为20mm，压碎指标≤10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比≥2，含泥量≤0.5％，针片状颗粒含量≤5％。

（2）、碎石质量须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）等的有关要求。

（3）、采购粗骨料前必须取样送检，合格后方可批准进货。

不同厂家、产地等分批贮存。

试验室必须对进场粗骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批粗骨料的技术依据。

用料时必须按单核对实物。

（4）、粗骨料颗粒级配范围详见表:

5-3-1。

表:

5-3-1粗骨料颗粒级配范围表

公称粒径（mm）

累计筛余，按质量（%）

方孔筛筛孔边长尺寸（mm）

2.36

4.75

9.5

16.0

19.0

26.5

31.5

37.5

5～20

95～100

90～100

40～80

—

0～10

0

—

—

（5）、本场粗骨料碎石的强度用岩石抗压强度表示，岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2.0，粗骨料采用二级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3。

（6）、粗骨料技术要求、检验项目见表5-3-2。

（7）、为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用粗骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。

粗骨料的碱活性首先应采用岩相法检验，不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料。

选用的粗骨料在试生产前碱活性先按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法》（TB/T2922.I-1998）对骨料的矿物组成和类型进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5-2002）对骨料的快速砂浆棒膨胀率进行检验，其砂浆膨胀率应小于0.10％，在砂浆膨胀率为0.1-0.2％时，混凝土中的总碱含量不得超过3.0kg/m3必须采取抑制碱-骨料反应的技术措施。

当膨胀率大于0.2％时，严禁使用。

表:

5-3-2粗骨料技术要求表

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

颗粒级配

在级配区

不同粒径混合后按GB/T14685-2011检验

2

压碎指标值

≤10

10～20mm粒径按GB/T14685-2011检验

3

针片状颗粒总含量

≤5%

不同粒径混合后按GB/T14685-2011检验

4

含泥量

≤0.5%

不同粒径分别按GB/T14685-2011检验

5

泥块含量

≤0.1%

不同粒径分别按GB/T14685-2011检验

6

岩石抗压强度

母岩与混凝土强度等级之比不应小于2.0

按GB/T14685-2011检验

7

吸水率

<2%，（普通环境）；

<1%，（湿交替或冻融环境）

不同粒径混合后按GB/T14685-2011检验

8

紧密孔隙率

<40%

不同粒径混合后按GB/T14685-2011检验

9

坚固性

≤5%，（预应力混凝土结构）

不同粒径混合后按GB/T14685-2011检验

10

硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）

≤0.5%

不同粒径分别按GB/T14685-2011检验

11

氯离子含量

<0.02%

按GB/T14685-2011检验

12

碱活性（快速砂浆棒膨胀率）

14d膨胀率<0.10%

按TB/T2922.5-2002检验

（8）、粗骨料的检验项目及频次见表:

5-3-3。

（9）、粗骨料采用二级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率应小于40%，吸水率应小于2%，（用于干湿交替或者冻融环境下的混凝土应小于1%）。

粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其质量损失不得超过5％。

表:

5-3-3粗骨料的检验项目及频次表

序号

检验项目

检验要求

1

颗粒级配

√

连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。

施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不得少于一次。

√

下列情况之一时，检验一次：

1、任何新选料源。

2、连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

2

压碎指标

√

√

3

针片状颗粒含量

√

√

4

含泥量

√

√

5

泥块含量

√

√

6

岩石抗压强度

√

7

吸水率

√

8

紧密空隙率

√

√

9

坚固性

√

10

硫化物及硫酸盐含量

√

11

氯离子含量

√

12

有机物含量（卵石）

√

13

碱活性

√

（10）、储存碎石的料场，定期检查有无离析碎石及聚集成堆的石粉，以便及时清除，如进场骨料石粉含量超标应清洗后再检验。

进场粗骨料应按产地、规格、种类分仓存放，并区分已检及待检分别堆放，堆放高度不得超过料仓隔墙高度，顶部及周边有专门大棚遮挡，防止日晒雨淋。

（11）、如需变更料源，应由物机部通知试验室，并会同试验室到现场取样，进行母岩强度、碱活性检测以确定能否使用。

（12）、冬期施工冻结的碎石不得使用。

5.4、拌和及养护用水的质量标准及检验

（1）、凡符合饮用标准的水可以直接使用。

当采用其他来源的水时，水的品质须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）等有关规定，详见表:

5-4-1。

（2）、水的检验项目及频次须符合表:

5-4-2的规定。

表:

5-4-1水的质量要求、检验项目及频次

序号

检验项目

技术要求

检验方法

预应力混凝土

1

pH值

＞6.5

按JGJ63-2006检验

2

不溶物，mg/l

＜2000

按JGJ63-2006检验

3

可溶物，mg/l

＜2000

按JGJ63-2006检验

4

氯化物（以Cl—计），mg/l

＜350

按JGJ63-2006检验

5

硫酸盐（以SO42—计，）mg/l

＜600

按JGJ63-2006检验

6

碱含量（以当量Na2O计）（mg/l）

＜1500

按GB/T176-2008检验

7

凝结时间差（min）

初凝时间差及终凝时间差均≤30min

按JGJ63-2006检验

8

28天抗压强度比（%）

≥90

按JGJ63-2006检验

9

硫化物含量（mg/L）

＜100

按JGJ63-2006检验

表:

5-4-2水的检验项目及频次

序号

项目

抽验项目频次

全面检验项目

1

pH值

√

同一水源的涨水季节检验一次。

施工单位试验检验；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

√

下列情况之一时，检验一次：

①新水源；

②同一水源的水使用达一年。

施工单位试验检验；监理单位见证取样检测检验。

2

不溶物，mg/l

√

√

3

可溶物，mg/l

√

√

4

氯化物（以Cl—计），mg/l

√

√

5

硫酸盐（以SO42—计，）mg/l

√

√

6

碱含量（以当量Na2O计）（mg/l）

√

√

7

凝结时间差（min）

√

√

8

28天抗压强度比（%）

√

√

9

硫化物含量（mg/L）

√

√

（3）、用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间同时必须符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的规定。

（4）、用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90％。

（5）、拌和用水不得采用海水。

（6）、养护用水除不溶物、可溶物不作要求外，其他项目必须符合表5-4-3的规定。

养护用水不得采用海水。

5.5外加剂的质量标准及检验

（1）、外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。

外加剂与水泥之间须有良好的相容性。

（2）、外加剂须经中国铁路产品认证中心认证，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。

（3）、外加剂性能应满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）等有关规定。

（4）、减外加剂必须有专门的厂家负责供应。

运到工地的外加剂，均要有适当的包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书，试验部门在使用前进行试验，合格后通知物机部方允许使用。

（5）、外加剂必须分类、分批存放，做好夏季防晒及冬季保温措施，防止变质并做好产品标识（名称、型号、规格、产地、用途）和检验试验状态标识。

（6）、外加剂的检验项目标准须符合表:

5-5-1的规定。

表:

5-5-1标准型聚羧酸系高性能外加剂检验项目标准表

序号

检验项目

技术指标

检验方法

1

水泥净浆流动度，mm

≥240

按GB/T8077-2012检验

2

减水率，％

≥25

按GB8076-2008检验

3

氯离子量，%

≤0.1

按GB/T8077-2012检验

4

含气量，％

≤3.0

按GB8076-2008检验

5

常压泌水率比，％

≤20

按GB8076-2008检验

6

压力泌水率比，％

≤90

按JC473-2001检验

7

抗压强度比，％

1d

≥170

按GB8076-2008检验

3d

≥160

按GB8076-2008检验

7d

≥150

按GB8076-2008检验

28d

≥140

按GB8076-2008检验

8

坍落度1h经时变化量，mm

≤80

按GB8076-2008检验

9

凝结时间差

初凝

-90～120min

按GB8076-2008检验

终凝

10

甲醛含量（按折固含量计）

≤0.05

按GB18582-2008检验

11

硫酸钠含量，（％（按折固含量计）

≤5.0

按GB/T8077-2012检验

12

碱含量（Na2O+0.658K2O），％（按折固含量计）

≤10.0

按GB/T8077-2012检验

13

收缩率比，％

≤110

按GB8076-2008检验

14

对钢筋的锈蚀作用

无锈蚀

按GB/T8077-2012检验

15

相对耐久性（200次），%

≥80

按GB/T50082-2009检验

16

PH

/

按GB/T8077-2012检验

17

密度，g/cm3

/

按GB/T8077-2012检验

18

含固量，%

/

按GB/T8077-2012检验

（7）、外加剂在使用中发现有异常情况时必须及时向试验室及技术主管汇报，不得擅自处理。

（8）、为充分发挥减水剂的作用，在拌合时采用后掺法。

（9）、外加剂的检验项目频次必须符合表:

5-5-2的规定。

表:

5-5-2外加剂的检验项目及频次

序号

检验项目

检验要求

质量证明文件检查

抽样试验检验

1

减水率

√

每品种、没厂家检查供应商提供的质量证明文件。

施工单位、监理单位均全部检查。

√

任何新选料源；使用同厂家、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。

施工单位试验检验；监理单位平行检验。

√

同厂家、同品种、同编号的产品每50t为一批，不足50t按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行检验，但不得少于一次。

2

含气量

√

√

√

3

泌水率比

√

√

√

4

压力泌水率比（用于配制泵送混凝土时）

√

√

√

5

抗压强度比

√

√

√

6

坍落度1h经时变化量

（用于配制泵送混凝土时）

√

√

7

凝结时间差

√

√

8

甲醛含量（按折固含量计）

√

√

9

硫酸钠含量（按折固含量计）

√

√

10

Cl-含量（按折固含量计）

√

√

11

碱含量（按折固含量计）

√

√

12

收缩率比

√

√

13