锻造车间实习报告.docx

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锻造车间实习报告

锻造车间实习报告

　　篇一：

　　实习报告20XX0827

　　实习车间：

资阳机车厂锻造车间

　　再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。

所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。

还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。

这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。

而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、

　　之后，会送入机加工的车间，进行精加工。

　　之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。

首先，将钢锭。

　　进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。

在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、

　　来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、

　　经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、

　　篇二：

锻造实习报告33

　　实习报告

　　锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

变形温度

　　钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

　　坯料

　　根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

　　三峡升船机螺母柱毛坯

　　1、自由锻。

利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

　　2、模锻。

模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

　　3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。

用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。

由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。

但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。

　　锻模

　　根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。

摆辗、摆旋锻和辗

　　我国首台400MN（4万吨）重型航空模锻液压机

　　环也可用精锻加工。

为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。

与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是

　　与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。

包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。

　　锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：

　　1、限制锻造力形式：

油压直接驱动滑块的油压机。

　　2、准冲程限制方式：

油压驱动曲柄连杆机构的油压机。

　　3、冲程限制方式：

曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。

　　4、能量限制方式：

利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

　　重型航空模锻液压机进行热试

　　为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。

因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。

另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。

　　滑块

　　还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可

　　顺利锻造出首个大型盘类件产品

　　以增加其它方向的运动。

上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

　　xx本段锻造用材

　　锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。

材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。

金属在变

　　气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

　　铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。

此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的

　　锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。

这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。

铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。

在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

　　锻造的重要性

　　锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。

通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。

一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。

如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。

[2]

　　因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。

　　从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。

　　5.一拖股份有限公司锻造厂

　　企业简介

　　锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。

这里设备齐全，现有大型锻件（曲轴）生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造

　　了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。

目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1Kg～270Kg。

近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。

部分产品经加工后出口美国和东南亚。

在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。

　　各种产品

　　生产实习方式

　　1．车间实习

　　实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。

　　2.实习单位技术人员讲解

　　实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。

　　3.写实习笔记

　　在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果（包括绘制草图，必要的数据）、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。

　　篇三：

铸造车间实习报告

　　实习报告20XX0824

　　实习目的地：

资阳机车厂铸造车间

　　再一次来到了铸造车间、实习目的相同，但是这次要比上一次有更多的获得、因为队伍分成了两队。

人数少了、老师讲的也比上一次更深一层了。

能够学到更多的知识，对旧的知识点也得到了进一步的巩固、首先，进入到木模车间、看到一个个形状各异的木头形状，因为木头比较经济，切加工起来比较方便、而且比较耐用、所以通常选用木头来作为模型，通常在木模的表面刷一些材料、一来是为了保证不被虫蛀，而来是延长其使用寿命，。

通常一些较为复杂形状的零件，由数控机床加工成所需的零件形状、。

　　之后，来到型砂区，看到已经成型的型砂型芯、了解到型砂一般是由砂子，固化剂，树脂，以及粘接剂混合而成的、利用固定混砂机和移动混砂机进行造芯。

将木模和型砂进行装模利用烘模机进行烧结。

然后取出来，将木模去掉，就得到了型砂型芯，然后对型芯进行进一步的加工修补，除去飞边，等一些圆角的修正，然后再起表面刷一层漆，一来是为了提高浇注对较高温度钢液耐热程度，二来是由于砂粒的表面比较粗糙，刷漆提高表面的光滑，降低其表面粗糙度。

　　然后，进入了熔炼工序的车间、看到了浇包，漏包，翻包，均是容纳、处理、输送和浇注熔融金属用的容器。

浇包用钢板制成外壳，内衬为耐火材料。

耐火材料是由耐火砖；堆砌成内衬。

电弧炉（electricarcfurnace）利用电弧产生的高温熔炼矿石和金属的。

气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。

对于熔炼

　　金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。

电电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。

电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。

电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利。

再介绍了、中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。

其中内衬的耐火材料是添加特殊粉末，再加入坩埚之后，然后在其周围加入特殊粉末的耐火材料，使其发生固化，确保了其保护功能~

　　之后，看到工人们在开始对一个箱体进行装模，把之前的型芯，进行连接在一起，每一步都很细致的去做，由于重量比较大，由天车调运，比较麻烦、看到还有已经浇注好的箱体在进行冷却、周围还发现好多空洞，是用来排气，防止钢液的气泡无法排出，防止形成气孔、、、之后来到了、碎砂机出、对那些铸后的型砂，进行振荡达到箱体与型芯分开，然后碎裂成较细的砂粒，进行收集重复利用、、被取出的铸

　　剑，进行除沙，表面处理，以及热处理、保证其强度达到要求、然后涂漆，防锈，然后进行时效处理！

　　最后，我们来到了铸钢车间、除了利用的砂型不同之外，其他都是相似的铸造方法、铸钢是利用的水玻璃砂进行造芯的、水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的统称。

铸造上常用的是钠（Na2O·mSiO2）水玻璃，其次是钾（K2O·mSiO2）水玻璃，然而水玻璃的固化方法有两种，一种是加热硬化，第二种是利用二氧化碳使其硬化，本厂使用的是二氧化碳的方法，。

再造型车间的门口放着二氧化碳的罐子。

提供co2进行车间使用。

之后进行浇注，冷却，脱模，去铸剑，利用振荡把箱体和水玻璃进行分离，然后将铸件取出，进行去除多余的粘砂，利用手工进行去除、然后在进行一次热处理，然后进行探伤，和校核其各方面条件，、确保各项达标，保证质量~

　　经过第二次的实习、我学到了更多关于铸造时一些细节。

做到了理论和实际相结合，明白了以前觉得比较抽象的概念、同样也注意到了铸造车间是车间中工作环境最差之一，对工人的身体有很大的伤害。

不管怎么说学到知识才是最重要的、

　　篇四：

资阳铸造,

　　实习报告２０１２０８２１

　　今日，第一次进入资阳机车厂。

　　资阳机车厂是属于中国南车集团，始建于1966年，位于距成都市80余公里的资阳市，是中国年产量最大的机车制造企业，资阳市实施“中国西部车城”战略的龙头企业；企业先后通过ISO9001-20XX、ISO14001、OHSAS18000、环境/职业健康安全管理体系认证。

现有固定资产原值近10亿元，上万名员工，4000余台精良的机械加工设备；占地172公顷，在川内享有“十里车城”的美誉

　　乘车到达了目的地，今日实习内容是关于锻造和铸造

　　首先，在王高工的带领下，进入锻造车间

　　总流程；首先钢锭经过锯床切割成块状，再送入箱式炉中加热到1230度后，取出进行自由锻，成型后冷却（空冷）再回火消除锻造产生的内应力。

出车间进行检验，合格后送入下一个车间。

　　1.下坯料，根据产品的最终尺寸并保证足够的加工余量和毛坯的形状，设计出切割的大小，然后上锯床进行切割。

所用的机床；半自动带式锯床，齿式锯床，用以锯切金属圆料，方料，管料，、锯床的加工精度一般都不很高。

　　锻造过程；将刚刚切割过的毛坯送入炉中加热后，取出，一般用长鱼叉型的工具，送入操作手中进行段，毛坯为长方体，先进行拔长，切肩锻台阶。

此过程有三名工人合作，一个负责操作锤与操作手，两个测量。

锻成后冷却，送到炉中回火。

送出。

特点；自由锻造所用工具和设备简单，通用性好，成本低。

同铸造毛坯相比，自由锻消

　　除了缩孔、缩松、气孔等缺陷，使毛坯具有更高的力学性能。

锻件形状简单，操作灵活。

因此，它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。

　　主要设备，电液化自由锻锻锤，液压机

　　今日观看到，叶片的锻造过程，将加热的毛坯取出，放到砧板上，以为工人负责操作锤，一个进行操作手的工作。

两个进行测量、将圆锭锻打成叶片的形状，进行了一次切断、然后放到空气中进行空冷。

然后，在宋高工的带领下，进入了铸造车间、

　　首先是：

砂型铸造车间

　　第一个车间，也是铸造生产的第一步，从拌沙开始，利用固定混砂机、进行铸型，。

型砂，使用一定比例的沙子，粘接剂，固化剂，配制而成的、利用木模和型砂造型，为后续的浇注作准备、然后，进入了提炼钢水的车间、把那些钢铁等收集的废铁废钢，放入炉中进行提炼。

去除杂质、然后形成钢锭、之后根据不同的要求，加入不同的元素，进行铸造不同的钢种、

　　比如加入球化剂，制造球墨铸铁、加入鉻元素，进行铸造不锈钢再者，到了取铸件的车间、利用振动把型砂变得松动，然后把铸件取出，进行去除表面的粘的型砂。

利用各种工具，进行清理、然后再利用抛丸进行处理。

抛丸是利用小小的钢珠在高速运动下进行撞击铸件表面，对表面进行处理、然后进行热处理～提高铸件的力学性能、之后进入铸钢车间、跟铸铁的不同的是，利用的是水玻璃沙进行造型，水玻璃一般由石英砂与碳酸钠高温熔融后和水蒸煮而成。

或由浓碱溶

　　液和石英砂在加压条件下共热制得。

　　由于其容易受潮挥发，所以一定得保持干燥、其他的工序，跟砂型铸的流程一样

　　经过一天的实习，熟悉了锻造，铸造的流程，熟悉了那些工人门的工作环境。

总体感觉，国内的生产线，达到自动化的路程还有很远，而且工作环境较差，对工人们的身体损害较大，特别是锻造和取铸件车间，噪音特别大、以及热处理车间，产生的有毒气体，等等！

对于未来，我相信我们能达到先进水平，能够达到全自动化生产。

　　篇五：

锻造厂实习报告

　　锻造厂实习报告

　　一．金相实验室

　　金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。

锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：

　　1.对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非

　　金属夹杂物。

常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。

实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。

　　2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，再在显微镜下观

　　察组织结构。

　　在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析（或其它性能试验）并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。

　　二．锻造车间

　　在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。

厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转，但钳头却是固定的。

这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。

另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。

　　在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹（如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的）。

通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。

在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。

建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。

　　还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是否是要进行沙冷，还是应该进行空冷，如果是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。

　　三．热处理车间

　　参观热处理车间的时候，我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。

因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。

这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。

我认为对每次的故障都应该记录在案，并对当时的工件进行相应的检验。

　　在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。

　　炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。

建议解决方法如下：

　　1.炉中通入保护气体或采用真空热处理：

使工件与有害气体相隔绝，达

　　到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。

　　工件装箱加热：

将工件装入箱内，并用铸铁屑，木炭粉等密封保护。

　　工件表面涂敷法：

工件表面与氧隔绝，防止氧化和脱碳。

　　木炭粉覆盖法：

在工件表面用木炭粉覆盖，能起一定的保护作用。

　　盐浴加热工件时，必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时

　　进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。

　　在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙，甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易导致工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。

2.3.4.5.

　　篇六：

锻造实习报告

　　篇一：

　　实习报告20XX0827

　　实习车间：

资阳机车厂锻造车间

　　再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。

所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。

还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。

这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。

而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、

　　之后，会送入机加工的车间，进行精加工。

　　之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。

首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。

在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、

　　来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、

　　经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇二：

锻造实习报告33

　　实习报告

　　锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

变形温度

　　钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

　　坯料

　　根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

三峡升船机螺母柱毛坯

　　1、自由锻。

利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

　　2、模锻。

模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

　　3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。

用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。

由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。

但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。

　　锻模

　　根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。

摆辗