选矿厂一线员工初级培训试题及答案.docx
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选矿厂一线员工初级培训试题及答案
选矿培训
一、选矿基本概念
从矿开采出来的矿石，一般品位都比较低﹙例如很多铁矿石含铁只有20–30%,铜矿石含铜只有0.5–1%﹚。
这样低品位的矿石直接进行冶炼,不但技术上困难,经济上也不合算。
所以对品位低的矿石,在冶炼之前就需要用选矿方法,将矿石中的脉石和有用矿物分开,提高品位，生产出适合冶炼要求的原料。
此外，矿石中往往含有几种有用成份﹙如铜、铅、锌或铜锌、铜铁等﹚，必须尽可能将它们分别回收，要达到此目的只有选矿能很好地完成。
矿石中除有用成份外，常常含有害杂质，在冶炼中有害杂质进入金属中将影响金属质量，有时会使冶炼过程复杂化，甚至难以进行﹙例如铜和铅矿石中有害杂质为锌；锌矿石中有害杂质位铁；铁矿石中有害杂质为硫、磷﹚。
这些有害杂质必须在冶炼之前用选矿方法，尽可能除去或者减少到产品质量标准允许范围内。
1、什么叫选矿？
所谓选矿，是将有用矿物与脉石最大限度分开，从而获得高品位精矿的过程；把共生的有用矿物尽可能分别回收成为单独的精矿，除去有害杂质，综合回收，利用各种有用成份的过程。
从而使国家矿产资源得到最经济、最合理的利用。
2、选矿方法有几大类？
常用的有几种方法？
选矿方法主要分为两大类，即物理选矿与化学选矿。
物理选矿包括磁选法、重选法、静电选矿法、摩擦选矿法、粒度选矿法、形状选矿法及手选法。
化学选矿包括浮选法（实际浮选是物理化学选矿）、培烧法、浸出法（分细菌浸出和药剂浸出）、氰化法。
一般常用的选矿方法有三种即：
浮选法、磁选法、重选法。
3、什么叫重力选矿法？
重力选矿法是根据有用矿物与脉石的比重差，在介质中（水或气流）沉降速度不同而使它们分离的一种方法。
重力选矿法常用设备有：
跳汰机、摇床、溜槽、螺旋选矿机以及水力旋流器等。
4、什么叫磁力选矿法？
磁力选矿法是根据有用矿物与脉石的导磁性不同而使它们分离的一种选矿方法。
磁铁矿的选别多用此法。
磁选选矿法常用的设备是磁选机。
5、什么叫浮选法？
浮选法是根据矿物表面物理化学性质的不同,通过药剂作用,使矿石中一种或一组矿物有选择性地附着于气泡上，升浮至矿液面，而使有用矿物和脉石分离的选矿方法。
浮选法应用极为普遍，该法是在各种形式的浮选机中进行。
6、什么是精矿、中矿、尾矿
精矿指选矿厂的最终产品；中矿指选矿过程的中间产品；尾矿指选矿厂被弃用的部分。
7、选矿作业由哪些环节组成？
一般选矿过程可以分为选前的准备、选别、脱水三个阶段。
1）选前的准备。
该阶段包括破碎和筛分、磨矿和分级两个内容。
它的目的是使原矿中的有用矿物呈单体分离状态，为选别创造条件。
2）选别阶段。
根据矿石的各种不同性质进行精选，以取出其中的有用矿物。
3）选后的脱水阶段。
湿式选矿所得精矿均含有大量水分，在送往冶炼之前，必须进行脱水处理。
脱水阶段通常由浓缩、过滤和干燥三个过程组成。
二、选矿主要工艺指标
1、品位的定义是什么？
如何表示？
产品（原、精、尾）中金属品位，是产品中该金属的重量对于产品重量之比。
品位用化学分析（或其他方法）确定，以百分数表示。
例如：
铜精矿品位为20%，就是说，在一百吨干的精矿中含有二十吨金属铜。
2、提高原矿、精矿品位意义是什么？
降低尾矿品位的意义是什么？
原矿品位高低代表金属含量多少，选矿厂处理高品位矿石和低品位矿石效果是不一样的。
处理矿石品位高，就要比处理低品位矿石在同样条件下得到的精矿量多。
同时又可以降低了磨矿费用和钢球消耗。
所以，原矿品位的高低是影响精矿产量的一个因素。
目前一些选矿厂开始逐步采取一些措施提高原矿品位，例如在破碎系统安装干选磁滑轮。
努力提高精矿品位其意义就更大，精矿品位提高，可以增加精矿售价，使企业增加利润。
重要的是从全局观点看，对节约能源（冶炼）作用十分大。
尾矿品位的高低，可以看出企业管理水平如何；可以看出工艺流程是否合理；可以看出矿石性质的变化。
努力降低尾矿品位，减少金属流失，与增加产量有一定关系，尤其对有色金属和稀有金属更为重要。
3、产率定义是什么？
如何表示和计算？
产品重量对原矿重量之比叫做该产品的产率,单位为百分数。
例如：
某选厂一昼夜处理500吨原矿，获得30吨精矿，则精矿产率计算如下：
精矿产率=（精矿重量/原矿重量）×100%=（30/50）×100%=6%
尾矿产率计算如下：
尾矿产率=[（原矿重量-精矿重量）/原矿重量]100%=[（500-30）/500]×100%=94%
4、选矿比定义是什么？
如何计算？
原矿重量对精矿重量之比值叫做选矿比。
通过该比值计算可以得出获得一吨精矿所需原矿石吨数。
计算公式如下：
选矿比=原矿重量/精矿重量
5、富矿比定义是什么？
如何计算？
精矿中有用成分含量百分数和原矿中有用成分含量百分数之比值叫富矿比（或富集比）。
这个比值表示精矿中有用成分的含量，比原矿中有用成分的含量增加多少倍。
例如硫化铜矿，原矿中铜品位为0.9%，精矿中铜品位为18%，其富矿比计算如下：
富矿比=[精矿品位（%）/原矿品位]（倍）=18/0.9=20
6、金属回收率定义是什么？
提高金属回收率意义是什么？
选矿作业的目的是把原矿中的金属选入精矿，这个选分过程的完全程度用精矿中的金属重量对原矿中该金属重量的比来评定，这个比值叫做金属回收率，用百分数表示。
每一个选矿工人都应该关心金属回收率的提高。
提高金属回收率，意味着尽最大可能将原矿中的金属选别出来，减少金属损失，则需要各工种密切配合。
例如：
磨矿工人应该认真按技术规范操作，完成规定的磨矿与分级各项作业指标，使矿石达到规定的单体分离度要求，以利于选别作业。
选别工人精心操作，认真调整，尽可能将已单体分离的金属矿物选别上来，降低进入尾矿的金属含量。
因此，金属回收率高低，除了矿石可选性好坏客观因素外，更主要是标志选矿厂管理工作好坏和技术操作水平的高低。
所以说提高金属回收率是十分重要的。
但是应该注意，提高金属回收率应该以不降低精矿品位为前提。
如果盲目地为提高金属回收率，而不顾精矿品位下降，是片面的，得不偿失的。
只有在保证精矿品位不降低的前提下，来提高金属回收率。
保证精矿品位不降低与提高金属回收率，是矛盾的统一，要辩证的去看待。
这就要认真掌握技术操作条件下，主要工种间要密切配合，围绕保证精矿品位不降低，而金属回收率又能提高来进行工作。
7、理论与实际金属回收率有什么区别？
如何计算？
选矿厂在一定期间（班、日、旬、月、季、年）必须编报选厂金属平衡表。
选矿厂金属平衡分为二种，一种是实际的金属平衡，另一种是理论的金属平衡。
实际的金属平衡是根据选矿厂实际处理的原矿量及原矿品位和所得到的精矿量及精矿品位，计算出精矿回收率，这个回收率就是实际金属回收率。
理论的金属平衡是因为选矿是一个连续生产过程，矿石要经过较长时间才能选出精矿来。
只能根据原矿、精矿和尾矿的品位来编制。
这是随时根据化验结果可以计算出来的。
根据理论的金属平衡计算出来的精矿回收率是理论金属回收率。
实际回收率计算公式：
实际回收率=（精矿重量×精矿品位）/（原矿重量×原矿品位）×100%
理论回收率计算公式：
理论={[β（α-σ）]/[α（β-σ）]}×100%
比较理论金属回收率和实际金属回收率，能够揭露出选矿过程金属损失的原因，查明选矿工作中的不正常情况，以及在取样、称重及各种分析与测量的误差。
三、矿石的破碎和筛分
1、矿石破碎的意义是什么？
对大块物料，施加外力克服物料分子间的内聚力，使其变为小块的过程，称为破碎。
从矿山开采出来的矿石，由于采矿方法、运输条件及选矿厂规模大小不同，送到选矿厂的原矿粒度也不一样。
我国目前井下开采的矿石最大粒度400—600毫米，露天开采的矿石最大粒度可达1200—1500毫米。
这么大的矿石粒度无法满足球磨要求，一般入磨矿石粒度应控制在5—25毫米为好，否则原矿粒度过大会严重影响球磨机效率。
所以，入磨前的矿石必须经过破碎来达到磨矿作业需要的粒度，因此说破碎是一项很重要的的准备作业。
2、破碎作业一般分几个阶段？
如何划分？
在破碎过程中，为了避免过粉碎和降低成本，必须努力做到“不做多余无意义的破碎”。
要将很大粒度的矿石，一次破碎到所需要的细度，是不可能的，必须逐段进行。
在选矿厂中，一般采用二段或三段破碎。
根据破碎产品粒度的不同，大致可分成：
1）粗碎：
给矿粒度为1500～500毫米，破碎到400～125毫米；
2）中碎：
给矿粒度为400～125毫米，破碎到100～50毫米；
3）细碎：
给矿粒度为100～50毫米，破碎到25～5毫米；
3、常见的破碎方法有几种？
破碎的方法：
目前对于矿石的破碎，主要借助机械力的作用，最常见的有如下几种：
（一）压碎法：
利用两破碎工作面逼进物料时加压，使物料破碎。
这种方法的特点是作用力逐渐加大，力的作用范围较大。
（二）劈碎法：
利用尖齿楔入物料的劈力，使物料破碎，其特点是力的作用范围较为集中，发生局部破裂。
（三）折断法：
物料在破碎时，由于受到相对方向力量集中的弯曲力，使物料折断而破碎；这种方法的特点是除了在外力作用点处受劈力外，还受到弯曲力的作用，因而易于使矿石破碎。
（四）磨剥法：
破碎工作面在物料上相对移动，从而产生对物料的剪切力。
这种力使作用在矿石表面的，适于对细小物料的磨碎。
（五）冲击法：
击碎力是瞬间作用在物料上，所以又称为动力破碎。
目前使用的破碎机械，对于矿石的破碎作用，往往是同时有几种破碎方法联合作用的。
4、破碎比的定义是什么？
矿石每经过一次破碎。
粒度都有一定程度的缩小，破碎前矿石的最大粒度与破碎后矿石的最大粒度之比，称为破碎比。
例如：
破碎前矿石最大粒度为400mm，破碎后最大粒度为100毫米，则破碎比为：
400/100=4（倍）
破碎比表示经过一段破碎把矿石粒度缩小的倍数，是破碎机工作的重要指标之一。
5、破碎筛分流程包括哪些作业？
由破碎作业和筛分作业所组成的矿石破碎工艺过程叫做破碎筛分流程。
它通常是由二段或三段破碎作业和与各段破碎作业相配合的予先筛分作业或检查筛分作业所组成。
6、予先筛分和检查筛分的作用是什么？
在矿石进入破碎机之前的筛分作业称为予先筛分。
它可以予先筛去细颗粒，使不需要破碎的矿石不再进入破碎机，从而提高破碎机的生产能力，并防止过粉碎和减少设备磨损及动力消耗。
当处理含泥多又潮湿的矿石时，采用予先筛分可以避免或减轻破碎机排矿口的堵塞现象，有利于破碎机正常工作。
所谓检查筛分作业，是在一个破碎段里，把破碎机排出的矿石进行筛分，使筛上产品（大于规定粒度）返回破碎机在破碎的筛分作业，而筛下产品则为该段破碎的合格产品。
检查筛分可以保证破碎最终产品粒度，不会产生忽大忽小的矿石粒度，对保证磨矿机稳定生产有直接影响。
7、矿石的粗、中、细碎作业采用何种破碎机合适？
在金属选矿厂中最常见的破碎流程是粗、中、细碎加筛分作业的三段闭路破碎机流程，但也有二段开路或闭路破碎流程。
三段破碎流程中的第一段即粗破，一般采用颚式破碎机或者旋回破碎机；第二段即中碎多采用标准型园锥破碎机；第三段即细碎，常采用短头型园锥破碎机。
对于处理量小的选矿厂，第三段可采用对辊破碎机。
在二段一闭路破碎流程中，最后一段多采用中型园锥的破碎机，在小型选厂或破碎脆性物料时，可采用反击式破碎机或锤碎机。
8、破碎机种类有哪几种？
一般原理是什么？
选矿厂常用的破碎机，根据其构造不同可分为如下几种：
（一）颚式破碎机：
这种破碎机主要是通过摆动的颚板周期性地压向固定颚板，将夹在中间的物料压碎，来完成破碎矿石的任务。
颚式破碎机的规格用给矿口宽度长度表示。
例如给矿口宽度为600毫米，长度为900毫米的破碎机表示为600×900颚式破碎机或PEF600×900。
（二）园锥破碎机：
被压碎的物料放在内外两个园锥之间，外园锥固定，内园锥作园周运动，从而将夹在其中的物料压碎或折断。
（三）对辊破碎机：
被破碎的物料在二个相向运动的园辊夹缝中，受到连续不断的压碎作用，但也带有磨剥作用，使矿石破碎。
如果辊面是齿形的，则主要使劈碎作用破碎矿石。
（四）冲击式破碎机：
被破碎物料受到快速旋转的运动部件的冲击作用而破碎。
9、筛分的定义是什么？
筛分的意义？
利用筛子把矿石按粒度分成若干级别的作业称为筛分。
筛分的意义是很大的，筛分作业在冶金工业中是不可缺少的。
它可以从破碎机的给矿中筛出细粒部分，可以增加破碎机生产率和避免过粉碎；在跳汰选矿和干式磁选前，常把矿石按粒度筛分成若干级别，分别处理，可以提高选别效果；在选矿厂中，有时筛分作业也可作选择筛分，脱水筛分或洗矿筛分。
总之，筛分作业是选矿生产中不可缺少的一项作业。
10、什么是筛分效率？
如何计算？
筛分效率，是指筛分时实际得到的筛下产物的重量与入筛物料内所含小于筛孔尺寸的粒级重量之比，一般用百分数表示。
11、筛分机械分几种类型？
筛分机械的类型很多，在选矿工业中常用的根据它们的构造和运动特点，可分为下列几种类型：
1）固定筛：
包括固定格筛、固定条筛、悬臂条筛和孤形筛。
2）筒形筛：
有园筒筛、园锥筛和角锥筛。
3）平面摇动筛。
4）振动筛：
分机械传动和电力传动两种。
属于前者的有偏心振动筛、惯性振动筛、自定中心振动筛、直线振动筛和共振筛。
属于后者的有电振筛。
12、振动筛主要优点是什么？
振动筛与其它类型筛子比较，主要优点是：
1）由于筛面的强烈运动，加速物料通过筛孔的速度，使筛子有很高的生产率和筛分效率（一般可达80—85%）；
2）应用范围广，不仅可以用于细粒筛分，也可以用于中粗和粗粒筛分。
（筛孔尺寸大至100毫米，小至0.2—0.5毫米）此外，还可以用于脱水与脱泥作业中;
3）当筛分粘性和潮湿性矿石时，筛孔不易堵塞，工作指标比其它筛子高；
4）构造简单，操作与调整比较方便；
5）筛分每吨物料消耗的电能少。
13、振动筛分几种？
常用的是什么筛子？
根据筛子产生运动的构造和筛子运动轨迹的不同，振动筛可以分为：
偏心振动筛、惯性振动筛、自定中心振动筛，直线筛和共振筛。
由于偏心和惯性振动筛振动性特大和筛分效率较低，易发生筛孔堵塞现象，所以国内一般新建选厂已不采用了。
而自定中心振动筛克服了前二种筛子的缺点，而得到广泛应用。
14、影响筛分作业的因素有哪些？
影响筛分过程的因素可分为以下三大类：
（一）入筛物料的物理性质：
包括粒度组成、湿度、含泥量和矿粒形状。
（二）筛面运动特性极其构造参数：
包括筛面运动的特性、筛面的长度和宽度、有效筛面、筛孔尺寸和形状等。
（三）操作条件：
包括生产率的大小和给矿的均匀性等。
在上述三类因素中，第一类因素除湿度外是不能随意改变的。
第二类因素在设计筛子时必须认真考虑。
只有第三类因素在实际生产过程中是可以调节的。
威斯特选厂破碎筛分流程：
四、磨矿与分级
1、磨矿的意义是什么？
为了把矿石中的脉石矿物分出，并把各种有用矿物相互分开，首先必须使各种矿物呈单体分离。
矿物的单体分离仅用破碎的方法时很难达到的。
因为矿物的浸染粒度往往都不是均匀的，粒度几毫米的矿物颗粒和几微米（千分之几毫米）的颗粒都是存在的。
所以，为了使矿物达到单体分离，利用磨矿的方法，把矿石磨到选别作业需要的粒度是最好的方法，因此说磨矿作业是选矿厂生产中比较关键的作业之一。
2、磨矿机的工作原理？
磨碎矿石通常是在磨矿机中进行的。
磨矿机的种类较多，但在金属矿山一般采用球磨机和棒磨机。
砾磨机和自磨机近年在国内渐有应用。
球磨机和棒磨机是一个两端具有中空轴的回转园筒，筒内装有相当数量的钢棒和钢球。
当矿石和水从一端的中空轴给入园筒，从另一端的中空轴排出。
园筒按规定的速度回转时，钢球和钢棒同矿石在一起，在离心力和摩擦力的作用下，随园筒上升到一定高度，然后脱离筒壁做抛落和滑动下来。
随后它们再随园筒上升到同样高度，再落下来，周期地进行，使矿石受到冲击和磨削作用而被磨碎。
磨碎的矿石与水形成矿浆（湿式磨矿），由排矿端的中空轴排出，完成磨矿作业。
3、磨矿机有几种型式？
规格表示方法？
根据磨矿介质、机壳形状和排矿方法分为球磨机、棒磨机和无介质磨矿机。
球磨机又分为：
短筒形、管形、锥形的溢流排矿和格子排矿。
棒磨机又分为:
筒形的溢流排矿口和开口式低水平排矿。
无介质磨矿机主要是短筒形，它利用吹风装置风力排矿，近年来湿式格子排矿方式逐渐增加。
磨矿机规格表示方法是：
直径×长度。
用符号表示为D×L。
例如2700×2100毫米球磨机，它的直径是2700毫米，长度是2100毫米
4、衡量磨矿机工作好坏有几项主要指标？
选矿厂通常用生产率、粒度合格率、作业率和工作效率等四项指标来衡量磨矿机的工作好坏。
5、表示球磨机生产率方法有几种？
如何计算？
有台时处理量、利用系数、按新生成计算级别的生产率三种表示方法。
台时处理量表示法：
在选厂对于同类型同规格的磨矿机，只要它们的给矿粒度、磨矿产品的细度相同，就可以用台时处理量来评价它们的工作质量。
台时处理量是表示每台磨矿机每小时处理原矿的数量，单位：
吨/台·时。
利用系数表示法：
即磨矿机单位有效容积每小时处理原矿的数量，单位：
吨/米³·时。
为了较精确的确定磨矿机生产率，在科研和设计中，往往按球磨机单位有效容积在单位时间内所生成的计算粒级（常用－0.074毫米）的数量来表示，即常说的按新生成计算级别的生产率。
6、粒度合格率高低说明什么问题？
选厂常用粒度合格率来衡量磨矿产品的质量。
粒度合格率高，说明磨矿机按着规定工作正常；说明在同样操作条件（指原矿粒度、硬度、原矿量）下磨矿工操作技术水平高，使磨矿机充分发挥了作用。
由于磨矿产品粒度合格率高，从而给选别作业创造了良好条件。
粒度合格率低，说明在同样操作条件下，操作者技术水平或责任心都没有达到要求。
给选别作业带来不良影响，造成精矿质量不高的后果。
一个技术熟练的磨矿操作工，即使在操作条件不利的情况下，精心操作，认真调整，也会获得较高的粒度合格率。
关于如何才能获得较高的粒度合格率，在以后的问答例题中会详细谈到。
7、提高磨矿作业率意义是什么？
如何计算作业率？
作业率是直接反映选矿厂经营管理水平主要指标之一。
选矿厂完成生产任务好坏，主要看看磨机作业率高低，就可以看出产量完成的好坏。
例如选厂生产过程中，设备经常出现故障停车修理，检修工作频繁，就完不成按每月生产任务规定的作业率指标。
这里设备经常出现故障，反映出如下几个方面的问题：
1）设备中小修没有按计划检修来办事，头痛医头、脚痛医脚、疲于奔命，检修工累的要死，仍然使设备问题层出不穷，循环往复，使设备完好状态愈来愈恶化。
2）备品备件准备不及时和质量不保证。
备品备件准备的不及时就会造成本来该设备的易损件按规定不允许继续使用，但需要更换的备件换不下来，只好继续用它来对付和凑合。
以至最后实在不能对付才被迫停车，修理时间更长，费工更多。
备品的质量同样是个大问题。
有些选厂由于备品进厂检查不严和要求不严，在设备检测时更换上了，时间不长又坏了，有的只运转几个班就坏了，这是造成频繁检修的一个因素。
3）检修工检修质量不保证。
这个问题分二个方面来看，一方面是有的检修工人责任心不强有对付和马虎思想；另一方面就是目前多数选厂青年工人较多，文化知识不高，普遍技术水平比较低，有的设备构造和检修规范还不太清楚，检修质量就不想而知了。
因此提高业务知识，普及技术教育已成为冶金战线一个极重要的工作。
4）岗位操作工维护设备不够精心。
上述四个问题反映出，为什么有的企业存在设备作业率不高的现象。
因此，加强企业管理，加强职工的技术教育，才能很好的提高设备作业率，完成国家下达的生产计划。
这里要注意和防止为了完成任务，拼设备使设备长期带病作业，造成驴不死不下磨的现象、靠这种方法来完成作业率是不允许的。
作业率是个百分数，数值大者，说明磨矿开机运转时间长，反之实际开车工作时间短.
计算公式μ=（磨矿机实际工作总时数/规定时间内日历总时数）×100%
例如某厂磨矿系统四月份共运转650小时其作业率为：
μ=[650÷（30×24）]×100%=90.27%
8、表示磨矿细度的网目常用有哪些？
对应尺寸都是多少？
生产中常用200目表示磨矿细度指标如何。
但选厂实验室经常用的是20目—400目，以便做矿石试验和流程考查。
对应尺寸如下：
单位用毫米表示。
网目
20目
60目
65目
80目
100目
150目
对应尺寸
0.833
0.246
0.208
0.175
0.147
0.104
网目
170目
200目
230目
270目
325目
400目
对应尺寸
0.088
0.074
0.062
0.053
0.043
0.038
9、影响磨矿效果的因素主要有哪些？
磨矿过程与很多因素有关。
归纳起来主要有：
磨矿机构造、矿石性质、操作条件三大方面。
但对于生产现场来讲，设备基本是固定的，应视为不变的因素，只有矿石性质和操作条件过磨矿作业产品的数量和质量具有决定性影响。
为了保证磨矿产品的质量，操作工人必须根据矿石性质（粒度、硬度等）的变化，随时调整给矿量，同时使各种可变动的操作条件稳定在最适宜的水平上。
10、磨矿工为什么要坚持按规定时间测定矿浆浓度？
磨矿工经常坚持测定的矿浆浓度有二种：
即排矿浓度和溢流浓度。
坚持测定浓度有如下意义：
可以随时掌握矿浆浓度有无变化，对保证完成细度要求极为重要；经常坚持测定浓度，通过一定时间就能够根据磨机排矿情况和分级溢流情况，判断浓度和细度变化关系，甚至不用测量就能根据排矿和溢流就判断出浓度大小和细度情况。
浓度的测定，最重要的是使操作者心中有数，根据浓度变化及时调整，稳定操作，保证选别作业需要的浓度稳定性，尤其是浮选作业尤为重要。
11、什么较返砂比？
一般控制在多少为合适？
磨矿机与分级机够成闭路工作时，从分级返回到磨矿机的粗粒产品叫返砂。
返砂的重量与磨矿机原给矿量的百分比叫返砂比。
目前多数选矿厂返砂比控制在300-500之间，效果较好。
12、磨矿机装球量的多少对磨矿过程有什么影响？
充填率多少合适？
装球量的多少对磨矿效率有一定影响。
装球少磨矿效率低；装球量过多，在运转时内层球又容易产生干涉，破坏了球的正常循环，磨矿效率也要降低。
实践证明：
装球量的多少与磨矿机的转速率有关。
当磨机转速率低时可多装些球，当转速率高时，装球量可少些。
介质充填率ψ（磨机充填率:
钢球所占体积与磨机有效容积之比。
）可直接反映出装球量的多少。
当转速率（即工作转速）是临界转速的80—85%时，充填率ψ取40—50%为宜。
高转速磨矿即转速率为临界转数的100—120%时，充填率取35%左右。
对于格子型球磨机：
充填率为ψ=40—45%
对于溢流型球磨机：
充填率为ψ=35—40%
总之，现场生产应根据矿石情况和产品要求来确定充填率。
13、为什么钢球必须按大小以一定比例装入球磨机？
钢球的大小尺寸取决于矿石的物理机械性质和矿石粒度组成。
处理硬度大粒度粗的矿石，需要有较大的冲击力，需要装入尺寸大些的钢球；处理矿石较软给矿粒度较小，要求产品粒度较细，则应以研磨为主，可装入尺寸较小的钢球。
生产现场球磨机都装入多种球径的球，按一定比例配比来处理大小不同的矿粒组成的物料。
从理论上讲，只有保证各种球有一定比例，才能与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
钢球的配比是一个比较复杂的技术性问题。
所以，生产厂必须根据实际情况，经过长期调查研究才能找出合理的装球配比。
14、球磨机为什么必须坚持按规定每班补加钢球？
补加钢球是一个
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