配送中心系统的分析.docx

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配送中心系统的分析

配送中心仓储管理信息系统的分析

物流配送中心是在物流领域中社会分工、专业分工进一步细化后产生，在仓基础上形成和发展起来的[1]。

仓储配送业务的发展，有利于生产企业降低库存、固定资金投入，实现准时制生产;商店减少存货，降低流动资金使用量，而保证销售。

国内外的很多物流实践证明，发展专业化、社会化、现代化的物送中心是实现“第三利润源泉”的有效途径。

现代物流配送中心的产生和发展，不仅是配送中心与物流发展的需要，也是经济发展和消费者水平不断提高的需要。

它集现代通信技术、信息技术、计技术和网络技术为一体，应用这些技术，不仅有利于提高物流配送中心的科管理水平，而且也有利于降低物流配送中心的成本和费用，更好地完成社会赋物流配送中心的任务和职能。

现代物流配送中心以仓库为基础，而且仓储是其重要功能，配送中心仓储管理信息系统就是在这一基础上设计出来的。

1配送中心的定义：

从供应者手中接受多种大量的货物进行包装、分类、保管、流通加工和情报处理等作业，然后按照众多需求者的订货要求备齐货物，以令人满意的服务水平进行配送的设施[2]

在供应链上，配送物流主要起到商品集散的作用，它通过商品的集中采购，集中储备和统一配送，成为连锁经营市场供应的保障系统。

在整个连锁经营的物流系统中，配送中心是一个关键的节点。

连锁经营物流系统的大多数物流活动都是集中在配送中心进行的，可以说配送中心的运营情况是整个物流系统运营好坏的标志。

2仓储管理概述

仓储管理是企业物流中一个重要的环节，是企业针对存货收发存与产供销各环节的特点，事先制定的一套相互牵制、相互稽核、相互验证的内部监控管理系统是企业整个内控中的重点的中心。

“仓”可以称为仓库，是存放物品的建筑物和场地，可以是房屋建筑、大型容器、洞穴或者特定的场地等，具有存放和保护物品的功能。

“储”表示收存以备使用，具有收存、保管、交付使用的意思，适当用有形物品的行为。

它的性质可以归结为仓储是物质货物的生产持续过程，物质的仓储也创造着货物的价值；仓储既有物品静态的储存，也有物品动态的存取、保管、控制监督的过程；仓储活动发生在仓库等特定的场所；仓储的对象即可以是生产资料，也可以是生活资料，但必需是实物动产[3]。

仓储管理是现代物流管理的重要内容之一，是向物品提供存放场所、物品的存取和对存放物品的保管保养、控制监督与核算等过程的统称。

现代仓储与传统仓储比较有着较大的区别。

传统仓储管理主要体现是对物品的管理，体现出静态的特性，而现代仓储管理更注重满足客户需求、高动态响应和低成本等的管理[4]。

3仓储管理系统的分类

第一类是基于典型的配送中心业务的应用系统，在销售物流中如连锁超市的配送中心，在供应物流中如生产企业的零配件配送中心，都能见到这样的案例。

第二类是以仓库作业技术的整合为主要目标的系统，解决各种自动化设备的信息系统之间整合与优化的问题。

第三类是以仓储业的经营决策为重点的应用系统，其鲜明的特点是具有非常灵活的计费系统、准确及时的核算系统和功能完善的客户管理系统[5]。

4配送中心仓储配送管理信息系统主要功能模块

基于对物流中心流程和功能的分析，物流中心仓储配送管理系统中的信息模块可分为两大类：

配合实体模块作业管理的信息模块和针对物流中心整体营运管理的信息模块。

其中，配合实体模块作业管理的信息模块具体包括：

订单管理模块、采购管理模块、进货管理模块、库存储位管理模块、出货管理模块以及退货管理模块；追对配送中心整体营运管理的信息模块具体包括：

设备管理模块、财务会计管理模块以及营运绩效模块[6]。

5对库存控制的研究

clark和scarf在1960年对多阶段的库存控制问题进行了研究，揭开了国外学者研究多阶段库存的序幕[7]，供应链的概念出现了之后，供应链库存控制一直是国外学者的研究重点。

（1）供应链库存控制的问题。

著名的供应链库存控制专家，斯坦福大学教授李豪（Hau.Lee）[8]在1992年，提出了供应链库存控制所面临的14种问题，但是对问题缺乏系统化的分析。

李豪（1997）[9,10]还对长鞭效应的表现、来源、解决方式进行了研究。

CharlesJ．Corbett[11]则对长鞭效应加以数量化，研究发现长鞭效应无法完全消除。

（2）供应链库存的解决措施与供应链库存模型。

李豪[12,13]指出产品的多样性引起库存的投资增加和顾客服务水平的降低，为了应付这种情况，许多企业投资建立管理信息系统和决策支持系统，以及适当的运输方式，这些投资有利于提高订单满足周期的效率。

另外的一个方法就是进行产品和流程的再设计，获得库存和服务水平提高的关键是延迟产品多样性。

在论文中，他提出了简单的和服务的水平。

GochenKrautter[14]提出不仅要从流程的角度来看待库存问题，还要从公司的角度来看库存问题。

RaviAnvpindi，YehudaBassok[15]研究了一个制造商、两个零售商的模型，并对零售商单独持有存货和有一个中心存货进行了对比，得出多个零售商的库存物理中心化可以降低总成本，增加收益。

GerandP．Cachon[16]采用博奕论的方法对一个两级供应链的合作和竞争政策进行了分析。

RamGaneshan[17]建立了一个包括多个零售商，多个供应商和一个仓库的模型。

SrinageshGavirneni，RomanKapuscinski，SridharTayur[18]对三个条件下的库存模型进行了对比：

供应商除了过去的数据，再没有其他信息；供应商知道零售商的策略以及最终产品的需求分布；供应商有关于零售商的全部状态的信息。

得出信息共享对供应链效益的提高作用很大。

李豪[19]还建立了一个包括零售商、制造商的两级供应链，然后分析了供应链信息共享的收益，认为信息共享可以大量减少库存，降低费用。

另外，分析和数字表明，需求流量和提前期对信息共享的相关成本降低有重大的影响。

GerandP.Cachon[20]研究了一个供应商、多个零售商模型下的信息共享作用。

YossiAviv[21]对供应商管理库存模式进行了详细研究。

6对拣货的研究

6.1拣货作业在物流配送中的重要性

在物流配送中心作业范围中,拣货作业是极为重要环节,其目的在于正确而迅速地把用户所需商品集中起来。

拣货系统的优良与否不但会影响配送中心系统的生产率,而且也会影响物流配送中心的功能发挥。

实践证明,物流成本约占商品最终售价的30%,其中包括配送、搬运和储存等成本。

拣货成本约是其它堆叠、装卸和运输等成本总和的9倍,占物流搬运成本的绝大部分[22-24]。

要降低物流搬运成本,应从拣选作业着手改进,这样才能达到事半功倍的效果。

从人力需求的角度来看,目前大多数的物流中心仍属于劳力密集型的产业,其中与拣货作业直接相关的人力占50%以上,且拣货作业的时间投入也占整个物流中心作业的30%~40%[25]。

由此可见,规划合理的拣货作业方法,对于物流中心的运作效率具有决定性的影响。

6.2拣货方法的分析

一般在行业内采用的拣货设备和技术方案可以分为以下几种:

手工纸面单据，手工打印标签，无线手持终端，电子拣货标签[26],下面是这四种方案的对比

还有一种分法将拣货模式分为人工拣货，电子标签+台车，电子标签+输送带这三种拣货模式，他们的对比如下：

人工拣货，这种模式投资成本最低，整个作业过程基本上依靠人工完成，效率高低很大程度上依赖员工的熟练程度，适合于货物种类少，辐射半径小的小规模配送中心；

电子标签+台车，与人工模式比较，该模式的效率已经大为提高，不依赖熟练员工，整个过程基本上实现无纸化。

但货物的输送存在问题，尤其是提单上的货物量很大时，效率大打折扣；

电子标签+输送带除自动化立体仓库外，这种拣货模式的效率可以说是最高的了。

理想拣货作业的七个要点，基本上都能实现，仓库面积必须达到一定程度，才能使用输送带[27]。

6.3EIQ分析

E表示订货，I表示货品的种类，Q表示订货量，对这三者的分析就是EIQ分析，常采用三维空间图来表，还可以用表格来表示[28]。

运用EIQ分析法获得优化方案，针对不同的订单形态采取与之适应的拣货策略，对于需求偏中等的物流中心，相对目前采用的单一拣货方法，能够缩短订单的前置时间和平均拣货时间，并减少作业高峰期系统瓶颈的产生，具有一定的现实意义[29]。

下面是运用EIQ分析选用不同拣货方式的例子

例1

拣货方式分区中要考虑的重要因素是被订购的频率（IK）以及订购量（IQ）从上表中看到：

4张订单的品项数分别为5425，由IK值可以看出，除品项3外，其余都被重复订购。

从整体上看，单个订单订购的品项数不多，且重复订购的比例很大，宜采取批量拣取。

例2

假设某处理邮购的物流中心，根据EIQ分析，绘出的EN、IK分布统计图如下：

从图中看出，订单的品项数（EN）绝大多数都小于EN1,说明订单的品项数不算多，而订单的IK值大部分都在IKh以上，说明同一品项被订购的频率很高，宜采取批量拣货。

但值得注意的是，如一批订单中只有少数几种商品订购频率很高且数量较大，其余品项数多，但数量不大且重复订购的频率较低，这是可结合单单分割策略，将这批订单中订购频率高的几种商品采用批量拣货，而其余的按订单拣货[30]。

6.4一种能提高拣货效率的ABC拣货方式

对于人工拣货来说，拣货本身这个动作很短，而走向所拣货物的走路时间很长，所以，要提高拣货效率，最根本的是要缩短走路时间。

应用ABC分拣方法，重新设置拣货流程，可以有效缩短两个货品拣货位之间的距离，如图所示，将货物分为高频拣货货品和低频拣货货品。

通过计算，这种拣货的平均拣货路线的减少比率为：

1/2-a/2[31]。

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