可发性聚苯乙烯EPS的生产工艺.docx
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可发性聚苯乙烯EPS的生产工艺
可发性聚苯乙烯(EPS)的生产工艺
1.前言
可发性聚苯乙烯(EPS)具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防震、防潮、成型工艺简单等优点,因而被广泛地用作建筑、交通运输等行业的保温绝热、隔音、抗震材料、用作电器、仪表、玻璃制品、电子产品等的缓冲包装材料和食品包装。
自50年代由德国BASF公司开发EPS珠粒生产工艺后,泡沫塑料由于成型工艺及设备简易可行,并可制成各种形状、不同密度的产品,因而发展迅速。
现在EPS已成为苯乙烯树脂三大产品(GPPS、HIPS、EPS)中重要的品种之一。
国内EPS消费结构,主要是包装和建材,大体比例为包装50%,建材45%,其它5%。
随着近年来声像市场,家电市场和快速食品市场的迅猛发展,EPS需求量日益加大。
仅据1992年轻工部统计,EPS用于包装方面的需求量就达6.0万t,其中电器包装3.5万t,快餐盒2.5万t。
另外,在建材行业,近年来推出的新型墙体材料,钢板增强EPS板不仅质轻,而且大大减少了建筑的投资,节省能源,施工方便、高效,并能改善居住环境,提高住宅房屋的档次。
这种材料大有取代传统建材的趋势。
业内人士介绍,我国EPS的年需求量将以20%的速度递增,市场潜力十分巨大。
国内的EPS消费主要集中在江、浙等沿海一带,绝大部分用于包装。
由于国家大力发展中西部地区的政策,西北地区的EPS用量也随着电子产业、第三产业、建筑业的蓬勃发展,用于包装及建材的EPS需求量也越来越大,但西北地区目前尚无生产EPS的装置,主要原因是前几年苯乙烯价格的波动及其产量的限制,使很多厂家望而却步,故所用的EPS均需从外地调运。
2.EPS生产主要工艺概况
国外从70年代开始,EPS生产工艺由两步法转向一步法,我国一直延用传统的两步法工艺。
两步法工艺能耗高,但由于过程简单、控制容易,因而为一些中小型厂家广泛采用,因此也会长时间地存在下去,通过多年摸索与研究,国产两步法生产也得到改进和完善,在节能降耗方面取得了显著的成绩。
如将不符合规格的EPS料返回重新溶解、聚合,不但改善了聚合条件,也使能耗大幅度降低。
90年代初,我国也先后引进英国Shell公司一步法生产工艺,并在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产,通过多年实践与探索,对工艺和配方进行一系列的改进,所用悬浮剂和各种助剂已实现国产化,使该生产技术日趋完善和成熟。
EPS一般采用悬浮聚合。
悬浮聚合法是将苯乙烯单体在强烈的机械搅拌下分散为油状液滴,并借助于悬浮剂的分散作用悬浮于水中,在引发剂的作用下,聚合为珠状固体。
国外从70年代开始,EPS生产工艺由二步法转向一步法。
80年代以前国内一直用传统的二步法工艺。
90年代初先后引进英国Shell公司一步法生产工艺在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产,通过多年实践与探索,对其工艺和配方进行了一系列的改进,所用悬浮剂和各种助剂已实现国产化,使该生产技术日趋完善和成熟,同时通过多年的摸索与研究也对国产二步法生产进行了改进和完善,使其更趋合理。
但无论是一步法,还是二步法均采用间歇法生产,虽然有人进行连续生产的研究,但尚未实现工业化。
国内引进的一步法EPS工艺流程相类似,其技术关键在于工艺配方和操作条件的选定。
二步法工艺能耗虽高,但由于过程简单,控制容易,被一些中小型厂家广泛采用。
其余大部分均为小型的乡镇企业,主要集中于江、浙一带。
目前,我国EPS的需求量约30万t/a,而国内的生产能力连同小型的乡镇企业算在内不过在20万t/a左右,其余均依靠进口,近年来主要进口的EPS牌号及生产厂家见表2。
表2 进口EPS主要牌号及生产厂家
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牌 号 生产厂家
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P103德国BASF
VP10德国Huls
VP105 德国Huls
F254英国Shell
C100日本积水
C120 日本积水
E350SG 台湾高福
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一步法工艺流程:
将苯乙烯、软水、悬浮剂、引发剂、发泡剂及助剂加入聚合釜内,水油比约1.0~1.5。
升温反应约8h,保持釜的压力,待粒子成型熟化后,经过滤器放入缓冲槽进行中和、洗涤,然后分离至粒子含水量2%~3%,经过热气流干燥之后进行2次筛分,先去除小于0.1mm的粒子,再除去大于2mm的颗粒(或根据市场要求设置5种筛网,分别得到1~5号EPS珠粒),最后经螺旋输送器送至料仓,称量、包装。
粒料经过螺旋输送器时,加入外部润滑剂。
二步法工艺流程:
第一步将苯乙烯、PS、软水、分散剂,溶解、混合,经计量槽加入聚合釜内,加入引发剂和部分助剂,升温至90℃,保持釜内压力0.3MPa,反应6h后升温,分别在115℃和135℃进行聚合约2~3h,待PS颗粒熟化后经过滤器放入洗涤槽中洗涤,然后经离心机分离水分,使颗粒中含水量降至2%~3%,再经热风干燥除去剩余水分后,按产品要求设置不同孔径的筛网,得到1~5号料,分别进入各自的料仓待用。
第二步,将拟进行浸渍的PS粒料,在不断的搅拌下,用旋风加料器或人工送至含发泡剂戊烷的釜中,釜夹套内通蒸汽,使釜内温度保持在80~90℃,压力约0.9MPa,浸渍约为5h,然后降温到40℃以下洗涤,经离心机分离水分,再经热风干燥,通过螺旋输送器,加外部润滑剂,然后进入料仓称量、包装。
浸渍过程中应严格控制温度,并不停地搅拌,以防止结块。
在生产过程中,应勤于观察,定期分析。
通过粒子的形成情况,及时调整分散剂量、温度、搅拌转速等工艺参数,控制粒径的大小,提高0.1~2mm粒径粒子的收率。
就生产工艺而言,一步法和二步法生产各有优缺点。
二步法生产成本较高,流程长,操作周期长,但一步法要求粒径分布比较窄,因而对聚合条件要求苛刻。
两种方法的比较详见表3。
我国对现有的二步法工艺也进行了大量的研究工作,在节能降耗方面取得了显著的效果,如将不符合规格的PS料返回重新溶解、聚合,不但改善了聚合条件,也使能耗大幅度降低。
部分EPS生产厂家的工艺参数见表4,消耗定额见表5。
表3 一步法、二步法制EPS比较
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项目 一步法 二步法
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制品质量 粒径分布较宽 粒径分布较窄
工艺要求 工艺要求严格,能耗低,流程短 能耗较高,流程长工艺要求相对较低
技术经济 一次性投资较高,自动化程度高, 一次性投入较低,自动化程度低,
易集中控制 人工操作较多
生产灵活性 因发泡剂易挥发,故仓储时间短,
市场适应性差,设备利用率低 中间产品PS亦可作为产品出售,
也可生产其他品种,市场适应性强
表4 部分EPS生产厂家的工艺参数:
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国别 美国 日本 英国 中国
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工艺 一步法 一步法与二步法联用 一步法 二步法
稳定剂 磷酸三钙(TCP), 焦磷酸镁, 明胶等 羟乙基纤维素(HEC)
+二烷基苯磺酸钠 十二烷基苯磺酸钠
发泡剂 戊 烷 丁 烷 戊 烷 混合甲烷
发泡剂用量/% 8.0 10 8.0 10
反应温度/℃ 80~110 80~100 90~130 85~95
反应时间/h 7~10 <20 8~10
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表5 部分EPS生产厂家消耗定额(以1t产品计)
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日本某公司 英国某公司 中国
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工艺 一步法与二步法联用 一步法 二步法
SM/kg 953.5 966.5 1034.0
发泡剂/kg 87.7 74.9 100.0
溶剂、助剂/kg 12.20 10.27
化学品/美元 8.7 5.4 235.0
蒸汽/t 0.523 0.750 3.50
电/kW.h 385.0 136.0 190.9
脱离子水/t 1.47 1.70 2.60
冷却水/t 190.00(循环) 14.90(不循环) 139.84
急冷水/t 23(7℃) 40
N2(标态)/m3 3.7 0.002(t)
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3 EPS生产用助剂
3.1 引发剂体系
苯乙烯悬浮聚合一般采用自由基引发体系,主要是有机过氧化物。
金陵、高桥采用过氧化二苯甲酰。
也有采用二叔丁基过氧化物(tert-Bu2O2)、过氧化苯甲酰(BPO)、过氧化苯甲酰叔丁脂复合型引发剂,tert-Bu2O2和BPO按1:
1配比,这样可以得到高分子量,机械性好及电性能优良的EPS。
也有用BPO、过氧化苯甲酰丁脂(t-BP)和环己烷基过氧化缩酮三种复合的复合体系,此体系可提高EPS材料的弯曲强度。
3.2 分散体系
目前苯乙烯悬浮聚合的分散体系主要有三类,即有机分散体系、无机分散体系、有机和无机复合分散体系。
有机分散体系 有机分散体系大多采用聚乙烯醇(PVA)、羟乙基纤维素(HEC)、白明胶等。
有机分散剂作为一种高分子表面活性剂(含有亲水基和亲油基),在聚合过程中的主要作用有三种:
(1)提高水相粘度,增加油滴运动阻力,减少油滴碰撞次数;
(2)在油滴外表面形成保护层,防止油滴合并,增强粒子的保胶能力;(3)降低油水两相界面张力,增加其热稳定性。
无机分散剂 无机分散剂主要是磷酸三钙(TCP)。
据介绍,市场出售的磷酸三钙不能作为苯乙烯悬浮聚合的分散剂。
Ca3(PO4)2应满足质量轻、粒度细的要求,才可作为苯乙烯悬浮聚合的分散剂。
其主要作用是将无机物细颗粒吸附在油滴表面,起机械隔离作用,使用TCP的突出优点是粘釜少。
此外,为提高TCP分散效果,通常加入少许表面活性剂,如十二烷基硫酸钠等,作为TCP的助分散剂。
复合分散剂 在苯乙烯悬浮聚合过程中,有机高分子化合物分散剂溶于水中降低水的表面张力,增加水的粘度,并在油滴表面形成保护膜,增加粒子的保护能力,但粘釜严重。
无机分散剂靠其固体粉末被水润湿,对单体油滴起机械隔离作用,粘釜较轻,但用量较多,给后处理带来困难,并可能使粒子发雾。
在实际生产中,选用不同保护能力或界面活性的复合体系,以达到取长补短的效果,这类复合分散剂有PVA和TCP复合(分别在聚合前和后期加入),HEC和TCP复合等,从而提高了分散剂的分散效果。
聚合反应分散剂用量很少,否则易产生乳化现象,其用量为水量的0.001%~0.1%。
3.3 发泡剂
EPS发泡剂一般要求其常压下沸点低于95℃,主要有丁烷、戊烷(正戊烷、异戊烷)等。
实际生产中,因戊烷的沸点比丁烷高,生产出的EPS在成型时比丁烷作发泡剂时易控制,无需恒温保存,故大部分厂家采用戊烷作为发泡剂,有的厂家则采用正戊烷和异戊烷的混合作为发泡剂。
4 影响EPS生产的因素
4.1水质
聚合投料用水的质量,直接影响到产品的质量。
水质主要有以下指标:
硬度 聚合用水的硬度过高,会影响产品的电绝缘性和热稳定性,而水中阴离子过高,又会影响聚合分散体系的稳定性,一般要求硬度不高于10-5,氯根不高于2×10-5。
pH值 pH值影响分散剂的稳定性。
当使用明胶作分散剂时,pH值低对明胶有破坏作用。
而pH过高,会引起PVA体系的醇解,影响分散效果及颗粒形态。
故pH值一般要求在6.5~7.5范围之内。
此外,水质还会影响粘釜。
一般聚合工艺用水都应经过阳离子交换树脂处理,以使其达到要求。
4.2水油比
水油比指投料时水与单体的质量比。
水作为分散和传热介质,一般情况下,水比大对单体的分散和传热都有利,反应易于控制,但水比大会影响釜的设备利用率,所以生产上宜尽量采用小的水比。
但水比过小,则聚合体系的固相含量增加,油珠碰撞几率增大,严重时会引起并粒和爆聚、结块等现象。
水比一般在1.4~2.0的范围内。
在实际生产过程中,则可根据粒子的形成情况,在反应中、后期向釜内间歇或连续地注入温水,使反应平稳,易于控制。
4.3 铁质
苯乙烯悬浮聚合,对铁质要求比较严格。
无论是软水、引发剂、分散剂,还是单体中的铁质,都会对聚合反应产生不利的影响。
铁质会使聚合反应的诱导期延长、反应速度减慢、产品的热稳定性变坏、介电性能降低,还会影响颗粒的均匀度。
一般要求系统铁质控制在2×10-6以下,故设备及管道应采用不锈钢、搪瓷或涂塑。
金陵石化公司介绍其采用碳钢涂塑工艺对聚合釜进行处理,比较成功,大大降低了设备造价。
4.4 分散剂体系对粒径及粒径分布的影响
在一定的水比和搅拌转速下,分散剂量增加,粒子粒径变小。
反之,要想得到较大的粒子,应采用小的分散剂量。
在复合分散体系中,一般是固定有机分散剂的用量,而相对增加或减少无机分散剂的量,这样可以使体系的保护能力增强,粒子分布趋于集中,提高目的产品的收率。
4.5 搅拌转速对粒径的影响
一般情况下,搅拌转速增加,增加了油珠间相互碰撞的几率,易发生破膜、并粒,使大粒子增多,小粒子减少。
但是,转速也存在一个临界值,此时的平均粒径最小,粒度分布集中,当高于或低于临界转速时,平均粒径又会增大,分布变宽。
据介绍,聚合釜的搅拌转速一般控制在75~110r/min范围内,而浸渍釜的搅拌转速则在80~120r/min。
4.6 结束语
包装用的EPS近年来不断受到生态学专家和环保部门的反对,主要是废弃物对环境的污染,即所谓的白色污染。
一些国家也制定了相应的法规而加以限制。
然而,不少学者认为,真正的解决办法是让消费者不要随地丢弃,同时加强废包装的回收利用研究,以及将降解技术应用于EPS生产中等等,这些,都是以后亟待解决的问题,也可将EPS生产推入一个崭新的领域,同时也应看到由于EPS具有价廉、易加工、使用面广等优点,以及新型建筑材料的大力推广和广泛应用,这些都为EPS生产开拓了广阔的应用领域,在整个塑料行业不景气的情况下,仍有着良好的发展前景和可观的经济效益,兰化公司凭借其雄厚的技术力量装备优势,开发生产EPS将有着广阔的前景。
5.EPS生产工艺过程介绍
5.1 概述
含有液体发泡剂的可发性聚苯乙烯珠粒,经过预发泡、熟化和发泡模塑即可制得泡沫塑料制品。
发泡成型的聚苯乙烯泡沫塑料制品是当前极有价值的绝缘、绝热、保温和包装缓冲材料。
悬浮聚合的聚苯乙烯树脂中加入一定量的发泡剂、增塑剂,加热后即可发泡。
根据压制和蒸煮条件的不同,而可制造不同泡型(开孔或闭孔)、不同密度的泡沫塑料。
聚苯乙烯泡沫塑料大多数系闭孔结构,吸水性低,隔热,介电性能优良,机械强度高;容重为0015~0020g/cm3的用作包装材料;容重002~005g/cm3的用作防水隔热材料;容重为003~010g/cm3的用作漂浮材料〔1〕。
可发性聚苯乙烯珠粒(EPS)的成型方法有一步法浸渍工艺和二步法浸渍工艺。
所谓一步,指聚合和浸渍在同一釜中一次完成,而二步法是用悬浮法生产的粗粒型聚苯乙烯,再经浸渍处理(即加入物理发泡剂)而成。
国内EPS的生产大多是二步法生产,而日本、美国、英国的石化公司都采用一步法,在此介绍一下EPS的一步法生产过程。
5.2生产工艺
在立式反应釜中,采用悬浮聚合的方法间歇生产,借助机械搅拌力,使单体成液滴状分散于水中,主要原料有水、苯乙烯、悬浮剂、分散剂、引发剂等,单体和催化剂悬浮在水相中,成为浆状进行反应,反应过程传热和搅拌都比较容易。
主要原料:
纯水(为去离子水)
苯乙烯乳化剂:
十二烷基苯磺酸钠
悬浮剂(白色固体粉末)
分散剂:
磷酸钙
引发剂:
过氧化二苯甲酰
BPO(纯度75%)
过氧化苯甲酸叔丁酯 TBPB
1,1双(过氧化叔丁基)3,3,5三甲基环己烷
增塑剂:
磷酸三丁酯等
发泡剂:
戊烷、异戊烷
在洗净的30立方米的反应釜中注入纯水14140升,注入一半水后,启动搅拌,并加入270克乳化剂十二烷基苯磺酸钠,5分钟后加入悬浮剂87kg、分散剂磷酸钙17kg,加完水后测PH值应在72—86之间,酸性太大,对聚合粒子成长不利,碱性太大,反应时粒子成长太快,容易胶结。
PH值合格后加苯乙烯单体15300升,加到一半后,加47kgBPO,57kgTBPB,27kg,1,1双(过氧化叔丁基)3,3,5三甲基环己烷,加55kg,链转移剂十二硫醇,137kg增塑剂磷酸三丁酯20kg,其它白色粉末类增塑剂,单体加完后,取样观察搅拌情况,正常情况下单体颗粒应悬浮于水溶液中。
在苯乙烯下料的同时,开始通蒸汽加热,反应物温度达到82℃时,停止蒸汽,温度达到86℃时可通少量冷却水,减缓温度上升速率,建立反应釜冷却系统,整个加热过程15~2小时,最后控制温度在89~90℃。
升温至88℃时,记录反应开始时间,反应1小时时,加入195克CaCO3,这时起反应粒子开始长大,反应进行到2.5小时时,进入危险期,粒子成长较快,必须经常取样观察粒子的成长情况,并分次加入3~20kg(CaCO3)来控制粒子的成长,把它控制到所需的粒径范围。
3.5小时时危险期结束,粒子成形变硬,这时放热量大,应注意控制好温度。
到5.2小时聚合反应结束,可以开始灌气。
t/℃
220130~200℃135~220℃
10090~120℃
80
603’45”2’50”2’30”
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 18 20t/h
时间t/h
图1.反应温度控制图
加入Ca3(PO4)212kg、十二烷基苯磺酸钠70克,密封取样孔、内孔,用空压机将1800升戊烷压入反应釜力,升温至106~108℃,此时压力约为0.6MPa,恒温3.0小时,再升温至110~114℃,恒温3.5小时,反应完毕。
通冷却水将温度降至38℃,然后用空压机将反应釜内的粒子压到洗涤槽内,加4升盐酸及大量水洗涤,洗涤水PH应在4~5间。
然后经离心机分离、喷洒防静电剂、干燥机干燥后,送筛析车间。
送来的粒子再喷洒外部润滑剂,防止粘结,保持表面光滑、明亮。
经分筛机自动分筛、磅称自动称重包装即可。
5.3 讨论
℃时停止加热,同时加磷酸钙使其分散,停止搅拌3—5分钟,再重新启动,重复几次可使其相态改变,从而进行低温反应,如果溶液相态不变进行低温反应,则可能发生胶结事故。
过氧化二苯甲酰为低温引发剂,在60℃开始分解,93℃就挥发;1,1双(过氧化叔丁基)3,3,5三甲基环己烷为中温引发剂;过氧化苯甲酸叔丁酯是高温引发剂,118℃开始分解。
随着反应过程温度的逐渐升高,引发剂分别起作用,并其用来控制分子量。
提高引发剂的用量。
分子量就减少,减少引发剂的用量,分子量就增加,一般分子量控制在53000~54000。
产品的游离单体应控制在0.5%,而在低温反应结束时,游离单体大约为10~12%,靠高温期的长短来调节,因为游离单体在115℃开始挥发。
单体在强烈机械搅拌的切变作用下发生形变,大的不稳定的液团破裂成较小而形状不规则的液滴,在单体自身表面张力的作用下进一步形成较小的微珠状,这种单体微珠有再聚集形成较大液滴的趋势,因此,分散于水相介质中的单体液滴,在分散和聚集之间存在着一定的动态平衡。
加入分散剂Ca3(PO4)2后,其固体粉末均匀地悬浮在水相中,就像组成了一个间隙一定的筛网"。
较小的液滴可在粉末之间作曲折运动,碰撞后合并成较大的液滴,但大于间隙尺寸的液滴则无法穿过,避免了进一步聚集,至于那些过大的液滴则借助于搅拌的力量加以打碎。
结果在一定的搅拌条件下,借用一定细度和用量的Ca3(PO4)2可以获得一定大小的液滴。
粒径根据用户的要求而定,一般控制在1.1~1.2mm。
88℃下1小时加入的CaCO3
加入CaCO3后,PH有所增大,Ca3(PO4)2就减少,悬浮颗粒就容易增大。
碱性偏大后,粒子太大,容易胶状粘接,这时又需要加分散剂Ca3(PO4)2来控制。
所以聚合粒子的大小就由加入CaCO3、Ca3(PO4)2的用量和时机,调节分散剂的细度,通过经常取样观察凭经验来掌握。
3(PO4)2是因为粒子的玻璃化温度快要到了,为防止粘结,再补充分散剂。
6.聚苯乙烯工业技术状况分析
6.1现状及发展前景
自50年代由德国BASF公司开发EPS珠粒生产工艺后,泡沫塑料由于成型工艺及设备简易可行,并可制各种形状、不同密度的产品,因而发展迅速。
现在EPS已成为苯乙烯树脂三大产品(GPPS,HIPS,EPS)中重要的品种之一。
国内的EPS消费结构,主要是包装和建材,大体比例为包装50%,建材45%,其它5%。
随着近年来音像市场、家电市场、食品市场的迅猛发展,EPS需求量日益加大,市场潜力十分巨大。
仅1992年轻工部统计的资料表明,EPS用于包装方面的需求量就达6.0万t,其中电器包装3.5万t,快餐盒需2.5万t。
另外,建材也是EPS的主要应用方面,特别是EPS板材具有保温、保冷、防潮、隔音的性能,广泛应用于建筑业,近年来推出的新型墙体材料,钢板增强的EPS板不仅质轻,大大减少建筑基础设施的投资。
而且,节省能源,施工方便、高效,并能改善居住环境,提高住宅房屋的档次。
这种材料已大有取代传统建材的趋势,据有关业内人士介绍,我国EPS的需求量将按20%的速度递增,市场潜力十分巨大。