南京化工机械厂生产实习日志.docx
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南京化工机械厂生产实习日志
银川能源学院
学生实习报告
学院（部）：
专业班级：
姓名：
学号：
实习单位：
校外指导教师：
校内指导教师：
实习起止时间：
教务处制
实习报告撰写要求
一、概述
概述部分简要介绍实习单位基本情况、实习岗位、实习任务的完成情况等内容。
二、主体
主体部分主要是介绍实习过程做了些什么事、实习的体会，包括个人完成的主要工作和取得的成绩，思想和业务上的收获和体会等情况。
主体部分是学生实习成果的展示和表述，是整个实习过程的再现，本部分占实习报告的大部分篇幅，要求内容客观，思路清晰，合乎逻辑，要尽量让事实和数据说话。
用文字不容易说明白或说起来比较繁琐的，可用表或图来表述。
三、总结
总结是实习过程的总体结论和建议，撰写总结时应明确精炼、完整准确、措辞严密，主要回答“收获了什么”、“存在哪些不足”、“今后将要怎么做”。
它是实习成果的归纳和总结，包括对整个实习过程的感想以及对学校开设课程的建议等。
四、致谢
致谢是对实习单位提供实习实训指导的领导、师傅、同事及相关人员的一种感谢。
实习日志
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日期：
实
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2月23日，我们来到了南京市中石化南化公司化工机械厂进行生产实习。
对于一直在学校，只能从书本中获取那枯燥无味的知识的我们来说，这次实习大家不免都感到很兴奋，期待很久的时刻终于到了。
这也是我们走上工作岗位前第一次和这些一直只能想象的东西正式接触。
第一天的主要的任务就是熟悉实习工厂环境，了解南化公司近几年生产特点，确保接下来的实习任务顺利完成。
真正实习的第一天是理论课，首先给我们讲解的是工厂安全方面的负责人，他主要给我们介绍了化机厂的一些安全规章制度及措施。
通过他的讲解我们知道在化工厂里噪音大工作环境差，所以人身安全是放在第一位的。
工厂严格按照2014年12月1日国家颁布的史上最严厉的《安全生产法》等有关规定。
还介绍了2015年12月中华人民共和国最高人民法院和最高人民检察院联合颁布的“危害生产安全刑事案件司法解释”，该解释出台后标志着降低了入狱门槛。
其包括：
1.明确安全事故犯罪的主体范围；2.明确安全事故犯罪的定罪量刑的“门槛”标准；3.明确强令违章冒险作业罪的适用条件；4.明确禁止令和职业禁止措施的使用方法；5.明确从重处罚事件：
未取得安全许可证，过期或者吊销，注销从事生产经营活动，关闭破坏必要的安全监控和报警设备的应受到处罚；6.严惩故意阻挠开展事故抢救遗弃事故受害人的行为；7.严惩相关贪污贿赂和渎职犯罪故。
并一再强调进入厂区的安全注意事项，包括：
1.禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，戴好安全帽；2.进入厂区以及分厂必须服从车间的职能人员安排；3.现场较繁忙，注意避让天车；4.不要触碰电源线，防止漏电；5.远离预热设备，防止烫伤和中毒；6.不要靠近，可远观水压试验；7在工厂吸烟点吸烟；。
其次向我们介绍了南化机厂拥有一，二，三类压力容器制造许可证，ASME制造许可证等。
也通过了ISO9000质量认证体系，是中国压力容器制造的起源地，是国内尿素，化肥，石油，化工，炼化等企业的所需设备制造基地，同时也是国内聚酯设备唯一制造厂家。
签名：
年月日
注：
实习日志每日一篇，要写明每日的实习内容并对当日实习进行总结；
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这次实习是以课堂授课与工厂实际参观两种方式交叉进行的，课上授课的内容与我们参观的内容主要就是压力容器的制造过程。
压力容器制造的工艺流程为：
备料——>放样，号料——>下料——>弯管——>组合件的组对、焊接——>无损检测——>耐压实验。
其中放样号料是针对操作工人而言的。
备料其实就是指选材，板材的标准为：
GB24511-2009，GB713-2004，NB/T47002.1，GB3531-2014等，状态为：
正火，正火+回火，热轧，固熔等。
铸件的标准为：
NB/T47008~47010-2010等，状态为：
正火，正火+回火，调质，固熔等。
不锈钢材料应按照GB、T201433-2008中硫酸-硫酸铜法做晶腐。
备料还应考虑板幅大小，板材是否需要逐张100％超声波检测，采购时各钢厂必须提供合格说明书。
下料实指切割。
针对板材主要有：
数控，气焊，等离子，水切割，剪板机。
针对加工工件主要有：
车，刨，铣，锯，冲，镗，磨等。
若存在配作关系，需要考虑二次加工。
边缘加工为去除热影响区，消除热应力。
拼装与装配的区别在于：
拼装是永久性的焊接联接，装配时可拆性配作等内件。
焊缝质量检测的通用要求：
射线，超声波，磁粉，渗透，涡流，目视，泄露，声发射，衍射时差法，超声波，X射线，数字成像，漏磁，脉冲，涡流检测等等。
MT为磁粉检测法，主要针对碳钢，可伸入内部检测。
PT为渗透检测法，主要针对不锈钢表面进行。
耐压试验方法：
液压试验（优先），气压试验，液-气试验。
检测合格的标准为：
无渗漏，无可视变形，无异响。
在耐压试验合格后一定要做泄漏试验，泄漏试验方法：
气密性试验，氦检漏试验，卤素检漏试验，氨检漏试验。
切割定义：
依据划线，把需要的坯料从原材料中分离下来的工序，称为切割。
切割方法有机械切割和热切割。
封头成型方法主要有：
冲压法、旋压法和爆炸成型法三种，目前冲压成型应用较普遍。
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年月日
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实习日志每日一篇，要写明每日的实习内容并对当日实习进行总结；
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压力容器制造的材料首先必须符合《固定式压力容器技术监察规程》的规定。
压力容器设计分为：
分析设计和常规设计
分析设计：
指以塑性失效准则为基础、采用精细的力学分析手段的压力容器分析方法。
分析设计主要包括：
应力分类法和基于失效模式的直接法。
选材的一般原则：
1.所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；2.在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力，温度，介质等使用限制，依次选用Q235B,Q235R,Q345R等钢板；3.所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合，堆焊等结构形成；4.不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢；5.珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。
压力容器设计遵循安全性，经济性，可靠性和密封性。
其设计分为：
分析设计和常规设计
分析设计：
指以塑性失效准则为基础、采用精细的力学分析手段的压力容器分析方法。
分析设计主要包括：
应力分类法和基于失效模式的直接法。
常规设计的思想：
只考虑单一的最大载荷情况，按一次施加的静力载荷处理，不考虑交变载荷，也不区分短期载荷和永久载荷，不涉及寿命问题。
对接AB类焊缝，厚度为δ>80mm的钢板开孔后要进行超声波检测。
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实习日志每日一篇，要写明每日的实习内容并对当日实习进行总结；
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承压设备的焊接工艺
压力容器是生产和生活中广泛使用的承压设备，是工厂中的关键设备。
焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。
焊接质量是控制压力容器质量保证的核心。
古代的焊接方法：
铸焊、钎焊和锻焊。
焊接材料包括碳钢，低合金高强钢，耐热钢，低温钢，不锈钢等。
有良好的力学性能和工艺性能。
焊接在压力容器中的制造意义：
1.压力容器是典型的焊接结构；2.焊接是特殊的工艺过程；3.焊接接头是压力容器中的薄弱环节；4.压力容器焊接的复杂性和多样性。
焊接工艺：
1.容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行；2.A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定；3.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
焊缝返修：
1.焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2.要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。
如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理。
压力容器焊接常采用的工艺措施：
1．焊前准备-指焊接设备的调试焊接区的清理。
2．焊接材料-主要根据母材的类别及图纸提出的要求选择焊接材料。
3．焊接方法-根据施焊条件、板材厚度、木材类别来选择。
4．焊接规范参数-焊接电流、焊接电压和焊接速度。
5．预热-焊前对焊件进行整体或焊接区域局部加热的工艺措施。
6．层间温度-多层焊接时，施焊后续焊接之前，相邻焊道各层之间所应保持的最低温度。
7．后热-焊接坡口填满后立即对焊接区加热保温冷却的工艺措施。
8．焊后热处理-为消除焊接接头中的残余应力、降低硬度、改善组织、恢复或提高韧性而进行的高温退火
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压力容器的焊后热处理
压力容器的焊后热处理是压力容器制造过程的重要工序。
在压力容器的制造过程中，如不能及时的进行焊后热处理可能导致容器变形或开裂。
焊后热处理：
指为了消除焊接残余应力，改善焊接接头的组织和性能，将焊接均匀加热到金属的相变点以下足够高的温度，并保持一定时间，然后均匀冷却的过程。
焊后热处理作用；
1．焊后热处理可以消除焊接过程中所产生的热应力和组织应力。
2．焊后热处理可以稳定焊接的几何尺寸。
3．焊后热处理可以软化淬硬区、改变组织形态、减少含氢量，尤其是提高某些钢种的冲击韧性，改善力学性能。
压力容器焊后热处理通用条件：
1．材质钢材强度级别的提高以及合金含量的增加，焊接性能变差
2．钢材厚度厚度越大焊缝越深，焊缝冷却后收缩倾向越强
3．预热温度焊前预热可以减缓焊缝部位与其他部位的焊缝梯度，减缓高峰值焊接应力的产生。
压力容器焊后热处理特殊条件：
标准规定在如下两种特殊条件下，不论容器的材质，厚度，预热温度如何都应进行焊后热处理。
条件一是：
图样注明有应力腐蚀的容器，二是图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。
压力容器焊后热处理的主要参数：
1．焊后热处理厚度，2．焊后热处理保温温度，3．焊后热处理保温时间t，4．焊后热处理的升温速率，5．焊后热处理的冷却速率。
焊后热处理方式：
整体焊后热处理、分段焊后热处理、局部焊后热处理。
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无损检测
无损检测是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
无损检测目的：
1、改进制造工艺；2、降低制造成本；3、提高产品的可能性；4、保证设备的安全运行。
无损检测特点：
1、无损检测要与破坏性试验相结合；2、正确的选用最适当的无损检测；3、正确使用无损检测的时机；4、综合应用各种无损检测方法。
常规检测方法：
射线检测RT、超声检测UT、磁粉检测MT、渗透检测PT、涡流检测ET。
前两种方法主要应用于检查内部，后两种方法应用于检查外部，即表面或近表面。
当工件厚度在38mm以下时，采用射线探伤，当大于38mm时，射线不易发现平面型缺陷，例如裂纹，所以此时既要进行射线探伤，也要进行超声波探伤。
射线检测针对4种焊接接头形式：
对接、角接、T型接头、搭接。
射线等级：
A级、B级、AB级；射线验收级别：
Ⅱ级、Ⅲ级。
超声波级别;A级、B级、C级，承压类设备采用B级。
超声波检测应用在：
对接、角接、T型接头。
磁粉检测应用:
带有铁磁性材料。
磁粉检测只能发现表面或近表面缺陷，无法查看管内壁缺陷。
涡流检测应用：
导电性材料。
涡流检测应用在热交换器管内壁以及无缝钢管的检测。
导磁材料一定导电，导电不一定导磁。
渗透检测适用于金属和非金属材料，只能检查开口缺陷。
航天部门大多采用渗透检测，不用磁粉检测。
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化机厂机械加工工艺
今天师傅给我们讲解了化机厂机械加工工艺和各种数控车床。
GMG350×40型龙门式数控铣钻床（数控钻）：
最大加工工件长宽：
4200mm×3800mm；最大钻孔深度：
直径25mm以下工件，加工深度最大只能钻到孔径的十倍。
超过25mm，只能钻到7倍孔径的深度。
最大有效钻孔范围：
4000mm×3500mm，理论最大加工孔径φ57mm。
目前加工最大钻孔直径φ90mm（特殊的孔径需要定制刀具）。
Z2100×55深孔钻床（老深孔钻）：
水平方向移动最大距离：
4000mm；垂直方向移动最大距离：
2000mm；加工工件最大厚度：
1500mm左右；设计加工最大孔径：
φ55mm，但最大加工过孔径φ38mm，且此较勉强，效率比较低，比较适合加工φ35mm以内的孔。
TD-40/65A双柱立式车床：
工作台直径：
4000mm；最大切削直径：
一般加工4000mm以内的工件，特殊情况可以加工到6500mm（需要加托板）。
此机床无高爪，不能加工封头。
工作台最大承重50T，但是天车只能启掉小于30T的工件。
最大工件高度：
2700mm。
麻花钻头半圆槽的作用：
一边受力一边不受力，以减少阻力。
钻床不耐高温，需加冷却液，例如油或水
数控钻床比普通钻床的优点：
效率高、光洁度高
加工深孔时，深孔钻必须有定位套，大机床加工大工件是从外向里加速加工。
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参观无损检测中心
实习第八天，南化机公司安排了无损检测三室组长来给我们讲解了关于无损检测的一些知识。
南京南化无损检测中心成立于2003年，专业从事锅炉、压力容器、管道等设备的无损检测及金属材料的理化检测、动平衡测试。
在承压类特种设备构件的内部，常常存在着不易发现的缺陷，如焊缝中的未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹等。
要想知道这些缺陷的位置、大小、性质，对每一台设备进行破坏性检查是不可能的，为此推出了无损探测法，他是在不损伤被检工件的情况下，利用材料和材料中缺陷所具有的物理特性探测器内部是否存在缺陷的方法。
应用无损检测技术通常是为了达到4个目的：
保证产品质量、保障安全使用、改进制造工艺、降低生产成本。
射线检测（常用）
（1）射线检测原理。
射线照射在工件上，投射后的射线强度根据物质的种类、厚度和密度而变化，利用射线的照相作用、荧光作用等特性，将这个变化记录在胶片上，经显彰后形成底片的黑度变化，根据底片黑度的变化可了解工件内部结构状态，达到检查出缺陷的目的。
（2）射线检测的特点。
用这种检查方法可以获得缺陷直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也较准确；检测结果有直接记录，可以长期保存；对体积型缺陷（气孔、夹渣类）检出率高，对面积性缺陷（裂纹、未熔合类）如果照相角度不适合，容易检测；适宜检验厚度较薄的工件，不适宜较厚的工件；适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及材料、棒材和锻件等；对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定较困难；检测成本高、速度慢；射线对人体有害。
（3）射线的安全防护。
射线的安全防护主要是采用时间防护、距离防护和屏蔽防护3大技术。
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压力容器规范以及各种零部件的成型过程
零件制造：
零件制造分为受压元件和非受压元件，其中受压元件包括筒体、板材、锻件、管材。
具体步骤为：
设计——采购——标准复验——制造
零部件制造：
主要步骤为：
组队——焊接——无损探伤——堆焊——热处理——机械加工
管箱制造：
1.法兰：
包括高颈法兰和平焊法兰（平焊法兰制造过程包括：
备料——下料——组焊——切割——校平——加工——划线——钻孔）；2.筒体；3接管；4.封头筒体制造
管板制造⑴备料锻件按NB/T47010-2009的Ⅱ级锻件，锻件具有内容齐全的质保书。
锻件经粗加工后，固溶处理，逐件超声波探伤合格后供货⑵粗车⑶复验锻件按JB4728-2008进行超声波探伤，符合NB/T47010中饼形锻件要求。
⑷粗车按NB-T47010-2010要求，区机械性能试样毛坯圈。
⑸复验1锻件按NB-T47010进行机械性能2金相检查，不允许存在白点。
⑹车按图加工尺寸及坡口密封面。
⑺划线⑻钻孔⑼检验
封头制造⑴备料材料必须有质量保证书，符合GB713-2008的规定；复验化学成分、机械性能；外观检验⑵下料按图下料⑶切割半自动或等离子切割机、数控切割下料在计算机内进行，切后区毛坯、熔渣⑷成型冷成型，按事先选好的胎模，板料放入下模上对中，在水压机或油压机上压制成型。
热成型，坯料加热，母材试模、焊接试板同时加热，坯料在炉内的底部须高出100mm以确保坯料在各部位均匀受热。
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实习报告
（不少于3000字，可附加页）
生产实习是一门主要实践性课程。
是将理论知识同生产实践相结合的有效途径，通过生产实习，使我们学习和了解压力容器从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。
并培养我们进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。
通过生产实习，拓宽知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息，激发我们向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
中国石化集团南京化工机械厂占地47万平方米，建筑面积17万平方米，拥有各类装备1000多台。
工厂现有职工1300余人，其中，各类工程技术和管理人员300余人。
1956年,南化机的前身-永利宁厂试制成功我国第一台多层包扎式高压容器,开创了我国制造高压容器的历史,这一成就得到了国务院的嘉奖。
经过五十多年的发展，工厂现可向石油、炼化、化纤、化肥等行业提供各类压力容器设备。
工厂主导产品和特色产品：
1.石油、炼化装置：
加氢反应器、冷（热）高压分离器、常减压装置设备，焦化重整配套设备、聚乙烯、聚丙烯装置主要设备等。
2.化纤装置：
可成套提供6-40万吨/年聚酯装置的关键设备；22.5-100万吨/年PTA装置的关键设备。
3.化肥（尿素、合成氨）装置：
尿素四大设备、氨合成塔外壳和内件、气化炉、高低温变换炉等。
4.煤化工、甲醇、硫回收、硫磺制酸、各类化工及精细化工等装置的主要设备。
该厂现有经营部、研究所、质管办、生产部、安环科等12个科室，14个生产车间（容器一车间、容器二车间、容器三车间、容器四车间、容器五车间、容器六车间、特材车间、重型铆焊厂房、洁净厂房、金工一车间、金工二车间、金工四车间、准备车间和热处理车间），和两个中心（质量检测中心、无损检测中心）以及配套的机动和运输等直属机构。
为期两周的中国石化南化机械厂实习让我受益匪浅。
通过对化工生产企业的参观和实践等方式，了解化工生产过程中的主要设备和参数的控制手段、控制过程及仪器仪表装置；了解工厂安全生产的保障体系。
了解化工机械制造生产过程中的主要工装设备、化工设备以及过程机械的典型零件的制造工艺、结构和过程装置。
并且通过听一些讲座和化机厂相关管理人员的讲解，了解化机厂的安全管理制度以及安全管理的理念，以及在安全管理中需要注意的问题。
让我有机会将学校学到的理论知识与实践有机的结合起来。
在实习过程中，熟悉主要以化工容器为代表的化工机械设备的生产制造工艺，掌握制造过程中可能存在的不安全因素；理解化工生产的工艺和运行操作，掌握不同生产操作中可能存在的不安全因素；针对这些可能存在的不安全因素，结合学习课程提出相应的预防措施，为如何避免生产事故的发生，提供实践基础。
本次实习是以课堂授课与工厂实际参观两种方式交叉进行的，分为课堂报告和车间参观。
上午由来自南化机的工程师先为我们讲授基本的理论知识，为进入车间做观看生产过程做理论准备，下午深入车间进行实地观察，参观了准备车间，金工车间，容器车间，以及无损探伤车间和热处理车间。
这让我们更好的将课堂授课的内容又与参观时所涉及到的知识结合在一起，加深了我们的印象，让我们学到更多的知识。
安全教育是每次实习都要必须必须强调的，是重中之重，为了提高我们的安全意识以防止不安全行为的发生，于2月23日上午，我们首先进行了安全教育。
主要包括：
1.禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，戴好安全帽；2.进入厂区以及分厂必须服从车间的职能人员安排；3.现场较繁忙，注意避让天车；4.不要触碰电源线，防止漏电；5.远离预热设备，防止烫伤和中毒；6.不要靠近，可远观水压试验；7在工厂吸烟点吸烟；。
之后的几天都是专业知识见习。
主要是压力容器的制造过程。
压力容器用材料首先必须符合《固定式压力容器技术监察规程》的规定。
选材的一般原则：
1、所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；2、在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力，温度，介质等使用限制，依次选用Q235B,Q235R,Q345R等钢板；3、所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合，堆焊等结构形成；4、不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢；5、珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。
设计条件的审查主要包括工作压力（容器在正常工作情况下其顶部可能达到的最高压力）、工作温度（容器在正常工作情况下介质的温度）、公称直径、容积、工艺介质（压力容器中的化学介质）、反应釜、主要受压元件材料、管口、公称压力、法兰类型等因素。
压力容器制造的工艺流程为：
下料——>成型——>焊接——>热处理——>组合件的组对、焊接——>无损检测——>耐压实验
下料工具与下料要求：
1、气割：
碳钢；2、等离子切割：
合金钢、不锈钢；3、剪扳机：
＆≤8㎜，L≤2500㎜，切边为直边；4、锯管机：
接管；5、滚板机：
三辊
下料与成型的准备工作是在准备车间进行的。
这个车间的作用是对于制造压力容器所选用的材料进行切割及简单的加工，使得购买的板材符合生产工艺的需求。
南化化工机械厂所用卷板机为机械式三辊对称式卷板机。
机械式三辊对称式卷板机结构型式为三辊对称式，上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动，通过丝杆丝母蜗杆传动而获得，两下辊作旋转运动，通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合，为卷制板材提供扭矩。
卷板前板材端部需借助其它设备进行预弯。
南化机卷板能力全国领先，冷卷厚度最厚可达160mm，热卷可以达到250mm。
筒体成型：
下料——切割（坡口加工）——滚圆——焊接——校圆
压力容器是典型的焊接结构，焊接质量直接关系到压力容器的安全性，
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