机修车间的可行性调研分析报告.docx

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机修车间的可行性调研分析报告

永宁采油厂关于成立机修车间

的可行性调研分析报告

一、报告说明

1、调研背景

近年来，随着我厂生产规模的不断扩大，各类设备的数量、维修费用逐年增加，生产成本不断提高，同时设备维修质量参差不齐，严重制约了原油生产的顺利进行，企业健康发展受到较大影响。

2、调研目的

通过调查、研究、分析我厂设备修理现状，探讨有效的设备维修管理措施，切实提高设备修理质量、降低修理费用，提升设备完好率，确保油田发展对设备可靠性、安全型、高效性的要求。

3、调研内容

本次调研内容主要为全厂设备维修管理现状。

4、成员

本次调研由动力装备科组织实施。

5、时间

本次调研共分三阶段完成：

第一阶段（10月3日-12月7日），为现场调研、考察阶段；第二阶段（12月8日-12月20日），为分析、研究、讨论阶段；第三阶段（12月21日-12月26日），为报告修订阶段。

二、调研情况

1、设备数量多、种类多、分布面广。

截止11月底，全厂共有各类主要设备12477台（件），其中各类车辆310台，抽油机5529台，锅炉159具，各类电气设备5199台。

设备分布于全厂各个油区。

2、目前设备、废旧物资的修理管理现状

2.1管理办法：

《延长油田股份有限公司永宁采油厂设备管理实施制度》（延油永采发〔2007〕40号）、《延长油田股份有限公司永宁采油厂废旧物资管理办法（试行）》（延油永采发〔2011〕19号）。

2.2维修管理现状：

2.2.1管理职责不清，维修程序与制度相悖。

设备发生故障后，使用部门组织技术鉴定、维修单位考察、计划的申报、维修过程的监督、维修后的验收及费用的结算，全过程没有动力装备科的参与，设备维修不能有效的监督和监管。

目前，锅炉、注采设备、站内设备等设备的维修由各部门自主外修实施，电气设备、油管、抽油泵等废旧物资维修由动力装备科统一负责外修实施。

2.2.1维修单位准入不严。

各部门组织考察设备维修单位，同类设备不同部门考察的维修单位不同，造成维修质量参差不齐，维修效率不一。

2.2.3内修力量薄弱。

除车辆外，其他设备基本依靠外修，维修费用较大，不符合油田公司要求的“内修为主、外修为辅”修理原则。

2.2.4设备带病运行普遍，停机率高。

主要表现为抽油机等生产设备，保养不到位、零部件缺失，但继续运行情况普遍存在。

部分设备由于备品配件不到位或设备故障后才考察维修单位，拖延了维修时间，造成设备待维修时间过长，增加了不必要的停机时间。

2.2.5维修费用制度不规范。

一是定价部门不统一：

各部门的设备维修费用一部分参照审计科定价、一部分参照企管科制定的作业价格表，一部分由基建科预算。

二是费用结算基本按照计划费用结算，计划修理中未实施部分、不合格部分未按要求拒付。

三是全厂维修费用统计难或统计不准确，给报表上报工作带来影响。

2.2.6维修过程控制不严，缺少监督机制。

各部门没有专门的设备维修监督员，外修部分无过程监督，偷工减料、倒换零部件现象不能有效监督。

2.2.7验收监督不严，维修质量不高。

由于监管部门及使用部门专业技术人员严重短缺，不能准确认定设备故障，存在无故障或小故障报修现象。

同时维修后的验收监督不严格，维修质量参差不齐，返修率较高。

2.2.8维修档案不完善、不规范。

各部门维修台账不完善、维修内容登记、维修方案、技改图纸等资料不健全，不能为决策者提供详实的设备使用、维修状况。

2.2.9预防维修、计划维修开展较少。

根据现代化设备管理要求，设备维修应采用预防维修与计划维修相结合的方式进行，有效提高设备寿命周期，降低维修费用。

但现状是各部门在设备维修过程中基本采用坏一台修一台，哪里坏修哪里，不坏则不修的事后维修管理方法进行，没有统一部门进行全厂的统筹规划，设备维修管理理念滞后。

2.2.10全员生产维修（TPM）开展不力。

设备操作人员普遍为会使用但不会修理，会使用但保养不到位，会使用但理论不强，会使用但创新不强，对设备操作人员的维修保养培训有待进一步加强，使设备操作人员掌握最基本的修理、保养知识并能总结经验，创新使用、修理方法，推动全员生产维修管理。

2.3维修费用情况

2.3.12010年维修设备12995台次，维修费用822.47万元，2011年维修设备13351台次，维修费用1249.44万元。

（不包含废旧物资维修费用）

2.3.22011年废旧物资共计维修8579台（件），修旧利废指标完成105.6万元。

（附表3）

3、机修厂设备维修调研

永宁采油厂机修厂（二类维修厂），始建于1992年2月，主要承担永宁采油厂各种车辆及工程机械的维修与保养工作。

现有员工38人，其中管理人员6人，工程技术人员5名，维修工28人。

机修厂共有修理厂房18间，面积1080平方米。

现有各类机修设备台（件）。

2010年机修厂共承担内修车辆6241台次，收入155.59万元，2011年承担内修车辆6525台次，收入163.48万元。

三、结论与分析过程

1、结论:

成立内部机修机构（机修车间）。

2、分析过程

2.1维修管理分析

2.1.1管理职责不清。

成立内部机修机构后，各部门严格按照管理职责开展工作，杜绝自报自修无监督、无审核的现状，使设备修理管理工作步入正轨。

2.1.2外修准入不严。

成立内部机修机构后，除因技术、修理资质等客观原因外，设备、物资的维修由内部修理机构完成。

外修基本由原生产厂家或技术性较高的单位承担，修理准入门槛提高，范围变小。

2.1.3内修力量薄弱。

成立内部机修机构后，即符合油田公司“内修为主、外修为辅”的修理原则，也能提高自主修理能力，降低对外修单位的依赖性。

2.1.4设备停机率高。

成立内部机修机构后，可以在设备故障后第一时间内安排维修，避免了待修时间过长现象，降低设备停机率。

2.1.5维修费用结算不规范。

成立内部机修机构后，一可以统一维修费用定额（统一定价）。

二可以按照实际修理部分结算（避免了计划少报需补报、计划多报即多结算的现象）。

三不存在维修费用统计不清或统计不准，能给决策者提供可靠的数据。

2.1.6维修过程控制不严。

成立内部机修机构后，维修过程由自主监督，避免了偷工减料的现象，能有效提高设备修理质量。

同时，更换件可以进行修旧利废，节约成本。

2.1.7验收监督不严。

成立内部机修机构后，设备送修前及检修后，统一进行质量验收，避免了无故障或小故障报修现象，也能杜绝维修质量不合格设备投入运行。

2.1.8维修档案不完善。

成立内部机修机构后，维修档案统一管理，便于维修方案、技改图纸的保存，能给决策者及时提供设备的维修情况。

2.1.9管理理念滞后。

成立内部机修机构后，能在全厂范围内统筹开展计划维修、预防维修工作，不在单一推行事后维修制度，有效提高设备寿命周期。

（事实证明：

计划维修、预防维修相结合的修理方式更能有效提高设备寿命周期，减少维修费用）

2.1.10全员生产维修开展不力。

成立内部机修机构后，各生产部门成立机修班组，通过传、帮、带、学等方式，使设备操作者掌握基本的修理保养知识，全面提高设备操作人员技能水平，有效带动全员生产维修。

并能集思广益，创新出更多的使用、维修新方法、新成果。

2.2维修费用分析

对比分析发现：

2011年与2010年设备维修台次基本持平，设备系数仅下降0.04，但修理费用提高了46%，即在设备整体新度状况持平、设备故障率持平的情况下，修理费用增加较大。

调查中发现造成这一现象的原因主要有：

一是原材料上涨、工人工资提高等客观因素造成的外修成本增高；二是外修质量不高，设备维修质保期后不久又发生故障，需再次维修；三是维修配件成本较高。

成立内部机修机构后，可以有效降低设备维修费用。

一是维修费用中减少了外修单位的利润部分；二是维修质量提高，维修次数降低；三是内部供应的配件保证高质量、低成本，同时修旧利废的开展，有效降低配件成本费用。

2.3内修管理分析

2.3.1除因技术、设备等原因不能满足维修条件的需外修外，机修厂现有设备及人员，基本能满足我厂现有车辆的修理需要。

2.3.2机修厂管理人员以内部职工为主，维修人员按需聘请，以合同工为主，同时根据技能水平与修理量拿绩效工资，这样既保证了技术上的需要，而且工资成本不高。

2.3.3以2011年与2010年内修费用对比，发现维修台次、维修费用基本持平，说明物价上涨、工资福利提高所带来的维修成本的增加对内部修理费用增加的影响不大。

2.3.4车辆故障后，维修手续简化、维修进度较快，故障在行驶途中或作业地也能及时得到救援，修理的可靠性较高，外修单位则不能做到。

2.3.5机修厂负责车辆每月一次的例检例保，费用较低，而且有效保证了设备的安全运行。

外部单位承担则费用较高。

四、可行性建议

建议成立永宁采油厂机修车间（机构名称有待于商榷），正科级建制。

1、管理方法建议（部分）

1.1全厂的设备修理工作由动力装备科统一安排。

机修车间接到动力装备科的派修通知单后方可组织修理。

1.2坚持“内修为主、外修为辅”原则，充分挖掘内部潜力，加强对维修队伍的领导和管理，加强维修人员业务技术培训，制定和完善修理规程，严格工艺流程，确保修理质量和进度，并逐步减少外修设备，降低外修费用；

1.3因技术、修理手段限制无法内部维修的设备，应提出外修申请，动力装备科、机修车间共同鉴定后，报厂招标办公室，择优招标确定维修厂家、维修价格，签订合同后方可进行修理。

1.4外修实行定点维修，定点维修厂家的考察必须有动力装备科及机修车间的参与。

1.5维修材料、工器具的选型、招标过程必须有动力装备科及机修车间的参与。

1.6机修车间要严把配件质量关，发现质量不合格的零配件，应及时退换或索赔。

1.7机修车间配合动力装备科做好设备外修质量验收工作，修理质量不合格及未维修部分应拒付修理费用。

1.8配件更换时坚持“以旧换新”原则，并大力开展修旧利废工作。

1.9负责推广并组织开展预防维修、计划维修制。

1.10机修车间应建立内修台账，并详实登记，分月、季、年度报动力装备科。

1.11机修厂人员薪酬实行基本工资+计件工资制度。

2、岗位设置建议（附表）

设主任1人，副主任2人，工段4个，班组16个。

2.1工段及班组机构设置建议：

2.1.1机械设备修理工段，下设班组7个。

2.1.2机电设备修理工段，下设班组3个。

2.1.3采油设备修理工段，下设班组5个。

2.1.4技术管理工段。

2.1.5后勤事务班1个。

2.1.6各采油大队成立设备维护组，在业务上接受动力装备科及机修车间的检查和指导。

主要负责本部门设备的简单维修及保养工作，组织、训练、指导设备操作人员正确使用、精心维护设备。

并负责编制本部门设备维修计划的申报、送检把关及维修后的安装验收。

2.2办公及后勤机构设置建议：

2.2.1车间设办公室、核算室、生产调度室。

2.2.2技术工段含：

安全、事故管理、质量检验管理、资料档案管理、专用设备及工具管理、物资供应管理。

3、人员配置建议

3.1人员定额：

按机构及岗位需要配置。

3.2技术工人配置建议：

按照岗位需要实行社会公开招聘制。

4、厂房选址建议

4.1车间办公及机械设备、采油设备维修

修理场所以车辆管理中心机修厂为基础，窑洞一层为车间办公，二层为职工宿舍，西面平房作为库房。

4.2电气设备维修

在供电车间库房南新建一栋二层楼房，院内建开扩棚，分别作为电气设备维修工宿舍及库房。

5、设备配置建议（共计划投资200万元）：

5.1机械设备维修：

铣床1台；C630机床1台；刨床1台。

计划投资约为70万元。

5.2电机维修：

电烘箱1台；普用工具及仪表各6套。

计划投资约为20万元。

5.3变压器维修：

电烘箱1台；滤油机1台;1200mm剪纸机一台;5T室内航吊1台;试验台一套；引车轨道一组；普用工具及仪表各3套。

计划投资约为90万元。

5.4电器开关维修：

试验台1台；普用工具及仪表各3套。

计划投资约为20万元。

五、经济效益分析

以2011年设备维修费用作为参考，现将成立机修车间的经济效益分析如下：

1、车辆（2011年机修厂承担车辆维修6525台次，收入163.48万元，不含材料费）

1.1外修费用（估算）

1.1.1外修运费：

6525台次×200元/台次=130.5万元；

1.1.2工时费（按30%利润估算）：

163.48万元+163.48万元×30%=212.52万元；

1.1.3材料费（按30%利润估算）：

163.48万元+163.48万元×30%=212.52万元；

1.1.4工时税费：

163.48万元×17%=17.78万元；

1.1.5材料税费：

163.48万元×17%=17.78万元；

1.1.6外修差旅费：

6525台次×（1人次×2天×80元/天+160元住宿费）=208.8万元。

1.1.7按2011年内部维修费用估算，如外修需费用合计=130.5+212.52+212.52+17.78+17.78+208.8=799.9万元。

1.2内修费用=人员工资160万元+材料费163.48+设备折旧费用2万元+其他费用（水电费等）20万元=345.48万元。

1.3车辆内修效益=外修费用-内修费用=799.9万元-345.48万元=454.42万元。

1.4由于技术等客观原因产生的外部维修费用的不纳入效益核算

2、泵类（主要以抽油泵为主）

2.1外修费用（2011年共维修3000条，每条1320元）：

3000条×1320元/条=396万元。

2.2抽油泵内修效益（估算）=外修费用-17%税费-30%利润=396万元×396×17%万元-396×30%万元=209.88万元。

3、电气开关类（主要以低压配电柜为主）

3.1外修费用（2011年共维修700台，每台1700元）：

700台×1700元/台=119万元。

3.2内修费用（估算）=维修量×新设备费用×40%更换率=700台×1700元/台×40%=47.6万元。

（新设备费用即更换全部配件的材料费、工时费、税费）

3.3低压配电柜内修效益=外修费用-内修费用=119万元-47.6万元=71.4万元。

4、变压器

4.1外修费用（2011年共维修47台）38.69万元。

4.2内修费用（估算）=外修费用-17%税费-30%利润=38.69万元-38.69×17%万元-38.69×30%万元=20.50万元。

4.3变压器内修效益=外修费用-内修费用=38.69万元-20.50万元=18.19万元。

5、电动机（以11KW电机核算）

5.1外修费用（2011年共维修2400台，每台495元）：

2400台×495元/台=118.8万元。

5.2内修费用（估算）=修理量×（材料费+工时费）=2400台×（116元+250元）=87.84万元。

5.3电动机内修效益=外修费用-内修费用=118.8万元-87.84万元=30.96万元。

5.4备注：

材料费为新、废铜线差价+其他材料费用计116元。

工时费按工作量及社会价格核算为250元/台。

6、抽油机

6.1外修费用：

2011年抽油机外修费用共计401.57万元。

6.2内修费用（估算）=外修费用-17%税费-30%利润=401.57万元-401.57×17%万元-104.57×30%万元=212.83万元。

6.3抽油机内修效益=外修费用=内修费用=401.57万元-212.83万元=188.74万元。

7、其他

7.1除抽油泵外的其他泵类、低压配电柜外的其他电气开关类、11KW电机外的其他电机类等其他设备，由于数量少、费用难估算等原因需另定额套算。

7.2内部维修后，随着设备维修质量的提高，设备维修次数下降，节约的维修费用核算。

7.3加强内部监督验收管理后，产生的拒付费用未核算。

7.4各项目的内修效益分析中，均已考虑人员工资及设备折旧等相关费用。

8、综上所述，除其他（第7项）未列入效益核算的项目外，预计年产生效益=454.42万元+209.88万元+71.4万元+18.19万元+30.96万元+188.74万元=973.59万元。

六、总结

设备维修是保持设备良好状态，及时消除设备故障，防止设备事故，延长设备使用寿命，保证生产任务完成的重要手段与措施。

而内部修理能更好的使设备维修严格遵守维修规程和质量标准，保障修理质量，缩短维修时间，节约修理费用，做到安全、高效、文明、节约。

根据本次调研，发现我厂现有设备维修管理模式存在诸多缺陷，严重影响了企业正常生产，因此成立机电车间是我厂发展的必然趋势。

机修车间的成立，将有效提高设备的可靠性，进一步确保设备安全、高效、经济运行，全面提升设备装备水平，为我厂各项生产经营目标的顺利完成提供强有力的设备保障，为永宁采油厂全面、健康、和谐发展起到积极的作用。

本次调研，由于时间匆忙，了解有限，如有不妥之处，还请指正。

二Ｏ一一年十二月二十六日