汽车设计汽车白车身数模验收规范模板.docx

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汽车设计汽车白车身数模验收规范模板

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汽车设计-

汽车白车身数模验收规范模板

白车身数模验收规范

1范围

本规范规定了本公司白车身各部件数模验收的一般要求。

本规范规定了本公司白车身各部件的冲压工艺性、焊接工艺性、涂装工艺性、装配工艺性的要求。

本规范规定了本公司白车身结构强度、各部件之间的密封、间隙及干涉的要求。

本规范规定了本公司白车身运动件运动分析的要求。

本规范规定了本公司白车身安全及法规要求。

本规范规定了本公司白车身车身轻量化设计要求。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB11566-2009乘用车外部凸出物

3定义

3.1白车身总成：

是指包含车身骨架总成、左/右前门总成、左/右后门总成、发动机罩盖总成、后背门总成或行李箱盖总成、所有黑漆件在内的涂装之前的车身总成。

3.2RPS定位点：

RPS是德语单词Referenzpunktsystem（定位点系统）的缩写，本规范RPS是指包含定位面、定位孔及所有定位点系统。

4规范

4.1数模通用要求

4.1.1零件编号规则要按照《汽车零部件编号规则》及研究院关于零件编号的规范执行；数模名称、编号与BOM表名称、代号一致；整车坐标系统一；结构设计数模外表面与A面数模完全符合。

4.1.23D数据按要求分层存放；交付数据不允许有未倒角的棱边和未倒圆的，除A面外不可见的结构件型面及切边线要保证G1以上连续。

4.1.3同一零件必须包含完整空间集合形态描述的无缝曲面、料厚指示线、圆孔法向指示线；型面不得有重叠、不允许有碎面及多余面线，同一型面一种颜色；料厚线起点要在零件数据型面上，数模可以沿料厚线偏移料厚；零件数据中要有实体数据.。

4.1.4任何两个相邻钣金零件，如果其料厚指示方向相反，则该两零件间的搭接边距离应该恒为零。

如果其料厚指示方向相同，两零件间的搭接边距离为其中一个零件的料厚；

4.1.53D数据树状结构要采用研究院规定的标准形式。

总成数据结构树除表达本身的名称、代号之外还应表达所组成的零件和标准件名称及代号；零件数据结构树只表达本身的名称和代号，标准件不允许和零件数据在同一数据中；

4.1.6轿车外部突出物符合汽车标准——《GB11566-1995轿车外部凸出物》法规要求；

4.1.7结构设计形成的外表面理论面差为0；理论缝隙偏差±0.01；

4.1.8卡扣底孔孔径尺寸及卡扣配合尺寸根据相关零件确认；

4.1.9孔功能描述报告孔径尺寸、孔的位置应与数据符合；应做到不多孔、不漏孔；焊接螺栓、焊接螺母、自攻螺钉等的底孔孔径尺寸符合规定标准；零部件RPS定位孔、定位面相关技术文件应与数据符合；

4.1.10车门外板CAS面前、后门外抠手窝造型必须一致；外抠手把手空间不少于30；

4.1.11车身总成悬置硬点及结构强度（承载式车身）应有CAE分析报告确认；

4.1.12车身上发动机悬置安装硬点及结构强度应有CAE分析报告确认；

4.1.13车身前、后桥安装硬点（非承载式车身）应有CAE分析报告确认；

4.1.14车身钣金与底盘、电器、内外饰等零部件安装硬点应分别确认；

4.1.15发动机盖与翼子板、前大灯、前、后保险杠理论间隙与主断面定义相符；

4.1.16车身吊装孔、焊装工艺孔、漏液孔、排气孔、转运车用工艺孔均要与相关工艺部门沟通确认；

4.1.17车辆维修支撑部位，操作方便支撑可靠；

4.1.18保证整车通风性能，数据冻结之前做好室内空气流动分析。

通风面积整车要求至少0.05㎡。

4.2车身运动件校核

4.2.1铰链布置及运动分析：

1）前、后门开度：

车门铰链实现门最大开度时大于限位器最大开度5-8º。

后背门开度：

后背门开度角一般在85º到100º之间，或者以后背门打开后最低点距地面高度为1850—2200mm作为设计标准；发动机罩盖开启角度在55°左右；铰链启角度应大于发动机盖开启角度3-5°；

2）前、后门铰链布置尽量加大上下铰链之间的距离、一般间距在350-400mm；确保上下铰链轴线重叠；车门边缘在开启和关闭的运动全过程中距最近障碍物间距不得小于2.5mm；铰链的装配孔要注意其调整余量；

3）前、后门铰链旋转轴线内倾角1-3°；前、后倾角0-2°；

4）前、后门、后背门铰链刚度、固定点结构强度、刚度CAE分析满足门下垂控制要求；

5）后背门铰链安装方式和装配空间、铰链装配面密封性检查；

6）后背门铰链布置保证后背门运动过程中，最小间隙不小于3.5；

7）气弹簧装配空间不小于10，运动间隙不小于5；

8）背门气弹簧支撑力、有效行程计算报告；

9）发动机盖铰链安装及机盖锁安装位置运动检查；发动机盖铰链强度、刚度分析；发动机罩盖运动过程后沿与周围零件的间隙大于10。

4.2.2限位器布置及运动分析：

1）按照车门铰链及限位器运动关系求出的限位器主臂中心线轨迹，验证限位器主臂设计的中心线；

2）一般限位器开启角度分为两档或三档。

（设计实例前门：

一档25°；二档37°；三档65°后门：

一档36°；二档68°；）车门开启限位角与门的宽度有关，门越宽，设计的角度可以越小；数据档位开度数应与定义开度数吻合；

3）限位器在高度方向上应尽量布置在上、下铰链中间的位置上或向下偏移一段距离；限位器旋动轴线与铰链轴线必须保证平行；限位器布置模拟运动分析包络面在车门开闭过程中限位器主臂与门玻璃、玻璃升降器、玻璃导轨、门内、外板的间距不小于10；

4）限位器与门内板安装处应有密封设计。

4.2.3侧门锁、机盖锁、背门锁布置及运动分析：

1）审查并确认侧门锁数据的前、后门外开空行程、开启行程、最大行程；前、后侧门锁的内开空行程、开启行程、最大行程、锁止行程；所有行程在数据上做运动分析一一确认；全部拉杆长度校核；拉杆连接结构运动中无干涉；

2）侧门外把手放置位置要符合人机工程学离地高度850mm~1000mm的要求，一般设计在车门外板的棱线上，设计时要保证门把手的旋转无干涉，旋转角度应能保证锁的开关行程；

3）侧门外把手行程理论设计必须与锁体行程相匹配，外把手旋转到最大角度时拉杆的行程要等于或大于锁的总行程；一般要求在外把手拉到2/3最大开度位置实现门锁开启。

4）侧门内把手放置位置符合人机工程学要求，便于乘员从内部方便开启，内开把手、锁止拨扭运动自如，无干涉，外观间隙均匀；

5）侧门内把手行程理论设计必须与锁体行程相匹配，设计时内把手旋转到最大角度时拉杆的行程要等于或大于锁的总行程；一般要求内把手在开启至30°-45°时即将门锁打开；

6）侧车门内把手安装支架强度、定位的设计满足受力和装配工艺要求；

7）侧车门锁锁紧状态锁扣安装位置应保证卡板与锁扣啮合状态角度呈90°，并位于锁扣空高的中心或稍微偏上；为避免锁扣与锁体在啮合和脱离时发生干涉，锁扣的中心平面应位于锁口的中心，当门锁紧时相互啮合的齿侧面应达到所要求的平行度；

8）侧门内板上门锁安装孔设计满足装配工艺要求；

9）发动机罩盖锁的布置：

机盖锁安装定位在Z、Y向应留有±1.5调整量；锁钩第二档弹起高度不低于26；开启拉线固定点必须保证拉线工作顺畅；开启手柄安装支架保证足够强度刚性。

锁扣中心线位于基准平面上，Y0平面及XZ平面；锁体卡板中心平面位于锁扣空高中心。

10）后背门、行李箱锁的布置：

以铰链轴为圆心的切线方向设计锁扣底面，锁扣轴线同通过铰链轴心与切点的连线重合；锁的安装位置应保证卡板与锁扣啮合状态角度呈90°，并位于锁扣空高的中心或稍微偏上；为避免锁扣与锁体在啮合和脱离时发生干涉，锁扣的中心平面应位于锁口的中心，当门锁紧时相互啮合的齿侧面应达到所要求的平行度；锁扣安装在X、Y向应有调整量。

4.2.4侧门玻璃升降器布置及运动分析：

1）玻璃弧面必须在总体设计定义的圆环面上；车门玻璃厚度一致；

2）玻璃升降器布置：

绳轮式升降器根据玻璃的数据求出玻璃的质心位置，根据以往设计经验和一些样车数据，一般单导轨的位置是在玻璃质心位置向B柱方向偏移15～25，双导轨的间距应该在不干涉内门板和其它附件的情况下尽可能大，但两个导轨的中线应该在玻璃质心位置向B柱方向偏移15～25。

卡板式升降器主臂最大挠度偏差在允许范围之内，一般13.0；

3）玻璃及前、后导槽的导轨位置确定后，通过偏置玻璃面求出导轨的弧度，此导轨弧度为空间螺旋曲线。

且前后导槽底面平行，导槽断面与玻璃面、玻璃呢槽匹配，在玻璃泥槽底部预留1.5-2的间隙；

4）玻璃与玻璃升降器运动要求：

玻璃在滑道运动过程中与周边其它零件最小距离10；升降器电机本体与车门内板最小距离5；

5）模拟装配工艺分析：

侧门玻璃在没有安装活动导轨的状态下应能自如装配至玻璃泥槽中，并能方便与玻璃升降器连接。

4.2.5汽车加油口盖的布置及运动分析：

1）加油口盖的中心位置应距离地面740—880；

2）加油口盖通过固定的铰链实现其开闭运动。

当拉动加油口盖开启拉手柄时，锁销通过拉线收缩，脱离油口盖加强板上的锁销锁止孔，在弹簧的作用下加油口盖弹开一定的角度，操作者手动开启直到最大位置；关闭时操作者手动转动直到锁销锁住油口盖为止,锁销的有效行程5左右；

3）加油口盖弹开的开度18º左右；

4）加油口盖开启运动过程中的与周边最小间隙2；

5）加油口盖开启到最大位置时与侧围外板的最小间隙为6。

4.3冲压工艺性校核

4.3.1零部件选用材料：

在满足性能要求情况下尽量选用成本低的板材，进而根据需要选用高强板、深拉延板材或激光拼焊板材，板材厚度参照样车核对或经过CAE分析确定；所选材料应为研究院规定的材料范围；

4.3.2冲压件冲压方向上不能有负角，拔模角度视零件形状结构不同而定，一般大于1-2°；拉延深度与拉延宽度比小于0.6；

4.3.3冲压件拉延圆角半径设计：

对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。

凸凹台的底部圆角尽可能加大；零件上不允许出现未倒圆尖边；为防止翻边起皱，应合理布置工艺切口，其位置一般在拐角处，距拉延圆角3-5；

4.3.4安装孔、功能孔的孔边距设计：

孔与孔，孔与边界距离应满足安装要求；若在圆角处冲孔，孔的边缘距离R角的切点尺寸大于2；孔的边缘与翻边的距离应大于R+2t；开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损；

4.3.5在设计钣金件时考虑防止成型时起皱，应在材料聚集处布置工艺凸台、筋、工艺缺口，检查关键部位工艺补充设计是否到位；

4.3.6三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒大成球形；

4.3.7关键零件需经过CAE冲压工艺分析、刚度分析，应切实做好优化；

4.3.8对于U型槽零件需要在底部加筋以减少回弹，对于两个U型零件叠焊需要焊点部位贴住，非焊点处做凹槽避让，同时也减少回弹。

4.4焊接工艺性检查

4.4.1焊接分级流程与BOM表必须一致：

工艺分块依据焊接工艺流程的基本要求，先小总成后大总成、先下部后上部、先内部后外部的焊接顺序，进行结构分级和工艺分块；合理进行零件分块，尽可能避免三层以上的板的焊接。

分析对比标杆车分块，确认设计方案；

4.4.2焊点大小、间距焊点布置原则：

焊点间距、焊点尺寸、焊点数量的布局应确保车身连接的刚度、强度不会受焊接结构的设计而变坏；两层焊点间距应在30以上，多点焊在50以上；避免三层以上的焊接措施通常的做法是在钣金件焊接重叠部位开一些合理的工艺缺口，将焊点分布格局错落分开；当需要三层焊时，不能作为受力焊接，焊点间距在20～30之间；焊点布置不能在圆角处及拐弯处、不平整部位；较大型点焊结构的焊点布置尽可能要对称，防止产生不规则变形和应力集中；焊点布置不能紧靠边缘，这样会削弱焊接强度；焊点位置一定要在无间隙的搭接面上；

4.4.3焊接边宽度设计：

焊接边缘尺寸过大会增加边缘应力、浪费板材；焊接搭接边重叠部分的宽度一般在6t+8为佳；常用的焊点熔核直径有φ4、φ6、φ8，一般规定搭接边宽度为12-16；在滚压窗框上与玻璃导槽等处焊点很小，直径只有φ3左右，最小搭接边宽度为9；采用电阻点焊布置间距时要考虑焊接分流现象，设计时采用错位布置法可加大间距防止分流；

4.4.4零件结构是否满足焊枪接近性要求，所有需要布置焊点的位置必须保证可以布置焊头空间；对于无法焊接的内板可以考虑开焊接工艺过孔，一般要求Φ30以上；防止应力变形措施，最好指明那些焊点是先焊的，那些后焊；并要考虑装卡位置，留出布局空间；

4.4.5焊接结构定位原则：

在焊接结构装配设计中，应满足六点定位原则，正确运用RPS定位基准系统以便于焊装夹具定位；从零件到小总成、从小总成到大总成定位基准要兼顾继承性；

1）在精度要求比较高的位置设置定位孔，以保证最终的定位精度；

2）定位孔之间的距离应大于工件尺寸的三分之二；

3）定位孔设置在强度比较好的地方，防止因定位强度不足引起钣金变形，如果料太薄，需作翻边处理；

4）零件定位孔一般需要两个，刚性较差、较大的零件可以再增加辅助定位，位孔所在的平面尽量与主平面平行，并且中心坐标尽量为整数或小数点后一位；

5）车身钣金件定位孔一般选择如下孔径：

Ф32，Ф30，Ф25，Ф20，Ф16，Ф14，Ф12，Ф10，Ф8，Ф6的圆孔，长圆孔32×38，30×36，25×31，20×26，16×20，12×16，10×14，8×12，6×10。

常用定位孔的选择为规范定位销的种类；为了防止零件前后位置颠倒，零件左、右定位孔孔径要有大、小区别；

6）定位孔避让过孔孔径要比定位孔孔径至少大2，可根据需要增大孔径。

4.4.6对于无法点焊的部位，可以考虑二氧化碳保护焊或塞焊；对于表面连接不得不使用铜焊的位置保证该段距离最短并有足够的强度。

当焊接工艺难以实现时，或需要有调整与拆装要求的结构连接处可采用螺栓连接；

4.4.7对接钣金件间隙：

一般情况下控制到圆弧切点为2；对应其单个钣金件制造公差基准为±1.0；对地板钣金件制造公差基准为±1.5或±2.0，间隙控制在到圆弧切点3.0~4.0；两个局部互相贴近非焊接的钣金型面最小间距不小于2；

4.4.8侧围门洞及侧窗处，侧围外板止口边高出侧围内板1.0；前风窗止口边外板比内板高出1.0；

4.4.9搭接边圆弧校核：

为使两焊接零件在圆角处不产生干涉，内外表面钣金件的圆角一定要合理；当R1≤15时，R2＝R1+2；当15

4.4.10U型槽焊接焊点布置：

搭接边宽度、开档尺寸须满足：

H≧2B；U型面零件搭接面内部两侧应预留0.5间隙；一般要求H大于45。

4.4.11发动机盖外板包边设计

发动机罩球截面包边设计应预留翻边高度，

非球截面包边设计参照车门包边设计；

下图参考断面：

4.4.12车门包边的设计

i.车门内板切边到外板内圆角距离保持1+t/2，包合件包边结构预留间隙1.5；包边修边线宽度4；6；8，也可根据工艺实际要求修边；预翻边角度105°-120°；

ii.车门复杂造型曲线切边处包边设计；

iii.车门、盖板类尖角处设计。

4.4.13三层板点焊搭接要求：

根据料厚应占间隙判断结构设计不得干涉，密集断面检查不得发生任何相邻部件干涉；要求焊接边总厚度要小于5.，料厚比最薄件与最厚件的料厚比在1/3~3；考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用薄板在中间，厚板在两侧的搭接设计。

当镀锌钢板或高强度钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或者高强度钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连；

4.4.14焊装涂胶工艺要求：

焊缝密封胶点焊胶、折边胶、减震胶及阻尼胶涂胶部位设计与标杆车涂胶状况及本产品涂胶报告对应检查；储胶槽分布及施胶面间隙检查：

车门外板与防撞杆5、顶盖与顶盖横梁3-5、发动机盖内板与外板3-5、后背门内板与外板3-5：

顶盖加强梁部位涂胶间隙保持3-5；后轮罩处涂胶间隙为2-3；加油口涂胶间隙0.5；其它位置涂胶间隙3。

4.4.15标准件焊接工艺要求：

凸焊标准件的焊装要求，普通螺母的下电极至少要预留Φ32的圆平面，上电极直径M5常用为圆平面Φ16，M6、M8常用圆平面为Φ20；安全带安装螺母上电极与下电极直径相同，安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38的圆平面；螺栓凸焊焊接面必须为平面,不允许在曲面上进行凸焊，螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20；M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。

标准件焊接工艺其它要求：

母沿轴向旋转不会与钣件R角或翻边干涉；外表面件不应采用凸焊；钣件重量超过10kg，不建议采用凸焊；最大尺寸超过1m以上、刚性较差的零件不建议采用凸焊；建议将螺栓焊接在螺母板上，螺母板与之进行点焊。

4.5涂装工艺性检查

4.5.1全车各部漏液孔设计：

判断漏液孔位置是否在钣金的最低位置，要求水平状态下车身在30s内将积液沥尽，原则上可利用总装等用的装配孔进行沥液，若经计算现有孔位不能满足沥液要求，则需新增沥液孔位，保证无沥液死角，以致残留积液；漏液孔的孔径设计充分体现满足既漏液要求又种类最少,以利于后期胶堵规范；

4.5.2全车各部排气孔设计：

车身内部有气穴的话会造成前处理处理不到，没有电泳涂层。

要求车身无电泳死角,即当车身浸入电泳液后，进入的空气能顺利排出，如后盖尖角、轮罩、四门内板、侧围B柱空腔、侧围上边梁、后围板等，在形成气室、死角部位开出排气孔；

4.5.3防锈蜡用孔设计：

在车身的某些位置，像钣金边缘搭接缝隙，车身下部易积水部位，基本的涂装工艺不能保证防腐性，这种情况下就需要开防锈蜡用孔。

孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域。

防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间。

孔的大小、尺寸要考虑到防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般在φ10以上。

且同时考虑需要安装堵件的孔位，大小尽量一致，方便堵件安装及堵件统一；

4.5.4车身贴合结构设计：

内部涂装能力要看钣金贴合结构方式。

内外板之间的加强板如果贴合或是间隙太小，将会影响漆前处理、电泳效果和防锈蜡的流通性，缝隙结构应该被填满。

不能有因为钣金缝隙太小引起的涂装困难部位。

钣金之间缝隙不能过小，一般要保证电泳效果，间隙应该在6以上；

4.5.5防打漂孔设计：

电泳时车身快速浸入槽体，开孔以进液、沥液，车身应该在1～2s内停止漂动，综合已经存在孔的位置不能满足要求时新开防打漂孔，开孔位置应在每处底板的最低处；

4.5.6多个钣金件搭接工艺缺口处允许最大间隙小于3，以利于施胶；

4.5.7焊接螺栓、螺母与施胶面之间应留出施胶空间，减少螺纹防护。

4.6总装工艺性检查

4.6.1所有车身附件、空调零部件、内外饰件、电器线卡子、底盘悬置等零部件检查装配时装配工具的接近性；

4.6.2在白车身上安装的零部件安装孔周围必须保证电动工具的操作空间；

4.6.3安装顺序设计须保证用户维修方便性；

4.6.4设计车身零部件时，必须充分地考虑到装配定位基准，在装配时方能找准基准、正确定位.利用电动工具快速而便利地安装到位；

4.6.5零部件的结构形状要考虑自身安装或拆卸的方便性。

4.7安全及法规检查

4.7.1前机舱结构设计是否符合行人保护法规要求；

4.7.2座椅安装点强度、刚度符合国家法规碰撞要求；

4.7.3车门铰链、车门锁安装点强度、刚度满足国家法规要求；

4.7.4安全带安装点三维标准尺寸满足国家标准要求；

4.7.5安全带安装点强度、刚度符合国家法规碰撞要求；

4.7.6合理的吸能结构设计CAE分析确认；

4.7.7发动机盖铰链结构设计及碰撞限位设计分析；

4.7.8白车身NCAP分析报告确认。

4.8轻量化设计要求

4.8.1在满足强度和刚度的前提下，选取较薄的料厚；

4.8.2在满足强度和刚度的前提下，选取塑料材质；

4.8.3在大于50x50的区域内布置加强凹坑并挖孔；

4.8.4在满足强度和刚度的前提下，考虑布置减重孔；

4.8.5车身钣金结构尽可能复杂化，尽可能用自由曲面设计代替平面设计。

4.9整车密封性、NVH校核

4.9.1多个零件拐角拼合而产生的空洞、过大间隙局部设计缺陷应避免；

4.9.2在车门内板周边、后背门内板周边、行李舱门内板周边、侧围门洞止口周边必须保证所设计的密封间隙均匀，最好全长为一个定值，偏差不得超过±0.5；密封间隙值根据车型钣金结构、密封条形状一般控制在12-15之间；

4.9.3车门锁紧状态下校核车门内板密封面与侧围密封面间隙、车门内板密封面与侧围门洞止口间隙、背门密封面与后围胶条止口间隙及每种胶条压缩量，理论间隙应保证胶条可压缩断面干涉量至少为胶条可压缩截面的1／3要求；

4.9.4车门内、外水切与玻璃干涉量2-3；

4.9.5整车空调进气道与发动机舱必须密封隔绝；

4.9.6所有与车身外界相通的漏液孔、透气孔、工艺孔、电线过孔必须设计有橡胶堵盖；

4.9.7钣金件空腔隔音减震设计校核。