桥梁施工方案74020.docx
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桥梁施工方案74020
S367马鞍山段（北部通道）改建工程
桥梁工程施工方案
编制单位：
安徽省新路建设工程集团有限责任公司
编制人员：
审核人员：
编制日期：
二0一六年八月四日
桥梁工程施工方案
1、编制依据
（一）、S367马鞍山段（北部通道）改建工程的投标文件、施工图纸、合同文件等相关资料。
（二）、交通部颁布的现行公路《设计规范》、《施工技术规范》、《公路工程质量验收评定标准》及其它有关文件资料。
（三）、通过踏勘工地，从现场调查、采集、咨询所获得的相关资料。
（四）、我单位的综合施工能力，现有的机械设备装备水平、技术实力以及近年来参加类似工程的施工经验。
2、编制原则
为确保优质、安全、按期完成本标段的施工任务，制定桥梁施工方案编制原则如下：
（一）、遵循合同文件的原则：
严格按照合同文件中的工程规范、工期、质量、安全目标等要求编制方案，满足建设方各项要求。
（二）、遵循设计文件的原则：
在编制施工方案时，认真阅读核对设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制，满足设计标准要求。
（三）、遵循施工技术规范和验收标准的原则：
在编制施工方案时，严格按施工技术规范要求优化施工技术方案，认真执行工程质量检验及验收标准。
（四）、体现“安全第一、预防为主、综合治理”的原则：
严格按照施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督指导，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。
（五）、遵循科学技术是第一生产力的原则：
配备技术能力强、有丰富的同类工程施工经验的技术人员。
（六）、遵循文明施工和环境保护的原则：
施工中严格执行《环境保护法》和马鞍山市的有关文明施工和环境保护的地方法规，创建“文明施工工地”。
三、工程慨况
1、K15+468通道桥
该桥桥宽为12米，桥梁跨径为1×13米，角度为60度，上部结构为预应力砼简支T梁，下部构造为U型台，明挖扩大基础。
2、K15+468小桥
该桥桥宽为12米，桥梁跨径为2×13米，角度为130度，上部结构为预应力砼简支T梁，下部构造为柱式墩、肋板台，桩基础。
桥位工程地质为粉质土、碎石土、全风化含砾砂岩、强风化含砾砂岩、中风化含砾砂岩，桥梁采用桩基础设计。
3、K16+167.5小桥
该桥桥宽为12米，桥梁跨径为2×13米，角度为50度，上部结构为预应力砼简支T梁，下部构造为柱式墩、柱式台，桩基础。
桥位工程地质为黏土、粉质黏土、卵石土、强风化角砾岩、中风化角砾岩，桥梁采用桩基础设计。
4、K17+968小桥
该桥桥宽为12米，桥梁跨径为1×13米，角度为130度，上部结构为预应力砼简支T梁，下部构造为柱式台，桩基础。
桥位工程地质为粉质粘土、强风化灰岩、中风化灰岩，桥梁采用桩基础设计。
本标段1×13米通道桥1座，2×13米小桥2座，1×13米小桥1座。
桥梁工程主要工程数量为明挖扩大基础2道，直径1.3米桩基础30根（426米），U型桥台2道，承台2道，系梁1道，墩柱3根，盖梁8道，帽梁2道，13米T梁48片等。
四、桥梁工程施工方案
（一）明挖基础
明挖基础的施工工艺流程见“明挖基础施工工艺流程图”。
定位放样
开挖、清底
基底检验
支立模板
监理复检签证
浇筑砼
养生、基坑回填
取试件
降、排水
施工防护
明挖基础施工工艺流程图
1、定位放样：
根据地质情况定出放坡率，放出边桩，根据基础尺寸、深度、土质和地下水位情况确定基坑的开挖尺寸，为便于立模，一般基础尺寸每边加宽0.5m～0.8m。
2、基坑开挖：
基坑开挖采用挖掘机辅以人工修坡清底,开挖时要控制边坡的坡度，保持边坡稳定，可以根据地质情况，对边坡采取支撑，加固护壁。
有地下水时，在基坑底周围开挖排水沟和汇水井，利用水泵将积水抽出坑外。
在坑顶四周距基坑边缘3m以外设截水沟，防止地表水侵入坑内。
基坑顶部如有动载，设备与基坑边缘间至少留有1m护道；如地质、水文情况不良，要加宽护道或采取加固措施；基坑弃土弃在设计或业主指定的弃土场，存留的基坑回填料距坑顶边缘的距离不小于基坑深度。
基坑开挖后，及时检验基底和浇筑注基础，避免基底长期暴露。
3、地基检验：
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高，检验地基承载力，再浇筑基础砼。
地基承载力若达不到设计要求时，及时与监理、设计及业主联系对地基进行加固处理。
4、模板支立：
按照基础尺寸放出模板边线，进行模板安装，其结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑有足够的刚度、强度和稳定性。
5、砼浇筑：
砼使用的粗细骨料、水泥，经试验合格后方可使用；砼由拌和站集中拌制，砼输送车运输；浇筑砼时必须认真振捣，不超捣、不漏捣；若基础顶面砼与墩台身的连接处，预埋片石加强其整体连接。
6、砼养护：
砼振捣密实后表面抹平，终凝后，立即覆盖一层土工布保护，洒水养生，保持砼表面湿润。
7、基坑回填：
基础砼施工完成并达到规定强度后，及时采用设计规定的填料回填基坑，回填土分层夯实后，封闭基坑。
（2）钻孔灌注桩
钻孔灌注桩施工工艺流程见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进
验孔
清孔
下钢筋笼
灌注水下混凝土
拔护筒
测量护筒高程
检测桩位中心
下放导管距孔底30cm
挖泥浆池、制作泥浆
钻孔记录
测沉淀物
拼装导管、检查密封性
拌和、运送混凝土
作灌注混凝土记录
检查钢筋笼平面位置
灌前检查及签证
制作混凝土试件
施工准备
场地平整
修筑钻机平台
钻头中心位置、垂直度
测钻孔深度、斜度、直径
1、测量放样
（1）严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。
（2）钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用水准仪和5m塔尺进行高程测量。
（3）桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。
（4）桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。
护桩要做到稳固，易于保存。
（5）桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。
采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。
护筒四周用粘土分层回填夯实。
钻机就位：
就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。
以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。
2、钻孔
（1）开孔：
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。
（2）冲程根据土层情况分别而定：
一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。
（3）在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。
注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。
（4）为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。
①在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
②掏渣：
使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。
③分级钻进：
冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。
因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。
④钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
3、检孔与固孔
在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。
每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。
用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。
采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。
4、成孔
检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。
5、清孔
清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。
6、钢筋笼制作
（1）钢筋笼的制作
钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。
要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。
为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。
钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。
（2）钢筋笼运输及吊装
钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。
总的要求是：
无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。
采用汽车吊安装，孔口焊接接长。
起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。
采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。
松第二吊点。
直到骨架与地面垂直后停止起吊。
解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。
下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。
钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。
7、安放导管
导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。
导管直径为φ300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。
导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。
试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。
导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
8、灌注水下混凝土
采用垂直导管法灌注水下混凝土。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
桩基为C30水下砼，配合比由试验室提供，交于商品砼公司严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。
灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。
储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M。
灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。
一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过30分钟。
否则采取补救措施，或重钻。
在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。
计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。
测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。
测锤一般用钢筋焊制，长25cm,重2-3公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。
导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1米大于6米。
一般控制在2-4米内。
拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。
为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1-2米后，应减少导管埋入深度。
灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。
在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
灌注中按规定制作试件。
（三）承台施工
详细施工工序见“承台施工工艺流程图”。
基坑开挖
凿除桩头
钢筋绑扎
安设模板
灌筑混凝土
基坑回填
拆模
养护
桩基无损检测
混凝土拌合运输
钢筋加工
承台施工工艺流程图
1、基坑开挖：
基坑采用人工配合挖掘机开挖，开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。
边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。
基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。
基坑开挖到底后，立即凿除桩头，调直桩头钢筋。
合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C15砼垫层，进行基础圬工施工，防止晾槽引起水浸或地质风化。
2、钢筋绑扎：
承台的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。
吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋
的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。
联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋铁件。
3、支立模板：
模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。
支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对承台中心坐标。
4、砼浇筑：
承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼。
浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
5、基坑回填：
承台模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。
基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。
用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。
回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡承台。
回填时两侧对称进行，防止偏压。
（4）桥墩施工
1、桥墩施工工艺流程见“桥墩施工工艺流程图”。
桥墩施工工艺流程图
合格
否
接茬面凿毛清理
测量定位、复测
钢筋绑扎
模板安装、调整
工程师检查钢筋、模板
砼灌注
砼养生
拆模
整修、成品检验
模板整修
砼配合比设计
钢筋制作
模型制作
砼试件制作
砼强度试验
2、钢筋制作安放
墩柱钢筋在钢筋棚加工、制作，现场安装、绑扎，在墩柱处用钢管脚手架搭设简易平台，钢筋的绑扎、焊接严格执行施工技术规范，成型的钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行模板的施工。
3、墩柱模型
墩柱采用大块定型钢模板，采用吊车或提升架安、拆模型，缆风及钢脚手架支撑、固定。
经监理工程师检查合格后，方可进行砼的灌注施工。
4、墩柱砼的灌注
砼在拌和站拌制，采用砼输送车运输，泵送入模，插入式振动器捣固，墩柱一次浇筑到顶，不留施工缝，确保内实外美，浇筑混凝土前，先用水泥浆湿润桩顶混凝土面。
振动棒与侧模保持5～10cm的距离，浇筑混凝土过程，派专人检查模板情况，如有异常及时采取有效措施处理。
5、养护
混凝土终凝后，及时覆盖养护，拆模后采用塑料薄膜围护墩柱并继续养护，时间不少于14天。
（五）盖梁、帽梁施工
盖梁、帽梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。
墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢或H型钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁，在横梁上铺设盖梁、帽梁底模，在横梁两边上铺设脚手板作为盖梁、帽梁施工的工作平台。
盖梁、帽梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。
盖梁、帽梁底模铺设好后，在其上进行盖梁、帽梁钢筋的绑扎。
钢筋绑扎完成经工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行砼的浇筑施工。
砼的浇筑由中间向两端进行，砼的强度分别达到设计强度的25%、75%后方可拆除侧模、底模及支架。
（6）预应力混凝土T型梁板施工方案、方法
预应力混凝土T型梁板施工工艺流程见“预应力混凝土T型梁板施工工艺流程图”。
预应力T梁预制施工工艺流程图
制作修整底模
吊装钢筋骨架
安装固定金属波纹
支模板
浇注砼
养生
拆模板
清孔
穿钢铰线
张拉
压浆
封锚
吊运
平整场地
现场检查
灰浆配制
试块制作
试块检测
钢筋下料成型
工厂订购
砼拌合、运输
试块制作
试块检测
钢铰线下料
否
本标段内共有3座小桥、1座通道桥，共6跨。
均为13m小型T梁，共48块梁板。
因梁板块数较多，采用集中预制的原则进行预制。
1、预制场地基处理
地基处理的方式根据T梁的断面尺寸及支架的形式对地基的要求而决定，支架的跨径大，对地基的要求就高，地基的处理形式就得加强，反之就可相对减弱。
地基处理形式有：
（1）地基换填压实；
（2）砼条形基础。
地基处理时要做好地基的排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响。
2、模板
T梁模板采用工厂制作加工，为保证T梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。
T梁模板采用8mm钢板作面板，型钢为骨架，对拉螺杆采用Φ28和Φ16圆钢制作，共两层，布置在T梁的底板上和顶板上。
T梁侧模与翼缘板底模加工成整体，以横隔板为界，分块加工制成。
横隔板之间的大块侧模为方便拆除，分为两小块加工而成，安装时整体安装，拆模时分开拆除，模板接缝采用Φ16螺栓连接。
侧模板每端比T梁长20cm，以方便支立堵头模板。
T梁堵头模板由紧贴于T梁端部锚垫板的面板及骨架组成。
主要起封堵梁端，控制纵向钢束锚垫板的位置的作用。
T梁翼缘板侧模由于有伸出钢筋，分三块制作而成，预留钢筋缺口，以便钢筋伸出。
T梁横隔板侧模预先固定在T梁侧模上，待其安装好后，用螺栓将横隔板堵头固定在侧模上。
T梁模板制作要求，面板平整、光洁、无凸凹缺陷，平整度不大于1mm（用2m靠尺量），板面翘曲度不大于0.5mm，模板接缝高差不大于1mm。
模板安装牢固稳定不变形，拼缝严密不漏浆。
并严格控制模板几何尺寸在设计和规范要求内。
模板上涂方便脱模而不污染模板的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁。
3、钢筋制作、绑扎：
T梁普通钢筋为构造钢筋，加工和绑扎严格按设计和规范要求执行，如
果遇到与T梁预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道位置准确。
特别注意预埋墩顶连续侧的伸出钢筋及孔道。
T梁普通钢筋可预先分段绑扎好，然后运至预制场，安装在T梁底模上。
也可直接在底模上绑扎成型。
钢筋的尺寸、数量、间距、位置满足设计及规范要求。
并布置足够的混凝土垫块，以保证钢筋的保护层厚度。
端跨梁伸缩缝侧支座垫板在钢筋绑扎前预先安装在底模上，端跨梁连续侧及中跨端两端的支座垫板在墩顶连续接头施工时安装。
支座垫板安装要求位置准确，固定牢固。
横隔板预留钢筋安装顺直，位置准确，焊接达到规范技术要求。
4、预应力钢绞线
预应力管道施工严格按设计的坐标安装并定位牢固，不得偏移，定位钢筋间距控制在50～60cm之间。
波纹管接头必须连接可靠，并利用粘胶带将接头缠裹密实不得漏浆，锚垫板中心线与波纹管必须保持垂直，位置准确牢固，密贴于堵头模板上，压浆孔利用海绵塞住，以避免漏浆堵塞。
为保证穿束顺利，在T梁砼浇注前，将钢绞线穿入波纹管内。
钢绞线采用人工穿束，钢绞线穿入波纹管内严格保护，严禁电弧焊。
5、混凝土工程
T梁砼利用布置在预制场的砼运输车自拌和站运到施工现场，浇注砼。
T梁砼强度为C50，配合比事先由试验室试配确定，砼必须满足强度和外观要求，特别是水泥和外加剂的性能要严格控制。
砼要求和易性好，坍落度控制在8～12cm。
缓凝时间在10～12小时以上。
并按照规范要求留置试块。
T梁砼振捣采用附着式和插入式振捣器两种方法配合进行。
T梁侧模上布设150HZ高频快装外部式振捣器，该振捣器体积小，激振频率高（150Hz/S），激振力大（11KN），振幅小（1.3mm），辐射范围大（1.5m），提高T梁的密实度，有效排出砼中的气泡，振捣器布设间距为1.2m，振捣时间为40～60s。
振捣器采用边下料边振捣，砼由两端向中间进行，第一层将底部浇满，第二层浇注至腹板顶，第三层浇注T梁翼缘板，每层最小间距不小于4m，以保证砼面1：
3的倾斜度，层与层之间 砼间歇时间不能过长，以防止砼出现冷缝。
150Hz高频快装外部式振捣器的地方，必须使用插入式振捣器。
使用插入式振捣器辅助振捣砼时，注意不能碰撞到波纹管，以防损伤、破坏。
砼振捣时应严格控制好时间，既不漏振也不欠振，以将砼中的气泡排出为准。
砼浇筑完毕后及时进行收面，严格控制T梁顶面标高及尺寸。
砼终凝后即可开始养护，直至砼强度达到90％。
夏季施工时利用白色土工布覆盖T梁，洒水养护砼，使T梁随时保持湿润。
冬季施工时应尽量延长拆模时间以保温，防止砼由于内外温差过大而开裂，如条件驻留允许，砼可采用热水养护、覆盖养护。
T梁砼正式浇注前须作工艺试验，经监理验收合格后再正式进行T梁预制。
模板拆除时以及拆模后应避免碰伤砼，以保证砼的完好。
6、预应力张拉、压浆、封锚
T梁砼达到90％强度，且砼龄期达到七天以后，即可开始张拉纵向预应力钢束。
预应力张拉采用150tYCW型穿心式千斤顶张拉，张拉前张拉系统必须经过检验核定。
并按规范要求定期复检。
锚具安装前，必须将钢绞线上的杂物、锈迹等清除干净，再安装工作夹片，以免钢绞线滑丝，另外工具夹片也必须清除干净。
确保张拉顺利。
张拉时采用张拉应力和伸长量进行双控，以张拉应力为控制，伸长量来校核。
张拉顺序严格按设计要求进行，采用两端双向张拉。
T梁上拱度要严格控制在允许范围内。
张拉时应尽量做到上、下左右对称张拉。
T梁张拉顺序按束号从小到大进行。
张拉加载程序：
0→初应力→σcon（持荷2分钟锚固）。
钢绞线张拉完毕后，检查张拉力和伸长量以及上拱度是否符合设计及规范要求，如不满足要求，应立即与监理及设计单位商量解决。
如钢绞线出现滑丝情况，应查明原因后，进行补张拉处理。
张拉时必须做好原始记录，并由现场监理确认。
预应力张拉达到要求后，用砂轮机割除多余的钢绞线，利用清水冲洗管道，然后利用压浆机从一端向另一端压入配好的C50水泥净浆，直至另一端出浆孔冒出浓浆，堵塞出浆孔，再加压一次，然后封闭压浆孔，对端跨梁（伸缝侧）进行封锚，封锚前必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛，
然后按设计要求设置钢筋网，浇注封锚砼C50中跨T梁不需封锚，对锚具及钢铰线刷水泥浆进行防锈处理。
管道压浆压力控制在0.5～0.7Mpa。
管道压浆应认真做好记录，并留置试块（水泥浆达到55%设计强度时T梁才能起吊）以确定T梁起吊时间。
7、T梁运输及安装：
梁板使用一台吊机架设，当预制梁板质量不大
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