钻孔灌注桩施工方案.docx

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钻孔灌注桩施工方案

钻

孔

灌

注

桩

施

工

方

案

第一章工程概况

一、概述：

铁岭（毛家店）至朝阳（三十家子）高速公路铁岭至阜新段二十七合同段，里程桩号为K253+000.000—K259+640.000,路线全长6400米。

本合同段有桩基础的桥梁有巴斯营子大桥、巴斯营子中桥、黄家沟中桥、黄家沟1号公路分离式立交、黄家沟2号公路分离式立交、A匝道2号桥、D匝道桥、黄家沟1#桥、黄家沟2#桥。

由于本合同段控制性工程为阜新北互通立交、巴斯营子大桥、黄家沟1#桥、黄家沟2#桥，为保证工程质量和施工进度，我部在基础施工中采取多点同步施工的施工方法。

二、工程地质情况

本合同段桥位工程地质条件一般，地层主要为第四系粘土、亚砂土、砾砂、圆砾、碎石土、白垩系义县组（K1y）安山岩、砂岩。

以上地质资料是设计图纸提供的参考资料，施工期间可依据地质地层走向和整体变化情况得到相近的参考地质情况。

在钻孔桩施工过程中应视具体的地质情况采取相应的钻进措施，不得盲目钻进，严格保证泥浆的各项指标，从而保证整个钻孔桩施工的顺利安全施工。

第二章钻孔桩施工

第一节钻孔桩主要工程量

本合同段桥梁较多，钻孔桩有225根，总计桩长：

3419.7m。

全合同段钻孔桩钢筋：

Φ25：

6828.1kg，Φ22：

58080.1kg，Φ20：

104221.5kg，Φ12：

4039.3kg，φ8：

25553kg。

全合同段钻孔桩C25水下砼为：

3688.3米3。

第二节钻孔桩施工准备

一、概述

1、钻机布置及施工顺序

本合同段基桩施工顺序：

黄家沟1#桥、黄家沟2#桥巴斯营子大桥巴斯营子中桥、黄家沟中桥黄家沟1号公公分离式立交、黄家沟2号公公分离式立交A匝道2号桥、D匝道桥。

即先主线贯通，再施工结构较复杂的桥梁，其后施工匝道桥。

每座桥的施工顺序为先桥台后桥墩，确保台背回填提前进行以便施工台帽。

12台钻机分两个区域布设，即巴斯营子附近为一区域，黄家沟为一区域，根据施工进展情况，随时调整钻机布设或增加，确保6月底完成灌注桩基础，以保证整个工期。

钻机在墩位内桩孔间转移，采用人工转移就位，在墩台间或桥梁间转移，由吊车配合汽车运输转移。

同墩台施工时，为防止冲击振动影响，采取桩位间隔施工，如果无法间隔，必须满足浇筑完成后，24小时后再施工相邻桩位。

2、钻机平台的铺设

场地平整：

对处于旱地部分桩位先进行清除杂物，场地平整、铲除软土、整平夯实。

根据地下水位埋深和地表水影响及土质，为保证钻孔时的静压水头高度满足要求；现场需进行填高压实，填实高度确定为0.5m。

然后在其上测量放样，定出桩位。

二、钢护筒制作及沉放：

1、钢护筒的制作

钢护筒直径均选择比设计桩径大20cm，采用厚3-5mm的钢板卷制加工。

钢护筒的长度根据地质资料确定，保证护筒埋入不透水层粘土内1米，若孔周围为透水材料，开挖直径应比护筒大0.5-1m，周围用不透水的粘土回填，以确保孔口不坍塌、不使地表水进入孔内，并满足钻孔桩内泥浆面高程和泥浆循环要求为原则。

本标段钻孔桩均按陆上施工考虑，护筒定尺长度≥2米（根据填土厚度及淤泥深度确定）。

并考虑备用护筒。

2、钢护筒的沉放

钢护筒采用挖孔法埋设定位。

首先，利用全站仪在地面放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至埋设深度后，将基面整平压实，由吊车或钻机将钢护筒安放在孔内，并根据护筒中心的四个定位点，拉线调整护筒中心位置，回填并夯实，最后将控制方向点在护筒上用红油漆做好标记，以备核查。

护筒埋设完毕，开始架设钻机。

3、钢护筒的埋设精度

平面位置：

5cm

倾斜度：

≤1/200

二、钻机选型

为满足钻孔灌注桩基础的直径、钻孔深度以及施工工期的要求，我部根据施工场地地形及地质的情况，前期配备12台WCS-51型冲击钻机分别布置在巴斯营子大桥、黄家沟1#桥、黄家沟2#桥和黄家沟中桥（K257+473）四座桥同时钻进，中期根据施工进度再增加2台同样的钻机。

按每台6天成桩1根计算（5根/月.台，按有效期4个月计算，可完成240根桩，其中包含非钻孔施工工期：

下放钢筋笼、浇注水下混凝土、钻机的迁移及就位），综合考虑各种施工干扰因素影响，总计225根桩，可在3-4个月完成，即6月底完成。

第三节钻孔桩成孔施工

一、泥浆循环系统及泥浆制备

1、泥浆循环系统

清孔泥浆循环工艺：

钢护筒→大泥浆池→小泥浆池→泥浆泵返回孔内。

沿桥轴线将泥浆池设在每个墩位的旁边（主线或匝道下穿的桥泥浆池设在主线或匝道之外），每个墩位钻孔桩共用两个泥浆池，一大一小。

泥浆池大小尺寸为7m×7m×1.5m、3.0m×3.0m×1.5m.。

大泥浆池沉淀钻渣，小泥浆池过渡循环泥浆。

钻进过程中要勤掏渣，勤降砂，清理出的钻渣，按照业主指定地点就近弃渣。

泥浆池与护筒之间通过泥浆沟连通，泥浆沟过水断面面积不小于0.25m2（断面尺寸50cm×50cm）.废弃泥浆经处理后方可排放。

施工完毕将泥浆池中的沉渣清除干净，并回填至原地面高程。

泥浆池平面布置图及钻机底座图见附图二。

2、泥浆制备

成孔时为防止发生扩孔、塌孔、保持孔壁稳定，拟使用清水泥浆，在试桩后，若个别地层稳定性太差，再采用加外加剂的泥浆，具体操作如下：

1清水泥浆制作

在钢护筒中加入清水和优质粘土，采用钻机进行造浆，然后按照搅拌至全部溶解为止。

当地质条件相对稳定的情况下，钻进一定进尺填加适量优质粘土，进行造浆，始终保持孔内泥浆的粘度和相对密度满足施工需要。

2水解聚丙烯酰胺泥浆制作

在泥浆搅拌机的钢护筒中加入清水，开动泥浆泵，然后按照优质粘土：

纯碱:

水=1:

0.04:

10的比例分别加入优质粘土、纯碱，搅拌至全部溶解为止。

聚丙烯酰胺在使用前要水解，现场水解聚丙烯酰胺用常温法，提前3~4天。

将聚丙烯酰胺、纯碱、水在搅拌筒中搅拌，直至聚丙烯酰胺全部分散于水中，放置一段时间后备用。

3制聚丙烯酰胺泥浆

在原浆中加入一定比例的水解后的聚丙烯酰胺，使二者充分混合即可。

从而达到良好的护壁和节约的效果，每立方米原浆中加入水解后的聚丙烯酰胺20~30公斤，实际聚丙烯酰胺用量根据现场实测的泥浆技术指标调整。

聚丙烯酰胺泥浆具有良好的絮凝作用。

因此，泥浆失水量小，泥皮质密，护壁效果好。

泥浆参数

相对密度（g/cm3）

粘度

（Pa.s）

静切力

（Pa）

含砂率

（%）

胶体

（%）

失水率

（ml/30min）

PH值

泥皮厚

（mm）

1.05-1.20

18-28

1.0-2.5

≤4

≥95

≤20

8-10

≤3

三、钻进作业

1、钻机就位

钻机按测量事先在平台上放出的桩位线就位。

钻机就位时底座要平稳、牢固。

在钻进过程中钻机不得产生位移和沉陷。

钻机顶部的起吊绳中心、钻头中心、桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于5mm。

钻机四个支点高差≤5mm，从而保证成孔的孔位和垂直度。

用钢尺量好钻头的实际长度，作好记录，并用油漆或红布绳在钢丝绳上做好标记。

2、成孔方法

根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的冲击钻头钻进成孔。

具体操作要点如下：

a、上部亚粘土层钻进

在第四纪粘土、亚砂土层可采用清水钻进成孔。

开孔钻进时要小冲程小频率钻进，不进行掏渣，多投粘土，主要任务是造好泥浆，密实护筒以下的周围孔壁，防止塌孔。

在泥浆造好以后，再进入正常钻进。

在进入砾砂、圆砾层以前，适当控制进尺。

钻进过程中应随时测定泥浆技术指标，泥浆粘度要相对提高到18~20Pa.s并保证PH值≥8，以确保孔壁稳定。

b、砾砂、圆砾及碎石土层钻进

在进入砾砂、圆砾层后，要减小冲程和频率，控制进尺。

由于此段岩层较为松散，因此在钻进过程中必须加强对泥浆性能的控制。

c、白垩系义县组（K1y）安山岩、砂岩钻进

该地层岩层比较坚硬，在施工过程中，必须注意岩层的变化情况，特别要注意岩层走向变化，因为岩层走向变化会造成，孔底岩层强度差异较大，在此情况下钻进中容易出现斜孔。

在钻进过程中应以防斜为重点，钻进时增加提钻次数和掏渣次数，以避免钻孔倾斜及孔壁掉块。

同时严格控制泥浆性能指标，粘度控制在18~22Pa.s，比重控制在1.06~1.2，PH值8~10。

d、钻孔检查及允许偏差

当钻进至设计孔深（或钻进至设计要求的入岩深度）后，用专用检孔器，对孔径、孔斜、孔深进行检测，合格后进入下一工序。

成孔允许偏差：

孔径：

不小于设计桩径；倾斜度：

小于1%；孔深：

不小于设计规定。

e、清孔换浆

钻至设计孔深，经监理工程师现场确认后，开始清孔。

清孔时将钻头提出孔，进行第一次清孔，即用掏渣筒（必要时钻头进行配合）将孔底钻渣全部清除。

当将孔中钻渣清理干净后，经自检合格，并经过现场监理工程师检验合格后，方可下钢筋笼，钢筋笼安装就绪后，进行二次清孔，即用砂石泵和导管进行清孔，同时置换孔内泥浆，保证清孔后孔内泥浆各项技术指标达到要求，即泥浆比重1.03~1.10，粘度为17~20Pa.s，含砂率小于2%。

严禁使用超钻加深钻孔的方法代替清孔。

清孔验收合格后提钻移开钻机，进入下一工序的施工。

3、钻进时要注意以下问题

a、钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度。

一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于地下水位1.0~2.0m。

b、在粘性土层中钻进：

在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔、以防孔壁发生缩径等现象。

在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况；在砂层中钻进：

在该土层钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。

c、加接钻杆时，停止钻进后，将钻具提离孔底15~20cm，维持泥浆循环10分钟以上，以便将孔底和管道内钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水，使反循环无法正常工作。

d、钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。

e、详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。

钻进时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如果实际地质资料与设计所用的地质资料不符，要及时报设计单位对桩基重新验算作相应的设计变更。

二、钻进过程中事故的预防与处理

1、斜孔：

①、原因：

◇地质原因：

在倾斜岩层中，相邻两种岩层的硬度相差较大，当地层倾角小于60度时，则钻头在软层一边进尺快，在硬岩层一边进尺慢，从而在钻头底部形成进尺差，导致钻头倾斜垂直于硬岩层面方向钻进（即顶层进），而当岩层倾角大于75度时，钻头易趋向于硬岩层面（顺层溜）

◇设备因素：

如主卷扬机提吊中心、钻头中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。

◇操作不当，钻进参数不合理，如：

冲程过大。

②、预防措施：

◇必须使钻进设备安装符合质量要求；

◇根据准备的地质柱状图选择钻进参数；通过软硬不均地层时特别注意采用小冲程、小频率。

③、扫孔纠斜：

◇将钻孔回填至偏斜值超过规定的孔深部位的上部，用扫孔纠斜钻头进行小冲程、小频率钻进，并上下反复串动钻具，下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。

◇如以上方法效果不大，则在孔底投入一定体积的块石与粘土级配料（一般比例为3：

1），且块石的强度应与周围岩层强度相近，其面高于孔斜起始部位1.0~2.0m。

让其自然密实24小时（根据孔内情况可以延长密实时间）后重新钻进成孔。

2、掉钻及孔内遗落铁件：

①、产生原因：

◇出于孔斜或地层软硬不均造成空击，致使钻头脱落。

◇由于钢丝绳卡没有压紧，造成钢丝绳脱扣，或钢丝绳磨损严重而断裂，将钻头掉进孔中。

◇出于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。

②、预防措施：

◇避免孔斜，注意岩层情况。

◇根据钻进情况定时提钻检查，重点检查连接状况和钢丝绳的磨损情况。

◇维护好工具，同时作好孔口的防护工作，避免向孔内掉入铁件。

③、处理措施：

◇首先准确判断掉钻部位，计算详细尺寸，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩或钢丝绳套锁（孔较浅时）的方法进行打捞。

◇在打捞过程中，杜绝强拨，以避免扩大事故。

◇钻具打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。

◇对于孔内遗落的铁件，采用LMC~120电磁打捞器进行打捞（其水中吸重达5t）。

第四节钢筋笼的制作与安放

一、钢筋进场与堆放

1．钢筋选用质量可靠，信誉好并且得到省指挥部认可的产品。

2．钢筋进场后要按规范要求，有监理工程师现场取样试验，试验合格后方可使用。

3．钢筋进场后要按不同规格分类架空堆放，并立牌以便识别，堆放好后用彩条布覆盖。

4．钢筋进场数量根据施工进度要求确定，避免一次进场量过大而在堆放期间发生锈蚀。

二、钢筋笼制作

1、钢筋笼分节：

钢筋笼在钢筋笼的加工场地采用胎膜法分节制作，运至施工现场分节安装。

根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段（9m）和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体，钢筋主筋接长采用搭接电弧焊接头。

在钢筋笼上每隔2.0m设置一道钢筋笼胎膜。

钢筋笼胎膜由12mm钢板和型钢制作，钢板切成环形，内圆半径与钢筋笼半径相等。

在环形内侧按钢筋笼主筋间距切制半圆形切口。

切口半径同钢筋笼主筋外径。

2、钢筋笼主筋接头施工要点：

桩基主筋接头采用滚轧直螺纹套筒连接。

其他Ⅱ级钢筋采用双面焊。

钢筋笼所用的螺旋筋（Ⅰ级钢筋）采用1/2点焊，1/2绑扎。

⑴、施工准备

①、根据结构工程的钢筋接头数量及施工进度要求，确定电焊机的数量为6台。

②、安装操作平台，并搭设钢筋托架及防雨棚。

③、对钢筋焊接技术进行技术交底、技术培训并会同监理工程师对焊工进行考核，对考核合格的操作工人发上岗证，实行持证上岗作业。

④、进行钢筋接头的工艺检验。

在施工现场的同一根钢筋上取样，各作三根60cm长母材和钢筋焊接头试件。

钢筋接头连接强度标准按SA级，接头抗拉强度超过钢筋母材实际抗拉强度或达到钢筋抗拉强度标准值的1.10倍，即可按“SA”级接头使用。

⑤检查供货质量。

所有焊条应有产品的合格证书，并有规格标记。

⑵、接头焊接工艺：

①、钢筋应先调直后再下料，钢筋切口应垂直于钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头，不允许用气割进行钢筋下料。

②、各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

③、受力钢筋焊接应错开布置，。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率≤50％。

3、钢筋笼保护层：

每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿周圆方向按图纸要求对称地设置钢筋保护层。

以确保钢筋笼中心偏位符合规范规定。

4、钢筋笼堆放：

钢筋笼加工完成后，可以放在钢筋笼临时堆放场地堆放，钢筋笼存放位置垫高设置，做好防雨措施，保证不受雨淋，以防锈蚀。

每节钢筋笼在堆放前挂牌编号，保证下放时的前后顺序。

6、钢筋笼的入孔安放：

钢筋笼的下放顺序：

起吊、正位、对接、下放，使用16t吊车安放钢筋笼。

首节钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。

下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后方可继续进行，严禁猛起猛落强行下笼。

钢筋笼采用对称四点吊，吊点设在最上一节加劲箍附近，主筋、加劲箍三者之间焊牢，吊具采用两根直径φ19.5、长度5米钢丝绳，起吊时防止钢丝绳起吊水平力挤扁钢筋笼变形，并防止钢筋笼骨架下放时坠入孔内。

7、钢筋笼接长：

首先钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最上一道加劲箍的下方吊耳处用槽钢穿过，将钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上（因钢护筒较短承受力低，故在钢护筒边必须放置钢梁、枕木，用钢梁、枕木来承受钢筋笼重量），吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后（挂锤球、十字丝法），将第二节钢筋笼主筋与第一节钢筋笼主筋对齐并点焊，依次采用帮条焊连接主筋，帮条焊符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的要求。

重复上述工序，直至钢筋笼全部下放完毕。

8、钢筋笼固定及抗浮措施：

钢筋笼接长到位后，用简易钢筋将其整体下放到孔底，简易钢筋上端临时固定到钢护筒上，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮并保证钢筋笼的中心平面偏位满足规范要求。

9、钢筋笼制作安装标准：

主筋间距：

±10mm

箍筋间距：

＋0，－20mm

骨架筋外径：

±5mm

骨架筋倾斜度：

±0.5%

骨架筋保护层厚度：

±10mm

骨架中心平面位置：

20mm

骨架顶端高程：

±20mm

骨架地面高程：

±50mm

第五节水下砼浇注施工工艺

1、砼生产：

钻孔桩砼生产采用陆上集中搅拌的方案，

2、下放导管及二次清孔：

钢筋笼安装结束并清理现场后，安装导管、二次清孔及安装混凝土储料斗浇注平台。

导管采用φ250mm。

导管在使用前均需现场拼接并做水密性检验合格后能使用。

进行水密实验的压力不小于1.0Mpa，历时不小于15分钟，经实验合格导管方可投入使用。

导管进场后要对每一节导管的长度进行复量并编号。

根据孔深及浇注过程需要配备所需导管，导管底节长度为6~8m，上部设2节1.5m和3节1.0m短导管，中间为标准节（3.0m×N节），下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。

导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。

导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。

导管底口距离孔底25~40cm，导管下至孔底后，应根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度，如偏差较大时必须查明原因进行处理。

清孔：

导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用泥浆泵正循环方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。

3、水下混凝土浇注：

水下混凝土所用的绊合料应满足规范有关要求。

混凝土的配合比、初凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性必须满足水下灌注桩要求。

①混凝土配合比基本要求：

强度：

25MPa；

坍落度：

18~22cm；

粗骨料最大粒径：

＜40mm：

初凝时间：

不小于7h；

②首批灌注混凝土的数量

计算图式如上图所示：

根据V≥πd2/4h1+πD2/4Hc

式中：

V：

首批混凝土所需要量（m3）

h1：

混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m）

h1≥γwHW/γC

Hc：

灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3=1.4m

Hw：

孔内混凝土面以上泥浆深度（m）

D：

孔直径（m）

d：

导管内径（m）

γw：

孔内泥浆的容重（KN/m3），取最大值γw=12KN/m3

γC：

混凝土的容重（KN/m3），取γC=24KN/m3

h2：

导管初次埋置深度：

h2≥1.0，取h2=1.0m

h3：

导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4m

经计算桩径1.0m的桩首批混凝土土方量2.1m3；桩径1.2m的桩首批混凝土方量2.8m3；桩径1.3m的桩首批混凝土方量3.2m3；桩径1.4m的桩首批混凝土方量3.6m3；桩径1.6m的桩首批混凝土土方量4.4m3；为保证混凝土浇筑时首批混凝土的方量，根据桩径选择配备储料斗的大小，确保首批砼筑堆成功。

水下混凝土灌注采用常规导管提拔法灌注。

4、首批混凝土浇筑

a．首批混凝土浇筑时，先将活阀放入灌注导管口。

然后将活阀周边用水泥沙浆堵严实。

必须将选择的储料斗集满，方可开灌。

b．待储料斗混凝土集满后，用吊车吊起活阀，使混凝土流入导管。

c．当储料斗中的混凝土经导管流入钻孔后，立即观察泥浆液面变化情况；如果泥浆面均匀上升且导管内无集水，说明筑堆成功，混凝土的灌注正常；如果泥浆液面升高较少，说明无法将混凝土继续灌入导管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与管外平齐，说明首批混凝土灌注失败，泥浆发生倒流，则需要立即吸出混凝土，然后重新灌注。

5、混凝土面上升高度测量

混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时将灌注的混凝土用量与理论值对照，若二者误差较大则找出原因，确定混凝土灌注无误后，再继续进行灌注作业。

拆除导管前质检员进行复核，确认无误后方可拆除导管。

混凝土灌注过程中，测量时间间隔不大于20分钟，每次测量都要进行记录。

测锤用薄板焊成一个平底圆锥体，锤的重量为3~4kg，锤在正式使用前应在与灌注桩配合比相同的混凝土中进行实验，以测锤沉入混凝土面以下20~30cn为宜，如大于或小于此值时可对锤的比重进行调整，测锤拴在测绳上，测绳在使用前要用钢尺进行效验。

6、导管拆除

根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2~6m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。

导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。

7、混凝土灌注标高的确定

为了保证桩头的混凝土质量，桩顶混凝土多浇50~100cm，在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量进行理论计算，并同实际灌注量进行比较，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。

8、泥浆处理

在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用。

多余的泥浆经处理后排放到业主或项目部指定地点。

在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行监测，确保混凝土的质量。

9、导管的水密性试验

导管应具有足够的抗拉强度和水密性，以防在封底施工中发生断裂和混凝土“洗澡”等质量事故。

良好的水密性是灌注水下封底混凝土成功的关键。

导管在使用前在岸上拼接好，进行水密性实验。

a、实验方法：

导管在岸上接长后，装上专用实验压力泵、进出水口阀门、蒙板等实验设备后，即可进行水密性试验。

布置如下图：

b、实验操作程序：

①将拼装好的导管先灌满水；

②检查各构件的联结状况是否正常

③用压力泵向导管内施加压力

④达到试验压力后，来回滚动导管3~5次

⑤关掉压力泵，稳定持荷15分钟，仔细检查导管，若无渗漏现象且压力表不掉压，导管即为合格。

若发现有渗漏现象或压力表掉压，应重新检查并采取处理措施并重新进行试验，直到合格为止。

10、导管埋深控制：

灌注钻孔桩混凝土时，导管埋深一般控制在2m~6m范围之内。

灌注深度较大时，超压力和冲击力较大，导管最小埋深较大一些，以缓和超压力和冲击力，使冲出导管底口的混凝土拌和物缓缓上升。

否则，新灌注的拌和物可能冲破首批混凝土面，冒到其上面，将沉淀物裹入桩中，形成夹层断桩。

为防止发生埋管事故，导管埋深不宜过大，一般不超过6m。

11、钢筋笼上浮的预防及控制：

在灌注过程中，如果首批砼浇筑完成后把握不好导管埋深，就会出现钢筋笼上浮现象（就全孔钢筋笼来说），因此在完成首批浇筑后在保证导管埋深≥2.0m的情况下，尽早拆一根导管，防止钢筋笼上浮。

在后期灌注过程中，注意导管埋深不超过6m，就可防止钢筋笼上浮。

12、钻孔桩水下混凝土的灌注施工要点：

①钻孔经成孔质量检验合格后，即可开始灌注钻孔桩混凝土。

②按照导管法水下混凝土浇注法施工工艺，开灌补料，确保首灌筑堆成功。

③灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要尽量防止混凝土拌合物从料斗顶溢出，掉入孔底，使混凝土面泻浆变厚，不易测量准确。

同时还需要观察导管内混凝土的下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

④导管拆除速度要快，时间间隔一般不宜超过15分钟。

导管拆除时