工艺管线安装施工方案.docx
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工艺管线安装施工方案
中航油天津储油库改扩建工程
工艺管道安装施工方案
批准：
审核：
编制：
中国化学工程第十三建设有限公司
天津储油库改扩建工程项目经理部
第一章编制说明
1.1编制依据
1.1.1设计图纸
1.1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；
1.1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；
1.1.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；
1.1.5《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001；
1.1.6《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000；
1.1.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
1.2编制原则
1.2.1重点突出“安全第一，确保工期”为总原则，进行编写施工方案。
1.2.2施工方案的编制要具有可操作性，工作量清晰、准确，符合工艺顺序并切实可行。
1.2.3施工资源的配备能满足施工质量及进度要求；进度计划要满足施工要求及总体网络计划。
1.2.4建立健全的质量保证体系及运行体系，并具有体系运行的控制措施；按质量控制点编制行之有效的质量检验计划。
1.2.5安全措施可靠。
第二章工程概况
2.1工程概况
本工艺管道安装是在老灌区的基础上新建12个立式储罐，主要工艺流程包括各种油品的铁路收油、铁路发油、公路收油、公路发油、倒罐及新罐7#、8#罐的罐壁喷嘴调合。
主要工程量
序号
名称
数量
备注
1
阀门
447台
2
法兰
1130片
3
弯头
1353个
4
三通
466个
5
大小头
19个
6
管材
7864m
7
焊接当量（DIN）
24000个
2.3工程特点
2.3.1工程质量要求严格。
不使用一种不合格的工程用管材、管件；不错用一张设计图纸；不违反、不错用每一项标准、规程、规范。
2.3.2HSE管理与国际接轨,崇尚安全第一。
2.3.3本装置工艺配管介质易燃、易爆，对工艺管道的焊接和安装要求比较高，除焊道内部质量要求高外，泵送系统管道安装时要充分考虑固定，防止运行时振动。
2.3.4现场将形成多专业、多工种平行交叉作业的局面，施工管理难度较大。
2.3.5施工环境恶劣，冬天寒冷、夏天炎热。
第三章施工准备情况
3.1技术准备
3.1.1图纸审核，包括图纸自审和会审，把自审发现的问题在会审中提出，发现的问题在施工前解决。
3.1.2施工前编制施工技术方案、质量检验计划上报业主及监理审批。
3.1.3熟悉设计文件、施工验收标准、规范，收集图纸，工程招标文件，并根据以上文件、标准的要求编制施工措施。
3.1.4组织技术人员学习掌握施工设计图纸、技术要求、施工验收标准及有关文件，做好施工准备工作。
3.2人员准备
管理人员必须有相应岗位的资质证书，施工人员必须有相应专业的资质证书，对于特殊作业工种如焊工、起重工等，要有相应作业项目在有效期内的特殊工种操作证。
3.3施工机具准备
施工机具按照施工进度计划进入施工现场，并经检查合格满足施工需要。
3.4场地准备
3.4.1按照HSE要求设置施工现场，编制施工现场的安全防护措施及环保措施。
3.4.2施工现场准备主要为施工现场达到“三通一平”（路通、电通、水通和场地平整）和现场搭设工艺管道预制平台，阀门打压场地设在营地院内西侧,达到开工条件。
3.5材料准备
在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。
工艺管子及阀门全部由甲方供货，其他管件、临时用角钢、圆钢等由乙方供货；阀门打压胎具、防腐涂漆用钢制管道抛丸除锈机、喷涂机应准备齐全。
第四章施工组织
根据本工程的要求，并结合公司实际情况，抽调优秀的管理人员和一流的施工操作人员，配备先进的施工设备，组建成具有高水平的工程施工队伍，按业主要求的质量、工期、合同造价完成施工任务，以良好的信誉、热忱的服务来满足业主的各项要求。
成立天津储油库改扩建工程项目经理部，授权具有多年施工管理经验的同志担任项目经理，由其组建项目经理部，并全面负责该项目的组织、协调、指挥，对本工程的质量、工期、成本负全部责任。
4.1施工组织机构
项目经理部管理层设7个管理部门，配合施工作业队施工及各专业的交叉作业，作业层设1作业队。
施工组织机构体系图见图4.1-1。
项目经理
李琇明
电气仪表负责人
周军
安全负责人：
刘庆良
行管负责人：
王顺
质量负责人：
周召辉
周志田
物资部
负责人：
蒋斌
工艺负责人
寇杰
土建负责人
李鹏
管焊施工队
图4.1-1施工组织机构体系图
4.2施工成本控制
坚持质量为本，赢得信誉的思想，科学组织，严格管理，精心施工，确保施工工期、质量，降低工程成本。
1）分解工序，做好交叉，变流水作业为平行作业；
2）做好均衡生产，最大限度利用劳动力，提高劳动生产率；
3）选用技术熟练的专业施工人员，进一步提高一次合格率，减少返工；
4）实行一线班组施工工期、质量、安全责任制度；严格考核，奖罚分明，充分调动职工的生产积极性和主观能动性，全力以赴完成各项工程任务；
5）优化技术措施，推广应用新技术新工艺，尽量减轻劳动强度，加强预制化、装配化、机械化水平。
为提高工效的合理化建议从物质上进行鼓励；
6）加强组织措施，施工高峰期或进度出现偏差时（包括土建、气候条件、器材的影响），及时采取增加作业队伍、增加工作人数、增加工作班次、延长劳动时间的措施；
7）实施强有力的调度，改善劳动条件，外部配合条件和后线服务水平；
8）强化质量管理力度，提高一次合格率水平，减少返工，减少重复劳动，尽量做到一次到位，不留尾巴，提高工程收尾工作效率。
第五章主要施工技术方案
5.1管道施工原则
充分利用施工现场的管道预制场进行工艺管道的预制工作，加强管道安装专业与设备安装等专业工程的协调，总体施工遵循先主管后支管，先土建后安装，先机泵后管道的原则，合理安排施工生产，组织整个工程工艺管道的施工。
5.2施工工序流程
工艺管道施工工序流程见施工流程图5.2-1
图5.2-1管道施工工序流程图
5.3施工前准备
5.3.1施工和技术准备
1）编制施工技术措施；
2）确定合理经济、切实可行的施工工艺；
3）准备好施工用的表格；
4）施工技术交底；
5）施工所需的设备、机具都已准备就绪。
5.3.2图纸会审
图纸交付后，已由管道、焊接、设备、防腐、绝热等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审。
5.3.3焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质，必须有焊接工艺试验与评定。
具体内容见焊接方案。
参与本系统管道施工的焊工上岗前均进行培训,并进行焊工考核,考试合格的并有国家监察部门颁发的焊工作业证的方可进行本系统的管道焊接施工。
5.3.4压力管道安装报审
管道安装，工程总承包单位须向当地压力管道安全监察机构和经授权的压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请。
并由项目质控工程师负责向公司质量部门上报《压力管道安装开工报告》。
开工报告内容包括经当地压力管道安全监察机构批准的监检申请报告（复印件）、施工现场施工设备及施工文件准备情况。
5.3.5技术交底
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
5.4材料检验与管理
5.4.1材料检验程序
5.4.2管材、管件、垫片检验
1）所有材料必须具有出厂合格证及质量证明书，只有复验合格才能进入现场及库房、喷砂除锈场地，并按业主管道材料标识规定做好标识，管道替代材料要符合设计及业主要求且要有严格审批手续；
2）钢管表面不得有裂纹、折迭、折皱、离层及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点凹坑及机械损伤等缺陷；
3）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷；
4）带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度；
5）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；金属缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷；
6）管件的表面应光滑无氧化皮，不得有深度大于5%公称壁厚且大于0.8mm的结疤、折迭、离层、发纹；不得有大于12%公称壁厚且大于1.6mm的机械损伤和凹坑；
7）合金钢管道及组成件要经光谱分析或其它方法对材质进行复查，并做标识。
5.4.3阀门检验
1）阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、直径、温度和工作介质。
2）外观检查
阀门内无积水、不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷，阀门两端有防护盖保护。
3）阀门试压
阀门安装前应逐个对阀门进行壳体压力试验和密封性试验。
阀体试验压力为公称压力的1.5倍，稳压5min，无泄露为合格；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无泄露为合格。
检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。
阀门液压试验和上密封试验应以洁净水为介质。
4）安全阀到货后送当地具有资质的单位进行调试，合格后并铅封后安装。
5.4.4焊接材料检验
1）焊条的验收应符合下列要求：
a）有焊条说明书或质量证明书；
b）包装完整，无破损或受潮现象；
c）标志齐全：
每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等；
每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干要求、制造厂名；
每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。
2）供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99.96％以上。
3）氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度应不低于98.5％；乙炔气的质量应符合有关现行标准的规定。
5.4.5材料存放管理
1）材料分区存放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识；
2）为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记；
3）不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触；
4）所有的货物都应当存放在垫木上，以防直接接触地面；
5）所有材料要求自检合格，做好资料向监理报验，经其同意后方可用于施工。
5.5管道预制
5.5.1根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，尽量加大预制深度，力争达到50%以上。
5.5.2工艺管道预制施工程序
审图→下料切割→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→清除焊道内部焊杂→焊后热处理→吹扫管内杂质→封口
5.5.3管线切割
1）管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质；
2）不锈钢管小管采用砂轮切割机切割，砂轮切割时要使用专用砂轮片,大管采用等离子切割；碳钢管和合金钢管采用砂轮切割机、等离子或氧乙炔火焰切割；
3）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量；
4）管子切口质量应符合下列规定：
a）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b）管口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
如下图5.5-1所示:
5）碳钢管和合金钢管的坡口用坡口机加工，当条件不允许时亦可用氧乙炔焰加工；不锈钢管的坡口加工宜用等离子加工。
5.5.4管道开孔
管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
5.5.5管道组对
1）对于不等厚的管子加工、组对，应按照设计和施工规范要求进行；
2）管道对接焊口组对应做到内壁平齐，对于同等公差壁厚的管口，其高低差不能超过1.0mm，否则应进行修整。
不允许采用过度锤击管道的方式来完成管口连头；
3）管子组对时应在距焊口中心200mm处测量平直度（下图5.5-2）,当管子直径＜100mm时,允许偏差a=1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差a=2mm，但全长允许偏差不得超过10mm，确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求；
图5.5-2管子组对平直度测量图
4）当采用承插焊时，承口和插口的轴向不留间隙。
其余承插焊管子和管件之间间隙为1-1.5mm。
5.5.6碳钢管焊接
1）焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用；
2）焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物；
3）密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉；
4）焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程（WPS）；
5）焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时；
6）管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端；
7）焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊；
8）不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行；
9）在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开；
10）焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷；
11）为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法；
12）除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完；
13）多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用；
14）孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受监理人员的检查；
15）支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，应按设计要求进行；
16）每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期；
17）焊前预热
a）预热温度严格按WPS执行；
b）对口径较小的管道可用氧乙炔火焰加热，口径较大的管道应采用电加热；
c）焊缝每边的加热应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；
d）预热温度由表面温度计来测量，测量位置离坡口间的距离与管材壁厚一样，并且不只在加热面测量，而应尽可能多地在加热背面测量。
18）管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。
a）风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；
b）相对湿度大于90%；
c）下雨、下雪；
d）环境温度低于0℃。
5.5.7焊缝外观要求
1）焊缝不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、内凹、飞溅等缺陷；
2）不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其余材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不得大于100mm，且焊缝咬边总长度不得大于该焊缝全长的10%。
焊缝表面不得低于管道母材表面。
5.5.8焊口管理
1）在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和焊口无损检测委托单，并在管道单线图上标识；
2）无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性；
3）不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定。
返修仅限于一次，返修后的焊缝应按无损探伤要求进行复探。
5.5.9施工记录
按照要求做好各工序的施工记录，以保证对预制过程的控制。
5.6管道安装
5.6.1一般要求
管道安装顺序：
先安装大口径管道，后安装小口径管道；先进行管道配管，后进行设备配管；设备配管从设备进出口开始进行。
5.6.2管道安装
1）安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。
对设备基础进行检查验收；
2）管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁度要求及管径的大小，分别采用下列方法中的一种：
a）公称直径DN≥600mm的管道，宜进入管内人工清扫；
b）公称直径DN200～DN450mm的管道，可用弧形板拖扫，或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈以及污物彻底倾出；
c）公称直径DN80～DN200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
d）公称直径DN≤80mm的管道，宜用压缩空气吹净。
3）管道的安装、焊接应从设备口开始，最后安装中间管段；
4）管道安装前，应检查法兰密封面及垫片，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行。
其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不能用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜；
5）高压法兰和垫片安装前，应检查法兰环槽密封面和金属环垫的接触线。
把金属环垫在密封面上转动450后，检查接触线，不得有间断现象；
6）不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测；
7）管道焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形；8）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。
当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正；
9）管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。
复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装；
10）与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除；
11）流量孔板上、下游直管段的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面必须和管道内表面平齐。
流量孔板上引压管的方向、温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求；
12）螺栓使用时应注意螺栓的材质、规格，特别是合金螺栓应注意其安装位置。
螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰贴紧，紧固后的螺栓与螺母应平齐。
螺栓的丝扣应涂以二硫化钼油脂加以保护；
13）卷管安装组对时，两纵缝间距不小于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。
卷管对接焊缝的内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。
卷管周长偏差为±5mm，圆度偏差为外径的1%且不大于4mm。
卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平面度偏差不得大于1mm/m；
14）管墩上的直管段按管子的到货长度排布焊缝位置，避免焊缝放在支架位置上，直管线吊装时先倾斜450倒干净管内杂物后，再平吊到管墩上；
15）管墩安装顺序：
先安装管墩中心，再安装管墩外沿；先尽量安装大口径管线，后安装小口径管线，以保证大口径管道就位时有足够大的空间。
大口径管线尽量做到随到随安装，减少占用施工场地。
16）管墩管道与设备连接注意事项：
认真查看管线规格、标高、位置是否一致，如果不一致则应及时与甲方、设计部门进行联系加以解决；
5.6.3管道支吊架安装
1）管道支架的安装与管道安装同步进行。
管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接于管线支架中心的位置；支架制作安装必须按设计规定图集或支架图制作要求；
2）如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以石棉板或其它隔离物予以隔离，不得与正式支吊架位置冲突，管道安装完毕后应予拆除；
3）管道支架安装位置不允许有焊缝，管道预制时应注意错开；
4）正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。
管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；
5）对于小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直，不碰头不拌脚，美观、牢固可靠，管道不晃动；
5.6.4阀门和法兰部件安装
1）阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；
2）安装阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量；
3）有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等安装时要保证阀门所示流向和介质流向一致；
4）法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；
5）法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。
对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10％，且不大于0.5mm；
6）承插法兰插入的管道在对口时应留1～1.6mm的间隙；
7）为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统试验前换上正式垫片；
8）露天安装管道的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：
9）法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入；
10）法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。
螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图5.6-2要求进行。
紧固后的螺栓螺母外漏丝扣2-3扣并及时涂二硫化钼保护。
图5.6-2螺栓拧紧步骤示意图
5.6.6与转动设备连接的管道的安装
1）管道安装时，拆除机械设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。
在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备；
2）与转动设备连接的管道必须清洗后安装，宜从设备开始安装，应先安装管道的支吊架，管段最终组对时，焊缝应远离设备，并且不得强力组对，不得将组对和焊接产生的应力附加在机器上。
同时，安装过程中使用百分表监控设备，确保设备不受外力，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m，管道安装后及时完善管道系统支架；
3）与转动设备连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差符合表5.6-7的规定：
机器转速（rpm）
平行度
同轴度
间距
≤3000
≤0.40mm
≤0.80mm
垫片厚+1.5mm
3000～6000
≤0.15mm
≤0.50mm
垫片厚+1.0mm
＞6000
≤0.10mm
≤0.20mm
垫片厚+1.0mm
表5.6-7法兰密封面允许偏差表
4）法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤。
临时短节、管道与设备连接法兰等位置，必须采用临时垫片安装。
5.6.7管道安装质量要求
1）合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表5.6-8定:
自由管段封闭管段的加工尺寸允许偏差（单位mm）
表5.6-8加工尺寸允许偏差表
2）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表5.6-9：
表5.6-9管子对口平直度允许偏差表
3）管道预组装时，总体尺寸与局部尺寸的偏差应符合下
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