焊工参赛培训方案.docx

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焊工参赛培训方案

****集团有限公司

焊接技能竞赛培训方案

****集团有限公司

二0一三年五月十日

根据****公司焊接技能竞赛要求，公司进行焊工技能竞赛培训，本次培训由技术部、质检部、生产车间、焊工班组负责。

一、组织机构

组长：

****

副组长：

****

成员：

****、****、****、****

参加人员：

****、****、****、****、****、****、

二、时间安排：

****年**月**日-****年**月**日培训，****年**月**日进行理论和实际考试。

三、培训主要内容

1、理论学习

⑴、进行焊接施工相关理论知识学习。

学习焊接安全知识和操作规程,学习焊接施工工艺流程，学习焊机的使用方法及注意事项。

⑵、参考书籍：

《职业技能鉴定指导书》（焊工）、《中华人民共和国职业技能鉴定规范》（焊工中级理论知识）、《电力安全工作规范（变电部分）、《国家电网公司十八项电网重大反事故措施》。

⑶、学习焊条电弧焊接理论知识和工艺参数。

2、实际操作前准备

⑴、现场检查：

检查周边有无易燃易爆物品，在室内焊接，应检查室内通风是否良好，光线是否良好，在室外焊接，应检查风速能否达到焊接要求；检查焊接设备接地是否良好。

⑵、焊接设备检查：

检查焊接设备铭牌，依据铭牌判定焊接设备类型，按焊接设备类型检查焊接设备的电源输出、输入，检查气源输出、输入，检查焊机焊接输出正、负极接线。

检查夹具良好，无锈蚀与缺陷。

⑶、工件检查：

审核工件材质，检查所用焊条、焊丝、焊剂型号正确性；对工件进行除锈、除油、除污；检查焊缝能否达到焊接要求。

⑷、劳保穿戴：

检查完成后，穿戴好自己的劳动防护服开始焊接操作。

3、实际操作过程

焊条电弧焊钢板对接平焊：

⑴、试件装配定位焊：

间隙始端为3.0mm，终端为4.0mm；预置反变形量3°～4°；错边量：

≤1.0mm；钝边：

1～1.5mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接平焊工艺参数

焊接层次

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

打底焊（第一层）

3.2

110～120

填充焊（第二层）

3.2

130～140

填充焊（第三层）

4.0

170～185

盖面焊（第四层）

4.0

160～170

⑶、操作要点：

①、打底焊的焊接是单面焊双面成形的关键，焊条与焊接前进方向夹角为40°～50°；引弧在始焊端的定位焊处引弧，并略抬高电弧稍作预热；当焊至定位焊尾部时，将焊条向下压一下灭弧；运条间距要均匀准确；在更换焊条时，先在熔池前方作一个熔孔，然后回焊约10mm再灭弧。

②、填充焊运条手法为月牙形或锯齿形，焊条摆动到两侧坡口处要稍作停留，保证两侧有一定的熔深，并使填充焊道向下凹；焊条与焊接前进方向的角度为40°～50°；最后一层焊缝高度应低于母材约0.5～1.5mm，且不能熔化坡口两侧的棱边。

③、盖面焊施焊的焊条角度、运条方法与填充层相同，但盖面焊施焊的焊条摆动幅度比填充层大，摆动时，注意摆动幅度一致，运条速度均匀；注意观察坡口两侧的熔化情况，施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧熔合良好，避免产生咬边；注意保证熔池边缘不得超过表面坡口棱边2mm，否则，焊缝超宽。

焊条电弧焊钢板对接立焊：

⑴、试件装配：

间隙始端为2.0mm，终端为2.5mm；定位焊：

在试件坡口内两端点焊，焊点长度为10～15mm，将焊点接头端打磨成斜坡；预置反变形量3°～4°；错边量≤1.2mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接立焊工艺参数

焊接层次

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

打底焊（第一层）

3.2

100～110

填充焊（第一、二层）

3.2

110～120

盖面焊（第四层）

3.2

100～110

⑶、操作要点：

①、打底焊可用连弧法或断弧法；首先是引弧，在定位焊缝上端部引弧，焊条和试板的下倾角定为75°～80°，与焊缝左右两边夹角为90°。

在定位焊缝尾部时，应停顿预热，将焊条向坡口根部压一下灭弧；然后是焊接，焊接方法采用月牙形或锯齿形横向短弧操作（弧长应小于焊条直径，以免产生气孔）；最后是收弧，打底焊接在更换焊条时，先在熔池上方作一个熔孔，然后回焊约10mm再灭弧，并使其形成斜坡形状；打底层焊缝厚度，坡口背面1～1.5mm，正面厚度约为3mm。

②、填充焊在距焊缝始焊端上方约10mm处引弧后，将电弧迅速移至始焊端施焊；填充焊层高度应距离母材表面底1～1.5mm，并形成凹形。

③、盖面焊引弧操作方法与填充层相同；焊条左右摆动时，在坡口边缘稍作停顿，熔化坡口棱边线1～2mm；焊条摆动速度较平焊稍快，前进速度均匀，每个新熔池覆盖前一个熔池2/3～3/4为佳；换焊条再焊时，引弧位置应在坑上方约15mm填充层焊缝金属处，然后迅速将电弧拉回至原熔池处，填满弧坑后继续施焊。

焊条电弧焊钢板对接横焊：

⑴、试件装配：

间隙始端为3.0mm，终端为4.0mm；定位焊：

在试件坡口内两端点焊，焊点长度不得超过20mm，将焊点接头端打磨成斜坡；预置反变形量6°；错边量≤1.2mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接横焊工艺参数

焊接层次

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

打底焊（第一层）

2.5

70～80

填充焊（第一、二层）

3.2

120～140

盖面焊（第四层）

3.2

120～130

⑶、操作要点：

①、打底焊

连弧焊接：

在焊缝左端定位焊缝上引弧，停顿稍加预热，将电弧上下摆动，移至定位焊缝和坡口连接处，压低电弧待坡口熔化并击穿，形成熔孔，转入正常焊接；运条方法为月牙形或锯齿形，焊条与垂直焊缝平面夹角50°～60°，与焊缝夹角80°～85°。

断弧焊接：

横焊打底焊接时采用灭弧法，焊条与垂直焊缝平面夹角80°～90°，与焊缝夹角30°～40°；当电弧指向上、下坡口时，与焊件平面夹角约为85°～95°；打底焊接在更换焊条时，应在距前段焊道收尾处约10mm处的坡口内引弧，停顿预热，焊至坡口根部，听到击穿根部的电弧声后，稍作停顿，立即灭弧，继续正常运条，完成打底焊焊接。

②、填充焊，焊两层，填充层的焊条角度如下图A、B所示；填充最后一层的高度应距离坡口边缘线1～2mm，并不能破坏上下坡口边缘线。

③、盖面焊采用连狐多道焊接，由坡口下方始焊，逐道向上排列，每道焊缝之间压1/2左右；焊条角度如下图C、D所示。

4、焊后检查

⑴、焊接缺陷种类

外部缺陷：

位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就可以看到；如焊缝尺寸不合要求、咬边、弧坑、表面气孔和表面裂纹等。

内部缺陷：

这类缺陷可用破坏性实验或无损探伤方法来发现；如未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔和内部裂纹等。

⑵、焊接缺陷的危害

焊接缺陷直接影响着构件的安全运行和使用寿命，严重的会导致结构的脆性破坏。

⑶、焊接缺陷产生的原因及防止措施

①、裂纹产生原因及预防

裂纹产生主要与钢材的化学成分、焊材的化学成分有关，由于钢材和焊材化学成分不达标或不匹配，焊接时产生高温影响，使局部地区的金属原子的结合了遭到破坏，形成新界面产生裂纹。

防止措施：

施焊前，依据钢材材质正确选用焊材，并且在钢材、焊材检验时，严格控制硫、磷等元素质量分数；另外，选择合理的焊接工艺，严格控制焊接时的应力回火温度。

②、气孔产生原因及预防

气孔产生的原因主要是焊条或焊剂受潮，焊条药皮变质、脱落，焊芯锈蚀，焊丝或焊件表面有水、油、锈等，过大电流造成焊条药皮发红而失去有效保护，电流偏低焊速过快，电弧长度过长，电弧偏吹，运条手法不稳。

防止措施：

焊前将焊条和焊件表面清理干净，焊条、焊剂按规定进行烘干，不使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条，选择合适的焊接工艺参数，碱性焊条施焊时应采用短弧，若发现焊条偏心要及时调整焊条角度或更换焊条。

③、夹渣产生原因及预防

夹渣产生的原因：

焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净；焊接电流太小、焊接速度过快，使熔化金属凝固速度加快，熔渣来不及浮出；焊条角度和运条方法不当，熔渣和液体金属分不开，是熔渣混合于熔池内；坡口角度小，焊接工艺参数不当，是焊缝的成型系数过小；焊件及焊条的化学成分不当，杂质较多等。

防止措施：

采用具有良好工艺性能的焊条；选择合适的焊接工艺参数；焊件坡口角度不宜过小；认真清除锈皮，多层多道焊时做好层间清理工作；注意熔渣流动方向，随时调整焊条角度和运条方法，使熔渣能顺利浮出。

④、未焊透产生原因及预防

产生未焊透的原因：

焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，装配间隙太小；焊接电流过小，焊接速度太快，使熔深浅，边缘未充分熔化；焊条角度不正确，电弧偏吹，使电弧热量偏于焊件一侧；层间或母材边缘的铁锈或氧化皮及油污等未清理干净；焊接电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，造成焊件边缘尚未充分熔化，焊条的熔化金属已覆盖上去。

防止措施：

正确选用坡口形式和保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，防止焊偏，注意调整焊条角度，使熔化金属一基本金属充分熔合。

⑤、未熔合产生原因及预防

产生未熔合的原因：

热输入量过小；焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，或因焊条偏心、电弧偏吹使电弧偏于一侧，使母材或前一层焊缝表面有油、锈等赃物或存在氧化物和熔渣等阻碍金属间的熔合；单面焊双面成型焊接是第一层的电弧燃烧时间段等。

防止措施：

焊条和焊炬的角度要合适，运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不已过快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；焊接过程中发现焊条偏心。

电弧偏吹应及时调整角度，使电弧对准熔池或及时更换焊条；认真清理坡口和焊缝上的赃物。

5、检验标准

对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合表1规定

表1对接焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米

序号

项目

允许偏差

图例

1

对接焊缝余高C

一级、二级

三级

B＜20：

0～3.0

B≥20:

0～4.0

B＜20：

0～4.0

B≥20:

0～5.0

2

对接焊缝错边d

d≤0.15t且≤2.0

焊脚尺寸hf设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表2规定

表2角焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米

序号

项目

允许偏差

图例

1

焊脚尺寸hf

hf≤6：

0～1.5

hf＞6:

0～3.0

2

角焊缝余高C

hf≤6：

0～1.5

hf＞6:

0～3.0

焊缝的宽度尺寸：

I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。

非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a。

它们的余高值应符合表3的规定。

焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值5.0mm。

图1图2

表3焊缝宽度单位为毫米

焊接方法

坡口形式

焊缝宽度C

Cmin

Cmax

手工电弧焊及气体保护焊

I形坡口

b+4

b+8

非I形坡口

g+4

g+8

注：

表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配值。

焊缝边缘直线度：

焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，埋弧焊f的偏差值为4.0mm，手工电弧焊及气体保护焊f的偏差值为3.0mm。

焊缝表面凹凸：

在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的允许偏差值2.0mm，见图4。

图3图4

焊缝质量等级及缺陷分级见表4的规定。

表4焊缝质量等级及缺陷分级单位为毫米

项目

允许偏差

焊缝质量等级

一级

二级

三级

内部缺陷超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

——————

检验等级

B级

B级

——————

探伤比例

100%

20%

——————

外部缺陷

未焊满（指不足设计要求）

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0

根部收缩

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限

咬边

不允许

≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1.0,长度不限

裂纹

不允许

弧坑裂纹

不允许

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

接头不良

不允许

缺口深度≤0.05t且≤0.5

缺口深度≤0.1t且≤1.0

每1000.0焊缝不得超过1处

焊瘤

不允许

表面夹渣

不允许

深≤0.2t,长≤0.5t且≤20.0

表面气孔

不允许

每50.0焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

——————

≤0.3+0.05t且≤2.0；每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

注:

1、超声波探伤用于全熔透焊，其探伤比例按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm；

2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；

3、咬边如经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度值评定。

****集团有限公司焊工技能竞赛记录表姓名工件号分数

项目

焊缝宽度

焊缝直线度

焊缝余高h

凹凸度

咬边

表面气孔

表面夹渣

表面裂纹

反面检查

得分

平焊

5分

4分

5分

4分

5分

3分

4分

6分

3分

项目

焊缝宽度

焊缝余高h

凹凸度

咬边

表面气孔

表面夹渣

表面裂纹

得分

角焊

5分

5分

4分

5分

3分

4分

6分

超声波探伤

Ⅰ级焊缝无缺陷

Ⅱ级焊缝

Ⅲ级焊缝

得分

15分

内部缺陷≤15mm10分；15＜内部缺陷≤35mm8分35＜内部缺陷≤55mm6分；55＜内部缺陷≤75mm4分

0

按时完成任务　4分；未按时完成任务　0分

安全文明操作10分